Лекция 1. Строение и свойства материалов

Материаловедение

Лекционный курс. Часть 1.

 

Пенза,

Содержание

Лекция 1. Строение и свойства материалов. 4

1.1. Материаловедение как научная дисциплина. 4

1.2. Типы связей между атомами и молекулами. 4

1.3. Атомно-кристаллическая структура металлов. 6

1.4. Строение реальных кристаллических материалов. 8

Лекция 2. Основы теории кристаллизации. 9

2.1. Понятие фазы.. 9

2.2. Первичная кристаллизация. 10

2.3. Форма кристалла и строение слитка. 11

2.4. Вторичная кристаллизация. 12

Лекция 3. Изменение структуры и свойств металлов в процессе пластической деформации. 13

3.1. Виды деформаций. 13

3.2. Механизмы пластической деформации и деформационное упрочнение. 15

3.3. Процессы, происходящие в наклепанных металлах при нагреве. 17

Лекция 4. Основы теории сплавов. 18

4.1. Основные фазы в сплавах. 18

4.2. Диаграмма состояния. 21

Лекция 5. Диаграммы фазового равновесия. 22

5.1. Диаграмма состояния сплавов с неограниченной растворимостью в твердом состоянии. 22

5.2. Диаграмма состояния сплавов с полной нерастворимостью в твердом состоянии. 23

5.3. Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью в твердом состоянии. 24

5.4. Диаграмма состояния сплавов, испытывающих превращения в твердом состоянии. 25

5.5. Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых образуют химическое соединение. 26

5.6. Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы состояния (правило Курнакова Н.С.) 27

Лекция 6. Железо и его сплавы.. 28

6.1. Железо как конструкционный материал. 28

6.2. Диаграмма состояния «железо - цементит». 29

6.3. Классификация и маркировка углеродистых сталей. 31

6.4. Виды чугунов. 34

Лекция 7. Теория термической обработки. 38

7.1. Сущность термообработки. 38

7.2. Превращение перлита в аустенит при нагреве. 39

7.3. Превращения аустенита при охлаждении. 39

7.4. Превращения, протекающие при нагреве закаленной стали. 43

Лекция 8. Технология термической обработки. 44

8.1. Виды термической обработки. 44

8.2. Отжиг. 44

8.3. Закалка. 45

8.4. Нормализация. 48

8.4. Отпуск. 48

Лекция 9. Термомеханическая и химико-термическая обработка стали. 49

9.1. Термомеханическая обработка. 49

9.2. Химико-термическая обработка. 50

Лекция 10. Машиностроительные стали. 51

10.1. Виды машиностроительных сталей. 51

10.2. Стали, не упрочняемые термической обработкой. 51

10.3. Стали, упрочняемые в поверхностном слое. 52

10.4. Стали, упрочняемые по всему сечению.. 56

10.5. Стали с улучшенной обрабатываемостью резанием.. 58

Лекция 11. Инструментальные стали и сплавы.. 59

11.1. Требования к инструментальным сталям и сплавам.. 59

11.2. Углеродистые инструментальные стали. 59

11.3. Легированные стали для режущего инструмента. 60

11.4. Твердые сплавы.. 61

11.5. Нетеплостойкие штамповые стали. 62

11.6. Теплостойкие штамповые стали. 64

11.7. Стали для измерительного инструмента. 65

 

 

Лекция 1. Строение и свойства материалов

1.1. Материаловедение как научная дисциплина

Материаловедение – наука, изучающая взаимосвязь между составом, строением и свойствами материалов. Целью освоения дисциплины студентами является изучение состава, строения, свойств материалов и способов их изменения в желательном направлении с помощью термической, химико-термической и других видов обработки.

В материаловедении используются многочисленные методы исследования материалов:

 

Лекция 2. Основы теории кристаллизации

Понятие фазы

Фаза – часть системы, ограниченная поверхностью раздела, при переходе через которую свойства меняются скачком. В гетерогенной системе имеется несколько фаз, в гомогенной – лишь одна.

Степень свободы – возможность изменения концентрации, температуры или давления без изменения числа фаз. Число степеней свободы системы

- правило Гиббса,

где - количество компонентов (простых веществ);

- число фаз;

- число внешних переменных (температура и давление).

