Расчет производительности для обрезки готовой продукции

 

Техническая характеристика станка марки ЦТ-3Ф

Параметры
Число пил	3
Диаметр пилы, мм	400
Скорость подачи материала, м/мин	4-25
Максимальные размеры пачки, мм:
длина	3500
ширина	1650
толщина	50
Общая мощность электродвигателей, кВт	9,6
Габариты станка (Д х Ш х Т), мм	7375х3120х1635
Масса, кг	3170

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

35

КП 12.00.00.00 ПЗ

Производительность такого типа станков определяется по формуле:

где υ₁ = 20 м/мин – скорость рабочей подачи каретки;

υ₂ = 20 м/мин – скорость перемещения поперечной пилы;  

l_н, b_н – длина и ширина не обрезной продукции;

n = 4 – число листов в пачке;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

36

КП 12.00.00.00 ПЗ

τ_вкл = 1 с – время на включение поперечного хода пилы для трехпильного обрезного станка, с;

К_м = 0,92 коэффициент использования машинного времени;

К_р = 0,95 коэффициент использования рабочего времени;

 

Принимаем n = 3,        Коэффициент загрузки

 

2.6.2. Расчет производительности оборудования для шлифования клееной продукции

 

Техническая характеристика станка BSM4/190 «Бизон»

 

Параметры
Рабочая ширина, мм	1900
Рабочая толщина, мм	3 – 200
Количество шлифовальных лент, шт.	4
Скорость подачи, м/мин	0 – 30
Мощность электродвигателей, кВт:
привода шлифовальной ленты калибровального агрегата	90х2
агрегата чистовой обработки	75х2

Сменная производительность шлифовального станка BSM4/190 «Бизон» определяется по формуле:

где υ = 10 м/мин – скорость подачи материала в станке [1, таблица 39];

– ширина и толщина продукции, м;

р = 0,89 – коэффициент, учитывающий необходимость повторного пропуска через станок;

n_ш = 2 число сторон листа, подлежащих шлифованию;

К_з = 0,92 коэффициент заполнения;

К_р = 0,95 коэффициент использования рабочего времени смены;

;

Принимаем n = 2                  Коэффициент загрузки .

 

3. Описание технологического процесса

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

37

КП 12.00.00.00 ПЗ

Поступившее сырье в кряжах поступает на окорку. Окорка производится на станках роторного типа ВК-16, которые отделяют кору от древесины по камбиальному слою, сохраняя нетронутой более ценную для производства фанеры древесину.

После окорки происходит разделка сырья на чураки на станке АЦ - 1. Эта операция включает в себя предварительную разметку и собственно распиловку.

Далее производится гидротермическая обработка древесины с целью предотвращения трещин, которые могут появиться при лущении. Сырье с помощью сбрасывателя бревен поступает на накопитель. С помощью грейферного захвата консольно-козлового крана чураки поступают в бассейн, где происходит пропаривание сырья. Чураки закрывают крышкой и выдерживают в течении 4 часов, после выдержки их достают и укладывают на передвижной перегрузчик, который подает их на разгрузочный транспортер. Разгрузочный транспортер предназначен для подачи сырья к лущильному станку.

На лущильный станок марки  ЛУ17–4 полученный чурак центрируется, затем происходит зажим чурака шпинделями станка. После этого начинается лущение. Необходимо производить разделение шпона на две части – кусковый шпон и ленту шпона. За лущильным станком установлен станок марки APL 108 KM, который раскраивает ленту шпона на форматные листы и дополнительные ножницы для прирубки шпона НФ18-2. Кусковый шпон после лущильного станка складывается в пачки и поступает для раскроя на отдельные гильотинные ножницы марки НГ-30.

Форматный шпон после обрезки подвергается сушке. Сушка осуществляется в сушилке марки СРГ–25. Пачки листов укладываются на механизм загрузки, распределительное устройство подает листы шпона последовательно на каждый этаж сушилки от нижнего к верхнему. После загрузки верхнего этажа распределительное устройство совершает ускоренный холостой ход вниз. Пачка поступает в сушилку и с помощью роликов передвигается через сушилку. При этом газовоздушная смесь подается от сырого к сухому концу по движению шпона. Высушенный шпон далее подвергается нормализации качества и размеров.

