Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ:  Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия ЭкологияТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву 
Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
И разработка схемы размещения оборудования в цехе»Стр 1 из 6Следующая ⇒
ЗАДАНИЕ 1 на курсовую работу по предмету «Технология и оборудование клееных материалов» Студенту _Абрамовских А.О.____________________________________________________ Срок выполнения _1.12________________________________________________ Выполнить курсовой проект на тему: «Расчет технологического процесса производства фанеры И разработка схемы размещения оборудования в цехе» Исходные данные:
Спецификация древесного сырья: а) соотношение чураков по диаметрам _ 60/ 40 ______ % б) длина чураков____________________ _1,6 ________ м в) диаметр чураков ___________________ 28 и 32 ____ см г) порода древесины ______________ Береза ________ д) соотношение чураков по сортам I, II _____ 30/70 ___ % Содержание курсового проекта 1. Рассчитать потребность древесного сырья, клея и технологических нужд. 2. Выбрать и рассчитать количество технологического оборудования. 3. Составить схему технологического процесса производства фанеры. 4. Начертить план размещения оборудования в цехе с указанием основных габаритных и привязочных размеров, расстановкой рабочих мест. 5. Дать описание технологического процесса производства фанеры, связав с планом размещения оборудования.
Задание выдано ________________ доцент, к.т.н. Синегубова Е.С.
Литература ü Дружинин А. В., Зырянова А. А. Технологические расчеты в производстве клееных слоистых материалов из древесины. Учебное пособие. – Екатеринбург: УГЛТУ, 2004.
ü Дружинин А. В. Технология клееных материалов. Учебное пособие. – Екатеринбург: УГЛТУ, 2005.
Производство клееных слоистых материалов из древесины является высокомеханизированным и автоматизированным деревообрабатывающим производством. В курсовом проекте произведем расчет расхода сырья и материалов на каждой технологической операции, определим необходимое количество технологического оборудования и на основании этих расчетов построим технологический процесс изготовления фанеры.
Обычная клееная фанера представляет собой многослойный материал, слои которого могут быть изготовлены из одной или нескольких пород древесины. Волокна древесины в двух соседних слоях располагаются под углом 90°. Такую фанеру можно использовать в различных производствах. Облицованная фанера представляет собой многослойный материал; одна или обе рубашки ее изготовляются из древесины с красивой текстурой, а также из бумаги, металла, асбеста, стеклянной ткани, пластмассы. Фанера, облицованная строганым шпоном ценных пород древесины (орехом, дубом и т. д.), может быть использована при производстве мебели, отделке кают судов, железнодорожных вагонов и т. д.
Расчет сырья и полуфабрикат
Расчет сырья и полуфабрикатов ведется отдельно для каждого сортимента продукции. 1.1.1. Определим общее количество фанеры в соответствии с заданным процентным соотношением продукции:
где Qп – годовая программа; Q – процентное соотношение. Толщина 4:
Толщина 8:
1.1.2. Определяем количество готовой фанеры, сданной на склад:
где а1 – потери при переобрезке для рядовой фанеры, 1% - рядовая фанера. Толщина 4:
Толщина 8:
1.1.3. Объемное выражение потерь при переобрезке:
где
Толщина 4:
Толщина 8:
1.1.4. Процент отходов при обрезке:
где Fн – формат необрезной фанеры; F0 – формат обрезной фанеры.
1.1.5. Количество необрезной фанеры определяется по формуле
где
Толщина 4:
Толщина 8:
1.1.6. Объемное выражение отходов на обрезку:
где
Толщина 4:
Толщина 8:
Для определения объема сухого шпона принимаем величину потерь на упрессовку а3 = 8% [1, приложение 1].
1.1.7. Объем сухого шпона, поступающего на сборку:
где
1.1.8. Объем потерь на упрессовку:
где Толщина 4:
Толщина 8:
Процент отходов при ребросклеивании, починке и усовании шпона может быть укрупнено принят равным 3-4%. Принимаем а4=3.5%. 1.1.9. Объем сухого шпона, выходящего из сушилок:
где
Толщина 4:
Толщина 8:
1.1.10. Объем отходов при ребросклеивании усовании и починке:
где Толщина 4:
Толщина 8:
1.1.11. Суммарная толщина шпона определяется по формуле:
где Sф– номинальная толщина фанеры по заданию; Yn = 8 – упрессовка пакетов при изготовлении фанеры [1, приложение 1]; χ – число шлифуемых сторон фанеры; Δ – припуск на шлифование;
Толщина 8:
Для 4-миллиметровой фанеры принимаем слойность равную 3, с толщинами слоев шпона равными 1,6–1,5–1,6. Тогда количество шпона будет равно: шпон S = 1,5 мм; 1525х1525 мм =
шпон S = 1,6 мм; 1525х1525 мм =
Всего 31242 М3
Для 8-миллиметровой фанеры принимаем слойность равную 7 с толщинами слоев шпона 1,5–1,5–1,5–1,5–1,5–1,5–1,5 Тогда количество шпона будет равно шпон S = 1,5 мм, 1525х1525 =
Полученные результаты заносим в таблицу 1.