Переход металла из жидкого или парообразного состояния в твердое с образованием кристаллической структуры называется первичной кристаллизацией. Образование новых кристаллов в твердом кристаллическом веществе называют вторичной кристаллизацией.

 

Первичная кристаллизация

Первичная самопроизвольная кристаллизация связана со стремлением вещества иметь более устойчивое состояние, характеризуемое уменьшением свободной энергии Гиббса :

,

где - энтальпия (теплосодержание системы), Дж;

- энтропия (мера хаоса), Дж/К;

- температура, К.

Кристаллизация начинается только тогда, когда свободная энергия кристалла становится меньше свободной энергии жидкой фазы (). Температура , при которой термодинамические потенциалы вещества в твердом и жидком состояниях равны, называется равновесной температурой кристаллизации.

Процесс первичной кристаллизации может протекать только при переохлаждении металла ниже равновесной температуры. Разность между равновесной температурой кристаллизации и реальной температурой кристаллизации носит название степени переохлаждения

.

Из кривых охлаждения чистого металла видно, что чем больше скорость охлаждения, тем большее переохлаждение может быть достигнуто. Горизонтальные участки на кривых охлаждения указывают на выделение скрытой теплоты кристаллизации.

Процесс кристаллизации начинается с образования центров кристаллизации (зародышей) и продолжается в процессе роста их числа и размеров. Для каждой степени переохлаждения всегда имеется некоторый зародыш критического размера. Все зародыши большего размера будут центрами кристаллизации, а зародыши меньшего размера оказываются неустойчивыми и растворяются. Критический размер зародыша

,

где - поверхностное натяжение на границе раздела «жидкость - кристалл».

Вторая стадия кристаллизации заключается в самопроизвольном росте зародившихся кристаллов.

Размер образующегося зерна пропорционален скорости роста зародышей и обратно пропорционален их числу. С увеличением степени переохлаждения скорость образования зародышей возрастает и размер зерна уменьшается.

Скорость охлаждения металла при литье, и, соответственно, размер зерна зависят от материала формы. Так, металлическая форма отводит теплоту в 40 раз интенсивнее, чем песчано – глинистая.

 

Вторичная кристаллизация

Вторичной кристаллизацией называется процесс, в результате которого происходит полная замена одной кристаллической структуры на другую (аллотропическое превращение) или частичное изменение структуры (выделение новой фазы из твердого раствора при изменении его концентрации).

Многие металлы в зависимости от температуры могут существовать в разных кристаллических формах или в разных полиморфных модификациях. Наличие разного кристаллического строения одного и того же вещества при различных температурах называется полиморфизмом. Например, олово, имеющее при комнатной температуре тетрагональную решетку ( - фаза), при низких температурах меняет свою кристаллическую решетку на кубическую гранецентрированную ( - фаза). При этом удельный объем увеличивается на 25,6% и металл превращается в порошок («оловянная чума»).

 

Виды деформаций

Деформацией называется изменение размеров и формы тела под действием приложенных сил. Деформации бывают упругими и пластическими.

Упругие деформации исчезают, а пластические остаются после снятия нагрузки. В основе упругих деформаций лежит обратимое смещение атомов вещества от положений равновесия, в основе пластических деформаций - необратимое.

При растяжении образца металла под воздействием силы на участке 1 он будет деформироваться упруго, а на участке 2 – пластически. Величина

,

где - площадь поперечного сечения образца, называется напряжением. Важными характеристиками металла являются предел текучести

,

который характеризует несущую способность металла, и предел прочности или временное сопротивление

,

превышение которого ведет к разрушению образца путем излома.

 

Изломы подразделяются на две большие группы: хрупкие и вязкие.

Под хрупким понимают излом без признаков макроскопических пластических деформаций. Поверхность разрушения при хрупком изломе блестящая (кристаллическая). Хрупкое разрушение происходит, как правило, мгновенно без видимых изменений состояния объекта и весьма опасно в техническом отношении.

Пластическому или вязкому излому предшествует макроскопическая пластическая деформация. Поверхность разрушения при вязком изломе не будет идеально гладкой, она рассеивает световые лучи и выглядит матовой (волокнистой). Скорость разрушения при вязком изломе невелика.

Ударная вязкость – работа, необходимая для хрупкого разрушения образца материала при ударном нагружении.

Относительное удлинение показывает, на сколько удлиняется образец по сравнению с первоначальной длиной, до момента разрыва. Аналогичный смысл имеет относительное сужение.

