Расчет круглопильных однопильных станков балансировочного (маятникового) типа для раскроя сырья по длине

Раскрой по длине производим на станках  марки АЦ–1

Техническая характеристика АЦ – 1

Диаметр распиливаемых кряжей, мм	100-460	100-460
Максимальный диаметр пильного диска, мм	1000/1200	1000/1200
Длина получаемых чураков,мм	500-3000	500-3000
Общая мощность электродвигателей, кВт	18,4	18,4
Габаритные размеры,мм: Длина Ширина Высота	21400 4800 2350	21400 4800 2350
Масса, кг	8000	8000
Производительность при среднем диаметре 220 мм, м3/см	180	180

Производительность станка при среднем диаметре сырья 300 мм составляет 160 м³/см

Потребное количество единиц n оборудования для выработки заданного количества Q продукции

где Ф = 750 смен – фонд рабочего времени.

Принимаем n = 1

Коэффициент загрузки

 

2.1.2. Расчет окорочных станков роторного типа

 

Техническая характеристика станка марки ВК-16

 

Параметры
Диаметр окариваемого сырья, см	6,5 – 35
Наименьшая длина окариваемых кряжей, м	1,2
Мощность привода, кВт	20
Масса, кг	2400
Производительность, м^3/ч	10 – 20

где u_под =20 м/мин – скорость движения подающего конвейера;

q – объем бревна среднего диаметра;

  l = 1,6 м – средняя длина бревна;

  К_р = 0,8 – коэффициент использования рабочего времени;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

20

КП 12.00.00.00 ПЗ

  К_м = 0,8 – коэффициент использования машинного времени станка;

 

Принимаем n = 1

Коэффициент загрузки   

 

Расчет устройств для тепловой обработки древесины

 

Бассейны для тепловой обработки бревен.

Температура воды в бассейнах t=60-80ºC;

Температура воздуха выше 0ºC;

Продолжительность гидротермической обработки =3,5 ч.

П_см= Т_см·h_кb_к lK_зK_у /60

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

КП 12.00.00.00 ПЗ

где h_к- высота контейнера, м;

     b_к- ширина контейнера, м;

     l - длина бревен, м;

     K_з =0,9- коэффициент загрузки бассейна;

 K_у=0,68- коэффициент плотности укладки сырья;

П_см= (480·6·3·1,6·0,9·0,68) / (60·3,5) =40,29 м³/см

Принимаем n = 3

Коэффициент загрузки

Расчет производительности оборудования

Для лущения древесины и рубки шпона

 

 

Расчет лущильных станков

 

Техническая характеристика станка ЛУ17-4

Параметры
Длина чурака наибольшая, мм	1700
Диаметр чурака наибольший, мм	700
Диаметр кулачков, мм:
наружных	110
внутренних	65
Толщина шпона, мм	0,2 – 3,2
Мощность электродвигателей суммарная, кВт	5,2
Габаритные размеры, мм
Длина	6250
Ширина	3060
Высота	2750
Масса, кг	11150

 

где q_сыр.шп – объем сырого шпона, из чурака данного размера и сорта;

  τ_ц – продолжительность цикла разлущивания чурака;

где  – длина чурака, м;

 – Коэффициент выхода делового шпона;

 – диаметр чурака, м;

 – диаметр карандаша, м.

 

 

м³

К_р – коэффициент использования рабочего времени смены

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

22

КП 12.00.00.00 ПЗ

где Т_косв = 36 мин – косвенные затраты рабочего времени при работе на линии лущения.

Косвенные затраты складываются из: затрат рабочего времени на техническое обслуживание станка (смена и установка ножа с одновременной смазкой и чисткой – 10 мин, правка ножа во время работы без съема его со станка – 7 мин, регулировка обжима шпона – 3 мин). Затраты рабочего времени на организационное обслуживание (подготовка к работе вначале смены, уборка рабочего места в конце смены) – 6 мин. Время на личные надобности рабочих – 10 мин.

.

Продолжительность цикла разлущивания чурака складывается из затрат времени в секундах на следующие операции:

1. Установка чурака на лущильном станке с помощью центрирующего устройства τ₁ = 4 с [1](2¸4 с)

2.Зажим чурака шпинделями лущильного станка

где  – высота центра кулачка (10 – 50 мм);

30 – гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцом чурака при разведенном положении шпинделя, мм;

 – коэффициент учитывает количество рабочих зажимных шпинделей; при одном рабочем шпинделе m = 2 ;(при двух рабочих шпинделях m =1.)

 – скорость осевого перемещения шпинделей, мм/с. Принимаем ;

3. Подвод суппорта к чураку на ускоренной подаче

где  – путь, проходимый суппортом на ускоренной подаче, мм. Принимаем =80 -  в пределах 20 – 80 мм;

   – скорость ускоренно перемещения суппорта, мм/с; принимаем =88 - в пределах 60 – 88 мм/с;

4. Оцилиндровка и лущение чурака.

где К_ф =0,885+0,167۰ l_ч = 0,885+0,167۰1,6=1,2 – коэффициент формы чурака;

К_оц =0,828+ 0,067۰ l_ч = 0,828 + 0,067·1,6 = 0,94 – коэффициент оцилиндровки чурака;

υ_оц – скорость оцилиндровочной подачи суппорта;

 

где S_сыр = 1,5 мм – толщина сырого шпона;

n_ш = 109 мин^–1 – частота вращения шпинделей станка [2,таблица 2–11].

 

,

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23

КП 12.00.00.00 ПЗ

,

5. Отвод супорта на ускоренной подаче

где υ_ус = 88 мм/с – скорость ускоренного перемещения супорта [1].

6. Отвод шпинделей

где h_к = 10 мм – высота центра кулачка;

υ_ш = 70 мм/с – скорость осевого перемещения шпинделей;

m = 2 – коэффициент учитывающий количество рабочих зажимных шпинделей.

7. Снятие карандаша принимается 3 с.

8. Прочистка зазора между ножом и линейкой  [1].

9. Включение различных механизмов станка  [1].

Полное время обработки одного чурака

   

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

24

КП 12.00.00.00 ПЗ

Принимаем n = 3

Коэффициент загрузки .