Для этого вначале находим потери шпона на усушку по ширине:
где Yш – усушка шпона по ширине; Wк – конечная влажность сухого шпона [1, приложение 8]; Кs – поправочный коэффициент на толщину шпона; Кt – поправочный коэффициент на температуру агента сушки; Кn – поправочный коэффициент на породу древесины [1, приложение 9]; Для шпона толщиной S=1,6мм: Для шпона толщиной S=1,5мм: 1.1.13. Усушка по толщине: где К – поправочный коэффициент при радиальной усушке;
К = 0,81 + 0,125∙S где S – толщина шпона. К1,6 = 0,81 + 0,125·1,6 = 1,01
К1,5 = 0,81 + 0,125·1,5 = 0,99
1.1.14. Определяем линейный припуск на усушку по ширине листа:
где b – ширина листа шпона при заданной конечной влажности.
Потери, при усушке по ширине, для шпона при высушивании его до конечной влажности 6-8%, условно принимаем равным 9%. 1.1.14. Объем сырого шпона определяем по формуле:
где
1.1.15. Объем потерь на усушку определяется по формуле
где
1.1.16. Объем чураков Q6 можно определить из равенства:
где N – потребное число чураков; Vч – объем чурака среднего диаметра [1, приложение 11]. 1.1.17. Число чураков:
где Vш – выход делового шпона из чурака данного диаметра, м3; К0 – коэффициент, учитывающий организационные потери чураков при лущении.
где lч–длина чурака; Кв – коэффициент выхода делового шпона [1, приложение 7]; dч – средний диаметр чураков; dк – диаметр карандаша, м. Так как в задании указаны соотношения сортов березового сырья, то значения Кв и dк будем рассчитывать как средневзвешенные величины: а) для чураков длиной 1600 мм принимаем dкул = 65 мм. для чураков среднего диаметра 28 см:
для чураков среднего диаметра 32 см:
Тогда для чураков длиной 1600 мм объемный выход шпона будет равен:
Общее число чураков длиной 1,6м Общее число чураков длиной 1,6м Объем чурака:
Всего 88865 М3 1.1.18. Определяем объем отходов на карандаши для шпона толщиной 1,6 мм
где
N - количество чураков, шт.
Всего 5919 М3 1.1.19. Процент отходов на карандаши:
1.1.20. Определяем объем отходов на шпон-рванину
Всего 25725 М3 1.1.21. Процент отходов на шпон-рванину
Принимаем отходы при раскряжевке 1.1.22. Тогда объем кряжей будет равен:
Всего 90677 М3
1.1.23. Объем потерь при раскряжевке:
Всего 1812 м3
Таблица 2 – Расчет требуемого качества сырья для выработки количества сухого шпона
1.1.24. Определяем расходные коэффициенты для фанеры марки ФК. Определяем выход готовой продукции из сырья:
 ,
1.1.25. Расход сырья (в кряжах) на 1 м3 готовой фанеры:
1.1.26. Расход сухого шпона на 1 м3 готовой фанеры:
1.1.27. Расход сырого шпона на 1 м3 сухого шпона:
1.1.28. Расход кряжей на 1 м3 сырого шпона
1.1.29. Произведение расчетных коэффициентов
Результаты вычислений запишем в таблицу 3. Таблица 3 - Расходные коэффициенты
Составим баланс древесины на основе произведенных ранее расчетов и оформим его в таблицу 4.
При производстве фанеры из соснового сырья индивидуальная норма расхода фенольной или карбамидной смолы данной марки на 1 м3 фанеры данной толщины и слойности определяется по формуле:
где HТч – чистый расход товарной смолы; Кт – коэффициент, учитывающий технологические потери смолы при производстве фанеры [1, приложение 17]; К0 – коэффициент, учитывающий потери смолы при обрезке фанеры по длине и ширине.
где q = 130 г/м2 – нормативный технологический расчет КФ клея на 1 м2 поверхности шпона породы сосны ( – приложение 18 Для березы 110), покрытого клеем; m = 3 или 9 – число слоев шпона в фанере; S = 4 мм или 12мм – толщина фанеры.
1.2.1. Определим общее количество клея, требующегося для выполнения заданной программы
Результаты вычислений заносим в таблицу 5.
