Неорганические полимерные материалы

К ним относятся: минеральное стекло, ситаллы, керамика, графит и др. Этим материалам присущи: негорючесть, высокая стойкость к нагреву, хим. стойкость, неподверженность старению, большая твердость, хорошая сопротивляемость сжимающим нагрузкам. Однако, они обладают повышенной хрупкостью, плохо переносят резкую смену температур, слабо сопротивляются растягивающим и изгибающим усилиям, имеют большую плотность по сравнению с органическими полимерными материалами.

Основой неорганических полимерных материалов являются, главным образом, оксиды и бескислородные соединения металлов.

 

Графит

Встречается в природе и получается искусственным путем.

Качества природного графита невысоки, он содержит много примесей, порист, свойства почти изотропны. Поэтому его применяют лишь как антифрикционный материал и в электротехнике.

Искусственные виды графита: технический и пиролитический (пирографит). Эти виды графита обладают совершенной кристаллической структурой, высокой анизотропией свойств и являются высокотемпературными конструкционными материалами.

Недостатком графита является склонность его к окислению, начиная с t = 400… 800°С, в выделением газообразных продуктов. Поэтому поверхность графита защищают введением легирующих добавок (Nb, Ta, Si), которые делают структуру графита мелкозернистой, повышают его твердость и прочность, или нанесением защитных покрытий.

 

Неорганическое стекло

В зависимости от химической природы стеклообразующего вещества стекла подразделяют на силикатные (SiO₂), алюмосиликатные (Al₂O₃- SiO₂), боросиликатные (В₂O₃- SiO₂), алюмоборосиликатные (Al₂O₃- В₂O₃- SiO₂) и др.

По содержанию модификаторов стекла бывают:

- щелочными (содержащими оксиды Na и К);

- бесщелочными;

- кварцевыми.

По назначению все стекла подразделяют на:

- технические (оптические, светотехнические, электротехнические, химико-лабораторные, приборные, трубные);

- строительные (оконные, витринные, армированные, стеклоблоки);

- бытовые (стеклотара, посудные, бытовые зеркала и т.п.)

Технические стекла в большинстве относятся к алюмоборосиликатной группе и отличаются разнообразием входящих оксидов (кремния, бора, фосфора, германия, мышьяка). Стекла выпускаются промышленностью в виде готовых изделий, заготовок или отдельных деталей.

 

Ситаллы (стеклокристаллические материалы)

Ситаллы получают на основе неорганических стекол путем их полной или частичной управляемой кристаллизации. Термин «ситаллы» образован от слов «стекло» и «кристалл».

Ситаллы получают путем плавления стекольной шихты спец. состава с добавкой нуклеаторов (катализаторов), охлаждения расплава до пластичного состояния и формования из него изделий методами стекольной технологии и последующей ситаллизации (кристаллизации). Ситалловые изделия получают также порошковым методом спекания.

В состав стекла, применяемого для получения ситаллов, входят оксиды Li₂O, Al₂O₃, SiO₂, MgO, CaO и др.; катализаторы кристаллизации. К числу последних относятся соли светочувствительных металлов Au, Ag, Cu, которые являются коллоидными красителями и находятся в стекле в виде мельчайших коллоидно-дисперсных частиц, а также фтористые и фосфатные соединения и др.

Ситаллы подразделяют на фотоситаллы, термоситаллы и шлакоситаллы.

Плотность ситаллов лежит в пределах 2400…2950 кг/м³, прочность при изгибе σ_изг=70…350 МПа (и даже 560 МПа), σ_в=112…161 МПа, σ_сж=700…2000 МПа, Е=84…141 МПа. Материалы обладают высокой химической устойчивостью к кислотам и щелочам, не окисляются даже при высоких температурах. Они газопроницаемые и обладают нулевым водопоглощением. Хорошие диэлектрики.

Применение ситаллов определяется их свойствами. Из ситаллов изготовляют подшипники, детали для ДВС, трубы для химической промышленности, оболочки вакуумных электронных приборов, детали радиоэлектроники. Ситаллы используют в качестве жаростойких покрытий для защиты металлов от действия высоких температур. Их применяют в производстве текстильных машин, абразивов для шлифования, фильер для вытягивания синтетических волокон. Из ситаллов могут быть изготовлены лопасти воздушных компрессоров, сопла реактивных двигателей и точные калибры.

 

Керамические материалы

Керамика – неорганический материал, получаемый из отформованных минеральных масс в процессе высокотемпературного обжига. В результате обжига (1200…2500ºС) происходит спекание, формируется структура материала, и изделие приобретает необходимые физико-математические свойства.

В производстве оксидной керамики используют в основном следующие оксиды: Al₂O₃ (корунд), ZrO₂, MgO, CaO, оксид тория ThO₂, BeO, UO₂. Структура керамики однофазная поликристаллическая. Кроме кристаллической фазы, может содержаться небольшое количество газов (поры) и стекловидной фазы, которая образуется в результате наличия примесей в исходных материалах. Температура плавления чистых оксидов превышает 2000ºС, поэтому их относят к классу огнеупоров.

