Вакуумные насосы пожарных машин

Основным элементом вакуумных систем являются вакуум-насосы. На отечественных и зарубежных пожарных машинах мотопомпах используют вакуум-насосы следующих типов: динамич. струйные, поршневые (Rosenbauer, TROKOMAT), объёмные пластинчатые (шиберы) Разновидностью пластиночного является вакуум-насос мотопомпы МП – 600 и водокольцевые применяются фирмами Bachert, Metz (ФРГ) и Godiva (Англия).

Вакуумный насос "TROKOMAT"

Вакуум-насос состоит из двух поршней со штоками 4 расположеных в поршневых камерах, в каждой из которых размещены сам поршень, возвратная пружина 3 и две эластичные резиновые мембраны 1 и 2, выполняющие роль обратных клапанов.

 

Вакуумная система "TROKOMAT":1- нагнетательный клапан; 2- поршень; 3- шток; 4- всасывающий клапан; 5 – возвратная пружина; 6- эксцентрик.

 

Насос приводится в действие от эксцентрика 6, который попеременно перемещает поршни со штоками 3, причѐм в насосах фирмы Ziegler этот эксцентрик выполнен на приводном валу основного насоса. При перемещении верхнего штока поршня вверх в этой поршневой камере

создаѐтся разрежение, под действием которого клапан 1 аналогичный клапану 4 прижимается атмосферным давлением к поршню и перекрывает отверстие в поршне. Клапан 4, наоборот, открывается, и воздух из полости центробежного насоса через канал засасывается в поршневую камеру под поршень. Как только эксцентрик 6 выйдет из контакта со штоком, возвратная пружина 5 перемещает поршень вниз. Воздух в подпоршневом пространстве сжимается, и в поршневой камере создаѐтся избыточное давление, которое прижимает клапан 4 (при этом перекрываются отверстия сообщающие полость центробежного насоса с вакуумным

насосом) и отжимает клапан 1, сообщая при этом поршневую камеру через

отверстия в поршне с атмосферой. Воздух из поршневой камеры выходит в

атмосферу, на чѐм рабочий цикл заканчивается, повторяясь при каждом очередном

повороте эксцентрика.

После того как центробежный насос заполнится и выйдет на рабочий режим,

вода из его напорной полости по специальным трубопроводам и каналам поступает

в подпоршневое пространство и, сжимая пружину 5, отводит поршни вместе с их

штоками от эксцентрика 6 (до упора поршней в корпус). В результате клапан1

зажимается между корпусом и поршнем и, таким образом, вакуум-насос

отключается.

 

Схема вакуумной системы: газоструйный вакуумный аппарат выключен, отработавшие газы двигателя внутреннего сгорания идут в глушитель; 1-струйный насос; 2 - заслонка; 3 - корпус газоструйного вакуум-аппарата: 4 - глушитель; 5-труба 8 - валик; 9 - пружины; 10 - пожарный насос.

Схема вакуумной системы: газоструйный вакуумный аппарат включен, под действием атмосферного давления вода заполняет центробежный насос.

 

24. Виды, периодичность и учет технического обслуживания технических средств. Перечень работ выполняемых при ежедневном техническом обслуживании.

Техническое обслуживание (далее - ТО) - это комплекс профилактических мероприятий, проводимых с целью поддержания технических средств в постоянной готовности.

Техническое обслуживание технических средств по периодичности, перечню, трудоемкости и месту выполняемых работ подразделяется на следующие виды:

ежедневное техническое обслуживание (далее - ЕТО) при приеме-сдаче дежурств;

техническое обслуживание при работе в зонах чрезвычайных ситуаций (учений);

техническое обслуживание после возвращения из зон чрезвычайных ситуаций (учений);

техническое обслуживание после первой тысячи километров пробега (по спидометру) или обкатки нового автомобиля;

первое техническое обслуживание технического средства, оборудования и инструмента (далее - ТО-1), проводится 1 раз в месяц;

второе техническое обслуживание (далее - ТО-2), проводится по пробегу (с учетом приведенного);

сезонное техническое обслуживание (далее - СО), проводится 2 раза в год.

Водитель сменяющейся смены обязан внести все записи о работе технических средств во время его боевого дежурства в эксплуатационную карту (записи в эксплуатационную карту заносятся непосредственно после каждого выезда технического средства) и подготовить техническое средство к сдаче. Водитель, принимающий техническое средство, в присутствии сдающего водителя должен проверить состояние технического средства в объеме перечня работ ежедневного технического обслуживания и сделать соответствующую запись в эксплуатационной карте.

После проведения ТО-1 каждый водитель расписывается в журнале учета ТО за фактически выполненные работы.

ЕЖЕДНЕВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ЕТО) N п/п	Содержание работ
1. По шасси технического средства
1.1	Контрольные работы
1.1.1	Осмотреть техническое средство для выявления наружных повреждений, проверить комплектность; проверить состояние дверей кабины, кузова, стекол, стеклоподъемников, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, запорного механизма откидной кабины, фиксаторов и замков дверей кузова, рамы, рессор, шин и крепление колес
1.1.2	Проверить правильность пломбирования спидометра и счетчика наработки часов специального оборудования технических средств; исправность приборов освещения, световой и звуковой сигнализации, в том числе специальной; работу стеклоочисти- телей, омывателей ветрового стекла, системы отопления, вентиляции и обогрева стекол (в холодное время года)
1.1.3	Проверить работу и исправность гидроусилителя рулевого управления, привода тормозов, механизма выключения сцепления, проверить состояние и натяжение приводных ремней
1.1.4	Проверить люфт рулевого колеса, состояние рулевых тяг, ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес
1.1.5	Проверить запуском и на холостом ходу работу двигателя технического средства. Остановить двигатель и на слух проверить работу фильтра центробежной очистки масла
1.2	Уборочные и моечные работы
1.2.1	Произвести уборку кабины и отсеков кузова, аварийно- спасательного, пожарного оборудования и инструмента
1.2.2	При необходимости вымыть и просушить техническое средство
1.2.3	Очистить зеркала заднего вида, внешние световые приборы, специальные автосигнальные устройства, стекла кабины и насосного отсека, номерные знаки
1.3	Смазочные и заправочные работы
1.3.1	Проверить уровень масла в картере двигателя
1.3.2	В технических средствах с дизельным двигателем проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления (ТНВД) и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя
1.3.3	Проверить уровень жидкости в гидроприводе тормозов и меха- низме выключения сцепления, в системе охлаждения двигателя