Таблица 5 - Сводная ведомость расхода клеев (смол) и клеевых материалов на заданную программу
2.1. Расчет производительности оборудования для подготовки сырья к лущению Расчет лущильных станков
Техническая характеристика станка ЛУ17-4
где qсыр.шп – объем сырого шпона, из чурака данного размера и сорта; τц – продолжительность цикла разлущивания чурака; где
Кр – коэффициент использования рабочего времени смены
Косвенные затраты складываются из: затрат рабочего времени на техническое обслуживание станка (смена и установка ножа с одновременной смазкой и чисткой – 10 мин, правка ножа во время работы без съема его со станка – 7 мин, регулировка обжима шпона – 3 мин). Затраты рабочего времени на организационное обслуживание (подготовка к работе вначале смены, уборка рабочего места в конце смены) – 6 мин. Время на личные надобности рабочих – 10 мин.
Продолжительность цикла разлущивания чурака складывается из затрат времени в секундах на следующие операции: 1. Установка чурака на лущильном станке с помощью центрирующего устройства τ1 = 4 с [1](2¸4 с) 2.Зажим чурака шпинделями лущильного станка
где 30 – гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцом чурака при разведенном положении шпинделя, мм;
3. Подвод суппорта к чураку на ускоренной подаче
где
4. Оцилиндровка и лущение чурака.
где Кф =0,885+0,167۰ lч = 0,885+0,167۰1,6=1,2 – коэффициент формы чурака; Коц =0,828+ 0,067۰ lч = 0,828 + 0,067·1,6 = 0,94 – коэффициент оцилиндровки чурака; υоц – скорость оцилиндровочной подачи суппорта;
где Sсыр = 1,5 мм – толщина сырого шпона; nш = 109 мин–1 – частота вращения шпинделей станка [2,таблица 2–11].
5. Отвод супорта на ускоренной подаче
где υус = 88 мм/с – скорость ускоренного перемещения супорта [1]. 6. Отвод шпинделей
где hк = 10 мм – высота центра кулачка; υш = 70 мм/с – скорость осевого перемещения шпинделей; m = 2 – коэффициент учитывающий количество рабочих зажимных шпинделей. 7. Снятие карандаша принимается 8. Прочистка зазора между ножом и линейкой 9. Включение различных механизмов станка Полное время обработки одного чурака
Принимаем n = 3 Коэффициент загрузки Барабанного типа
Техническая характеристика станка КВ28-1
Определим сменную производительность клеенаносящего станка барабанного типа КВ28–1 при выполнении операции нанесения клея на внутренние листы шпона, сборки их в пакет
где τ4 = 7 с – время на один лист наиболее продолжительной операции цикла нанесения клея на лист шпона, укладки его в пакет; τ5 = 1,5 с – косвенные затраты времени на один лист пропускаемого через станок шпона при нанесении на него клея и укладке его в собираемый пакет;
Принимаем n = 6 Коэффициент загрузки 2.5.2. Расчет производительности участка сборки ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Техническая характеристика пресса марки 30-VPH
Склеивание (прессование) фанеры будем производить в многоэтажном прессе периодического действия. Производительность пресса определяется по формуле:
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2021-12-07; просмотров: 2563; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.137.157.45 (0.326 с.) |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
– общее количество фанеры, м3;
– количество готовой фанеры сданной на склад, м3.
– общее количество фанеры, м3;
– процент отходов при обрезке.
– общее количество фанеры, м3;
– количество необрезной фанеры, м3.
– количество необрезной фанеры, м3
– величина потерь на упрессовку, %
– объем сухого шпона, м3;
– количество необрезной фанеры, м3.
– процент отходов при ребросклеивании, починке и усовании шпона.
– объем сухого шпона, м3;
– объем сухого шпона, выходящего из сушилок.
Таблица 1 - Расчет требуемого количества сухого шпона для выработки заданного количества фанеры
- потери на усушку, %
, 
, 
.
, 
,
, 
- диметра карандаша, м;
- длина чурака, м;
, 
, 
, 
= 2%.
, 
, 
, 
, 
, 
, 
,
– длина чурака, м;
– Коэффициент выхода делового шпона;
– диаметр чурака, м;
– диаметр карандаша, м.
м3
.
– высота центра кулачка (10 – 50 мм);
– коэффициент учитывает количество рабочих зажимных шпинделей; при одном рабочем шпинделе m = 2 ;(при двух рабочих шпинделях m =1.)
– скорость осевого перемещения шпинделей, мм/с. Принимаем 
;
– путь, проходимый суппортом на ускоренной подаче, мм. Принимаем 
– скорость ускоренно перемещения суппорта, мм/с; принимаем =88 - в пределах 60 – 88 мм/с;
, 
3 с.
[1].
[1].
.