Починку шпона выполняют на шпонопочиночных станках марки ПШ–2. На стол станка кладут лист шпона и включают механизм прижима, который плотно прижимает лист к поверхности стола. Движущаяся сверху вниз просечка высекает в листе шпона дефектное место, которое толкателем проталкивается через отверстие нижней просечки. После этого подаватель, двигаясь сверху, прижимает ленту шпона к острым краям нижней просечки, вырубает из ленты вставку и помещает ее в образовавшееся в листе отверстие.

Обработанный шпон подвергается ребросклеиванию на станке РС–5 с продольной подачей полос. Полосы шпона стягиваются двумя коническими роликами, оси которых пересекаются под некоторым углом друг к другу. Для надежного приклеивания ленты к шпону ее клеевой слой предварительно смачивают водой и прижимают роликом, нагретым до 70–80°С.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

38

КП 12.00.00.00 ПЗ

Далее шпон пачками подвергается обработке на кромкофуговальном станке КФ–9М для обработки кромки пачки. На стол станка укладывается пачка шпона, которая зажимается механической траверсой. Фрезерная головка станка, двигаясь вместе с суппортом по направляющим, производит обработку кромки. После обработки одной кромки пачку шпона поворачивают и обрабатывают кромку параллельную обработанной.

Шпон после шпонопочиночных и ребросклеивающих станков поступает к клеенаносящим станкам барабанного типа марки КВ28–1. Вначале вспомогательный рабочий укладывает внешний лист шпона на стол. Основной рабочий подает лист шпона через клеенаносящие вальцы, а вспомогательный рабочий принимает его и укладывает на внешний лист. Так формируется пакет, а сверху укладывается внешний лист шпона. Сформировав пакет, производится холодная подпрессовка пакета в прессе ДО–838Б. Подпрессовывание проводят большой стопой, состоящих из числа пакетов, достаточных для одной или нескольких запрессовок в прессе горячего склеивания. Загрузка пакетов и их выгрузка осуществляется встроенным в стол пресса приводным цепным конвейером. Пресс может работать как при ручном управлении, так и в автоматическом режиме по заданной программе.

После холодной подпрессовки пакеты поступают с помощью конвейера в многоэтажный пресс периодического действия 30-VPH. Собранные пакеты загружаются в загрузочную этажерку. Перед тем, как она поднимается в исходное верхнее положение, механизм разгрузки–загрузки пресса выталкивает из пресса листы фанеры в разгрузочную этажерку. После этого механизм разгрузки–загрузки отходит в крайнее положение, этажерка поднимается и тот же механизм загрузки загружает пресс. Разгрузка этажерки происходит при поэтажном опускании ее вниз. Листы фанеры транспортером подаются в охладитель, а оттуда на обрезку.

Обрезка фанеры производится на многопильном круглопильном станке с конвейерной подачей марки ЦТ-3Ф.

После этого происходит шлифование верхних и нижних листов фанеры на станке BSM4/190 «Бизон». Фанера с помощью подающих вальцов поступает к шлифовальной ленте натянутой на два рабочих цилиндра.

После шлифования лист фанеры осматривается на наличие дефектов, происходит его приемка службой технического контроля качества, упаковывается, маркируется и отправляется на склад готовой продукции.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

39

КП 12.00.00.00 ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

40

КП 12.00.00.00 ПЗ

Библиографический список

 

1. Дружинин А.В. Зырянова А.А. Технологические расчеты в производстве клееных слоистых материалов из древесины: учебное пособие. Екатеринбург: УГЛТУ, 2004.

2. Дружинин А.В. Технология клееных материалов и древесных плит. Учебное пособие. Екатеринбург, УГЛТУ,2005.

 

 

 

Схема размещения оборудования в цехе лущения шпона

						35.03.02
						Курсовой проект
Изм.	Колич	Лист	№док.	Подп	Дата
Разработал		Епимахов Л.Н.				Цех лущения шпона	Стадия	Лист	Листов
Проверил		СинегубоваЕ.С.						1
							УГЛТУ

	Спецификация
1		Лущильный станок (ЛУ17-4)
2		Ножницы (APL108KM)
3		Роликовая сушилка (СРГ-25)
4		Сортировка шпона
5		Ребросклеивающий станок (РС-5)
6		Площадка для складирования
7		Шпонопочиночный станок (ПШ-2)
8		Кромкофуговальный станок (КФ-9М)
9		Разгрузочный транспортер
10		Пропарочный бассейн
11		Окорочный станок (ВК-16)
12		Круглопильный станок (АЦ-1)
13		Консольно-козловой кран (ККС-10)