 

25. Оборудование для получения и подачи ВМП: назначение, устройство, техническая характеристика.

26. Оборудование для получения рабочего раствора пенообразователя: назначение, устройство, техническая характеристика.

27. Пеносмеситель ПС-5. Общее устройство и принцип действия. Порядок проверки технического состояния стационарного пнеосмесителя ПС-5.

Оборудование для приготовления и подачи ВМП:

1.Емкости для хранения пенообразователя

1.1Пенобаки

1.2Цистерны

2. Оборудование для дозирования пенообразователя

2.1Проходные пеносмесители ПС-1, ПС-2, ПС-3

2.2Предвключенные пеносмесители ПС-5, ПС-12

2.3Дозирующие вставки

2.3.1В напорную линию

2.3.2Во всасывающую линию линию

3. Оборудование для приготовления и подачи ВМП

3.1Комбиниро- ванные ручные стволы

3.2Генераторы пены ГПС-600, УКТП "Пурга"

3.3Пенные стволы СВП-4, СВПЭ-4

3.4Пеносливные камеры

3.5Пеногенераторные рукава ДП-7, ДП-10

Пеносмесители

Для получения водных растворов пенообразователей в пожарной технике применяют специальные устройства - пеносмесители.

Пеносмесители предназначены для дозирования пенообразователя в установленных пределах (3...6%) и смешивания его с водой. В зависимости от конструктивных особенностей бывают предвключенные (установленные на пожарном насосе) и проходные (устанавливаемые на напорной линии) пеносмесители. В отдельную группу пеносмесителей можно выделить дозирующие вставки устанавливаемые на напорную или всасывающую линию. Большинство проходных и предвключенных пеносмесителей представляет собой жидкостные струйные насосы в вакуумные камеры которых подсасывается пенообразователь. Предвключенные пеносмесители включаются между напорным и всасывающим патрубками пожарного насоса. На привод предвключенного пеносмесителя может расходоваться до 25% производительности насоса. Чаще всего эти пеносмесители оснащены простейшими дозирующими устройствами дроссельного типа (создающего сопротивление потоку пенообразователя) с ручным управлением и обратными клапанами предотвращающими попадание воды под давлением в емкость с пенообразователем, что может вывести эту емкость (пенобак) из строя. Проходные пеносмесители работают на разности давлений на входе и выходе пеносмесителя, также оборудованы обратным клапаном, некоторые зарубежные конструкции имеют дозатор дроссельного типа, отечественные конструкции дозатора не имеют. К достоинствам этих типов пеносмесителей можно отнести их простоту, а к недостаткам – снижение производительности насоса у предвключенных пеносмесителей и создание дополнительного сопротивления в напорной линии для проходных пеносмесителей, а также низкую точность дозирования, связанную с изменением режима работы насоса и изменением режима работы пеносмесителя в зависимости от температуры и вязкости пенообразователя. При перекрытии стволов проходной пеносмеситель прекращает свою работу, а предвключенный выдает избыточное количество пенообразователя в воду что вынуждает одновременно с перекрытием стволов перекрывать кран пенообразователя из пенобака.

В настоящее время разработаны конструкции автоматических пеносмесителей отечественного и зарубежного производства дозирующие пенообразователь в зависимости от расхода воды, но они не получили широкого распространения ввиду сложности конструкции и присущих им недостатков (низкая точность дозирования, создание сопротивления в напорной линии).

В настоящее время промышленность выпускает три вида переносных пеносмесителей: ПС-1, ПС-2 и ПС-З, аналогичных по конструкции и различающихся только размерами и технической характеристикой.

Пеносмеситель (Рис. 3) состоит из корпуса 3, в котором расположено сопло 5, направленное через рабочую камеру на входное отверстие диффузора 4. Струя воды, проходя через сопло в диффузор, создает в рабочей камере 2 разрежение.

Под действием разрежения во всасывающий шланг 1 из емкости (бочки, бака, цистерны) пенообразователь поступает в рабочую камеру, где и смешивается с водой, образуя пенообразующий раствор.

Испытания пеносмесителя на прочность материала и герметичность соединений производят гидравлическим давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2, при этом просачивание воды в течение 1 мин не допускается.

Дозировку пеносмесителя проверяют водой при напоре перед пеносмесителем 0,7 МПа (7 кгс/см2) и подпоре 0,45 МПа (4,5 кгс/см2). Подсасывание воды определяют по мерной емкости. Оно должно быть в пределах номинальной производительности пеносмесителя, при этом полученный расход подсасываемой воды умножают на 0,86 - коэффициент разности вязкости воды и пенообразователя ПО-1 (при использовании пенообразователей иных типов коэффициент может быть другим, что требуется определить расчетом).

Р=0,7...1 МПа Qпо=0,26 л/с при Р=0,8 МПа Дозировка 4,5...6% Рна вых.=0,45...0,65 МПа Qр-ра по=5...6л/с

Рис. 3Проходной пеносмеситель ПС-1