Различают внешние напряжения, обусловленные действием внешней нагрузки и исчезающие после ее снятия, и внутренние напряжения, возникающие и уравновешивающиеся в пределах тела без действия внешней нагрузки.

Внутренние напряжения, возникающие в процессе быстрого нагрева или охлаждения металла из-за неоднородного расширения (сжатия) поверхностных и внутренних слоев называются тепловыми. Напряжения, возникающие в процессе кристаллизации, при термической обработке вследствие неоднородного протекания структурных превращений по объему детали называют фазовыми или структурными.

Различают следующие внутренние напряжения:

· напряжения 1 рода (макронапряжения) – уравновешиваются в объеме всего тела или отдельных его макрочастей;

· напряжения 2 рода – уравновешиваются в объеме зерна (кристаллита) или нескольких блоков (субзерен);

· напряжения 3 рода обусловлены смещением атомов на доли ангстрема из узлов кристаллической решетки и приводят к статическому ее искажению.

Основные фазы в сплавах

Вещество, полученное сплавлением двух или более исходных простых веществ (компонентов), называется сплавом.

Твердыми растворами называются фазы, в которых один из компонентов сплава (растворитель) сохраняет свою кристаллическую решетку, в которой располагаются атомы других компонентов, изменяя ее размеры (периоды). Образование твердых растворов возможно, если атомные радиусы компонентов различаются не более чем на 15%.

При образовании твердого раствора замещения атомы растворенного компонента замещают часть атомов растворителя в его кристаллической решетке.

При неограниченной растворимости кристаллическая решетка растворителя по мере увеличения концентрации растворенного компонента плавно переходит в его кристаллическую решетку (, , , ).

Для образования неограниченных твердых растворов необходимо:

· однотипность кристаллических решеток сплавляемых компонентов;

· близость атомных радиусов компонентов (они не должны отличаться больше чем на 8%);

· близость их физико-химических свойств.

Твердые растворы с ограниченной растворимостью ( и др.) образуются, если, в частности, атомные радиусы компонентов различаются на . В такой системе повышение концентрации растворенного вещества возможно лишь до определенного предела, при превышении которого твердый раствор распадается и образуется двухфазная смесь.

При образовании твердого раствора внедрения атомы растворенного компонента располагаются в междоузлиях (пустотах) кристаллической решетки растворителя. Это возможно, если внедряемые атомы имеют малые размеры. Такими атомами являются атомы элементов, находящихся в начале Периодической системы Д.И. Менделеева (, , , ).

Характерными свойствами химических соединений являются:

· новый тип кристаллической решетки, отличный от кристаллических решеток сплавляемых компонентов;

· постоянство состава, которое отражается формулой химического соединения ;

· постоянство температуры кристаллизации.

Соединения с нормальной валентностью образуют металлы с типичными неметаллами (, , и др.). В сплавах они присутствуют в виде неметаллических включений.

Фазы внедрения – соединения переходных металлов с углеродом (карбиды), азотом (нитриды), водородом (гидриды), бором (бориды). Фазы внедрения имеют формулы типа , , , . Фазы внедрения имеют переменный состав, а приведенные выше химические формулы обычно характеризуют максимальное содержание в них неметалла. Фаза внедрения имеют большое практическое значение, обеспечивая значительное упрочнение металлических сплавов.

Электронные соединения чаще образуются между одновалентными (, , , , ) металлами или металлами переходных групп (, , и др.) с одной стороны и простыми металлами с валентностью от 2 до 5 (, , , , и др.) с другой стороны. Электронные соединения, подобно обычным химическим соединениям, имеют кристаллическую решетку, отличную от решеток образующих элементов. Но в отличие от химических соединений с нормальной валентностью электронные соединения образуют с компонентами, из которых они состоят, твердые растворы в широком интервале концентраций.

Механические смеси образуют металлы, значительно отличающиеся атомными объемами и температурой плавления. В подобной системе металлы, образующие сплав, сохраняют кристаллическую решетку в пределах кристаллов исходных компонентов (сплавы , и др.).

Упорядоченными называются твердые растворы, в которых атомы компонентов и расположены не хаотично, как в обычных твердых растворах, а упорядоченно. Образование таких систем (сверхструктур) сопровождается резким изменением свойств сплава – растет прочность, снижается пластичность.

Фазы Лавеса имеют формулу и образуются между компонентами и при отношении их атомных диаметров, равном . Фазы Лавеса могут иметь решетку ГЦК () или ГПУ ().

Диаграмма состояния

Диаграмма состояния – графическое изображение зависимости температур фазовых превращений в сплавах от их состава.

На рисунке изображена диаграмма состояния двойного сплава. Левая ордината на оси концентраций соответствует содержанию компонента , правая - . В интервале концентраций между чистыми элементами находится твердый раствор сплава , например, состава .

При температурах выше линии ликвидус существует только жидкая фаза. При температурах ниже линии солидус является устойчивым твердый раствор.

Диаграммы состояния строят, как правило, экспериментально. Для этой цели в ходе экспериментов получают кривые охлаждения отдельных сплавов и их перегибы (критические точки) истолковывают как фазовые превращения, имеющие тепловой эффект. Возможен теоретический расчет диаграмм состояния на основе термодинамических данных.

Количественное соотношение фаз в период кристаллизации устанавливают по правилу отрезков. Количество жидкой и твердой фазы в сплаве при температуре и составе составит:

,

.

Виды чугунов

Чугуны, кристаллизующиеся в соответствии с диаграммой , называются белыми чугунами (по серебристо-белому цвету излома). Такие чугуны содержат ледебурит, отличаются высокой твердостью и хрупкостью, поэтому применяются лишь для ограниченной группы деталей, работающих на износ: прокатных валков, лемехов плугов, шаров мельниц.

По количеству углерода и по структуре белые чугуны делятся на доэвтектические (), эвтектические () и заэвтектические ().

Можно вызвать распад ледебурита с выделением углерода в виде графита, что приведет к повышению механических характеристик. Чугуны, в составе которых имеется свободный графит, в зависимости от формы его включений делятся на серые, высокопрочные, ковкие и вермикулярные. Эти чугуны имеют металлическую основу, в которой распределены графитовые включения. В зависимости от строения металлической основы различают ферритные, феррито-перлитные и перлитные чугуны. Перлитные чугуны обладают большей прочностью по сравнению с ферритными.

Серым называют чугун, в котором включения свободного углерода имеют пластинчатую форму. Такие включения играют характер надрезов, что значительно снижает прочность металлической матрицы. Марка серого чугуна складывается из букв СЧ и числа, которое показывает предел прочности на разрыв в ().

Процессу графитизации способствует повышенное содержание в чугуне углерода, кремния, меди, никеля, а также замедленное охлаждение отливок.

Серый чугун находит применение в станкостроении (базовые корпусные детали, кронштейны, зубчатые колеса, станины, направляющие), автостроении (блоки цилиндров, гильзы, поршневые кольца, распределительные валы).

Чугун с шаровидными включениями графита называется высокопрочным. Если перед разливкой в жидкий чугун вводят модификатор – магний ( по массе), то выделяющийся графит приобретает круглую форму. Механические свойства по сравнению с серым чугуном улучшаются: сильно повышается пластичность и заметно увеличивается прочность. Принцип маркировки высокопрочных чугунов () почти аналогичен маркировке серых.

Высокопрочный чугун находит применение как заменитель углеродистой стали, в частности, для изготовления коленчатых валов массой от нескольких килограмм до взамен кованых стальных валов. Из этого чугуна также изготавливают изложницы, валки прокатных станов, детали турбин, станков: суппорты, резцедержатели и др.

Чугун с хлопьевидными включениями графита называется ковким. Его получают отжигом белого чугуна. Отливки выдерживают в печи при температуре в течении , что способствует графитизации углерода. При последующем медленном охлаждении (2 - выдержке в интервале ) происходит разложение цементита, в т.ч. входящего в состав перлита и структура чугуна после отжига состоит из феррита и графита. При относительно быстром охлаждении (1) получается перлитный ковкий чугун.

По механическим и технологическим свойствам ковкий чугун занимает промежуточное положение между сталью и серым чугуном.

Марки ковкого чугуна: ( - предел прочности на разрыв в , 6 – относительное удлинение в процентах), , и др.

Мелкие отливки преимущественно из ферритного ковкого чугуна используются в различных отраслях промышленности: в авто- и транспортостроении, сельхозмашиностроении (картеры редукторов, корпуса подшипников, звездочки приводных цепей и др.) и других областях.

Следующим видом является чугун с вермикулярным графитом. В этих чугунах структура формируется под действием комплексного модификатора, содержащего и редкоземельные металлы. Графит приобретает шаровидную (до ) и вермикулярную – в виде мелких тонких прожилок - форму.

Имеется четыре марки этого чугуна (принцип маркировки как у серого и высокопрочного чугуна): , , , . По механическим свойствам они соответствуют промежуточному положению между серым и высокопрочным. Отличаются хорошей теплопроводностью, поэтому стойки к теплосменам.

Этот чугун заменяет серый чугун в отливках, подверженных циклическим нагревам и частым теплосменам (блоки цилиндров, поршни, изложницы и кокили).

Все чугуны по сравнению со сталями обладают меньшей стоимостью и более высокими литейными свойствами, что позволяет изготавливать из них отливки корпусных и прочих массивных деталей. Для чугунов, в составе которых имеется свободный графит, играющий роль смазки, характерны высокие антифрикционные свойства и хорошая обрабатываемость резанием. Однако чугуны, по сравнению со сталями, обладают меньшей пластичностью и ударной вязкостью. Являясь относительно малопластичными сплавами, чугуны имеют значительно большую несущую способность по напряжениям сжатия, чем по напряжениям растяжения.

 

Сущность термообработки

Термическая обработка – это процессы теплового воздействия на металл с целью изменения его структуры и свойств.

При определении режимов термообработки углеродистых сталей большое значение имеют температуры некоторых фазовых превращений (критические точки), представленных на диаграмме состояния .

Нижняя критическая точка, соответствующая обратимому превращению аустенита в перлит при охлаждении (линия ), обозначается . Верхняя критическая точка, соответствующая началу выделения из аустенита феррита (цементита) при охлаждении - линия (), обозначается ().

К обозначению критической точки при нагреве приписывают букву с (), при охлаждении – букву r ().

Любой технологический процесс термообработки стали состоит из определенных комбинаций следующих четырех превращений, протекающих при:

1) нагреве ();

2) медленном охлаждении ();

3) быстром охлаждении - закалке ();

4) нагреве закаленной стали – отпуске ().

Изменение температуры в ходе термообработки изменяет устойчивость фаз, вызывая фазовые превращения. Помимо этого повышение (понижение) температуры повышает (понижает) скорость диффузионных процессов, которыми сопровождается образование или распад фаз.

 

Виды термической обработки

К основным видам термообработки стали относятся отжиг, закалка, отпуск и нормализация.

Отжиг

Отжиг – вид термической обработки, в ходе которой металл подвергается медленному нагреву, выдержке и медленному охлаждению (чтобы избежать возникновение новых термических напряжений). Сплав получает равновесную структуру, снимаются внутренние напряжения. Отжиг вызывает разупрочнение и повышение пластичности. По назначению выделяют несколько видов отжига.

Диффузионный отжиг (см. 5.1) проводится при температуре (на ниже температуры линии солидус).

Рекристаллизационный отжиг (см. 3.3) осуществляется при температуре .

Отжиг для снятия внутренних напряжений используют после ковки, сварки, литья. Температура нагрева - .

Сфероидизирующий отжиг применяют в основном для инструментальных сталей.

В ходе проведения этого вида термообработки цементит перлита приобретает округлую форму, что улучшает обрабатываемость резанием и является подготовкой к закалке. Температура нагрева - .

Изотермический отжиг – вид отжига, при котором изделия после нагрева помещают в соляную ванну с температурой, обеспечивающей получение нужной структуры в соответствии с диаграммой изотермического распада аустенита (см. 7.3).

 

Закалка

Закалка заключается в нагреве стали до температур, обеспечивающих получение аустенитной структуры, которая при быстром охлаждении превращается в мартенсит. Доэвтектоидные стали нагревают под закалку до температур на выше точки (полная закалка), а эвтектоидные и заэвтектоидные – выше точки (неполная закалка).

На практике используют несколько закалочных сред.

Вода обеспечивает высокую скорость охлаждения () и применяется для углеродистой и низколегированной сталей, имеющих высокую критическую скорость.

Водные растворы () обладают наиболее высокой охлаждающей способностью, т.к. их использование исключает образование «паровой рубашки», которая снижает закалочную способность чистой воды. Резкое охлаждение в воде и ее растворах способно привести к образованию закалочных дефектов: трещин, коробления и т.д.

Масло как закалочная среда обеспечивает небольшую скорость охлаждения () в мартенситном интервале температур, что уменьшает вероятность образования закалочных дефектов. Недостатками являются повышенная воспламеняемость и заметная стоимость. Масло применяется для закалки легированных сталей и мелких заготовок из легированной стали.

Воздух (скорость охлаждения ) является закалочной средой для высоколегированных сталей, имеющих низкую критическую скорость.

Существует несколько способов закалки. Наиболее простой – закалка в одном охладителе (1). Более сложные способы закалки используются (как правило, для легированных сталей) для предотвращения закалочных дефектов.

При закалке в двух средах (2) после нагрева изделие погружается в воду, в результате чего достигается быстрое прохождение температурного района минимальной устойчивости аустенита, а затем переносится в более мягкую охлаждающую среду, обычно масло.

При ступенчатой закалке (3) нагретое изделие переносят в жидкую среду, имеющую температуру на выше точки для закаливаемой стали, выдерживают некоторое время, необходимое для выравнивания температуры по сечению, а затем окончательно охлаждают на воздухе.

Изотермическая закалка (4) применяется, если желательно получить структуру нижнего бейнита. В этом случае изделие переносят в ванну с расплавленными солями, имеющими температуру на выше точки начала мартенситного превращения, выдерживают при этой температуре до завершения превращения аустенита в бейнит и охлаждают на воздухе.

Для устранения остаточного аустенита (см. 7.3) высокоуглеродистые и многие легированные стали сразу же после закалки подвергают охлаждению в область отрицательных температур.

Способность той или иной марки стали принимать закалку характеризуют два свойства:

· закаливаемость – способность стали повышать твердость в результате закалки. Она положительно коррелирует с содержанием углерода. Эффект закаливания заметен при содержании и выше;

· прокаливаемость – способность стали получать слой с мартенситной или полумартенситной структурой ( мартенсита и тростита) на определенную глубину. Чем меньше критическая скорость закалки, тем выше прокаливаемость стали. Легированные () стали имеют меньшую критическую скорость и, соответственно, прокаливаются на большую глубину, чем углеродистые. Снижают прокаливаемость , наличие нерастворимых частиц (карбидов, оксидов), а также уменьшение зерна стали.

Для машиностроительных деталей, работающих на растяжение, а также пружин и рессор требуется, чтобы после закалки структура по всему сечению состояла из мартенсита. Это обеспечивает однородную структуру и высокие свойства после отпуска. Для деталей машин, работающих на изгиб и кручение, прокаливаемость должна составлять половину сечения детали.

 

Нормализация

При нормализации доэвтектоидную сталь нагревают на выше температуры точки , заэвтектоидную – на выше точки , и после выравнивания температуры по сечению детали охлаждают на воздухе. По режиму нормализация является промежуточной операцией между отжигом и закалкой. Цель нормализации – получение мелкозернистой однородной структуры; частичное снижение внутренних напряжений; улучшение штампуемости и обрабатываемости резанием; устранение цементитной сетки в структуре заэвтектоидных сталей.

 

Отпуск

После низкого отпуска () закаленная сталь сохраняет высокую твердость и износостойкость, а ударная вязкость повышается незначительно. Низкотемпературному отпуску подвергают режущий инструмент из углеродистой и низколегированной стали, а также детали, прошедшие поверхностную закалку или прочие виды поверхностного упрочнения.

Среднетемпературный отпуск () обеспечивает высокий предел текучести и предел выносливости (см. 10.3). Его применяют для пружин, рессор и штампов. Охлаждение полезно проводить в воде, что способствует образованию на поверхности сжимающих остаточных напряжений, которые увеличивают предел выносливости.

Высокотемпературному отпуску () подвергают среднеуглеродистые конструкционные стали (), к которым предъявляются высокие требования к пределу текучести, пределу выносливости и ударной вязкости. Высокий отпуск создает наилучшее соотношение прочности и ударной вязкости, поэтому термическую обработку, состоящую из закалки и высокого отпуска, называют улучшением.

 

Термомеханическая обработка

Термомеханическая обработка (ТМО) позволяет повысить механические свойства стали по сравнению с полученными при обычной закалке и отпуске.

<