Керамика на основе Al₂O₃ обладает высокой прочностью, которая сохраняется при высоких температурах, химически стойка, отличный диэлектрик. Изделия из нее широко применяют во многих областях техники: резцы, используемые при больших скоростях резания, калибры, фильеры для протяжки стальной проволоки, детали высокотемпературных печей, подшипники печных конвейеров, детали насосов, свечи зажигания в ДВС.

Керамика на основе оксидов Mg и Ca стойка к действию основных шлаков различных металлов, в т.ч. и щелочных. Термическая стойкость их низкая. MgO при высоких температурах летуч, СаО способен к гидратации даже на воздухе. Их применяют для изготовления тиглей, кроме того, MgO используют для футеровки печей, пирометрической аппаратуры и т.д.

К тугоплавким бескислородным соединениям относятся соединения элементов с углеродом (МеС) – карбиды, с азотом (МеN) – нитриды, с кремнением (МеSi) – силициды и с серой (МеS) – сульфиды. Эти соединения отличаются высокими огнеупорностью (2500…3500ºС), твердостью (иногда как у алмаза) и износостойкостью по отношению к агрессивным средам. Материалы обладают высокой хрупкостью. Сопротивление окислению при высоких температурах (окалинастойкость) карбидов и боридов составляет 900-1000ºС, у нитридов – несколько ниже.

Силициды могут выдерживать температуру 1300…1700ºС (на поверхности образуется пленка кремнезема).

Сульфиды: из сульфидов нашел практическое применение только дисульфид молибдена (МоS₂), имеющий высокие антифрикционные свойства. Его применяют в качестве вакуумстойкого смазочного материала.

 

Порошковые материалы

Порошковая металлургия – отрасли, занимающиеся получением порошков металлических и изделий из них или их смесей с неметаллическими порошками.

Преимущества порошковой металлургии:

- возможность получения материала со специальными физическими и эксплуатационными свойствами;

- применение в качестве исходных материалов отходов основного производства: обрезков, стружки, окалины и т.д.;

- получение материалов из руды, минуя стадию металлургии;

- практическое отсутствие необходимости дальнейшей механической обработки получаемых заготовок и тем самым снижение трудоемкости и себестоимости их изготовления;

- увеличение коэффициента использования материала;

- совмещение процессов получения необходимого материала и готового изделия;

- высокий уровень механизации и автоматизации всех технологических операций.

Технологический процесс сводится к формованию порошков или волокнистых компонентов в заготовки, которые подвергают термообработке – спеканию.

Промышленность выпускает различные металлические порошки: железный, медный, никелевый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, титановый и др.

Способы получения порошков условно разделяют на механические и физико-химические.

Наибольшее практическое применение имеет способ механического измельчения исходного сырья (стружки, обрезков, скрапа и т.д.): дробление, размол, истирание. Измельчение проводят в механических дробилках и мельницах. Размолом получают порошки из легированных сплавов строго заданного химического состава и их хрупких материалов (кремний, бериллий и т.д.).

Перспективным механическим методом является распыление жидких металлов с Т_пл≤1600ºС (алюминия, железа, стали, меди, цинка, свинца, никеля и др.), при котором струя расплава разбивается охватывающим кольцевым газовым потоком (воздух, паровоздушная смесь, азот, аргон и др.). Наиболее простым и экономичным является способ раздува жидкого металла струей воды под определенным давлением. При применении механических способов исходный продукт измельчают без изменения химического состава.

К физико-химическим способам относят такие тех. процессы, в которых получение порошка связано с изменением химического состава исходного сырья или его состояния в результате химического или физического (но не механического) воздействия на исходный продукт. Физико-химические способы более универсальны. Порошки тугоплавких металлов, а также порошки сплавов и соединений на их основе могут быть получены только физико-химическими способами.

Наиболее дешевы порошки, получаемые методом восстановления руды и окалины. Почти половину всего порошка железа получают восстановлением руды.

Поведение металлических порошков при прессовании и спекании зависит от свойств порошков. Химический состав порошков определяется содержанием основного металла или компонента и примесей. Физические свойства порошков характеризуются размером и формой частиц, микротвердостью, плотностью, состоянием кристаллической решетки, а технологические свойства – насыпной массой (масса единицы объема свободно насыпанного порошка), текучестью (способность порошка заполнять форму), прессуемостью и спекаемостью (прочность сцепления частиц) порошка.

Композиционные материалы

КМ обладают комплексом свойств, отличающихся от традиционных конструкционных материалов, что и предопределило их успешное применение для совершенствования современных и разработки принципиально новых конструкций. Композиционными называют материалы, состоящие из двух компонентов и более, объединенных различными способами в монолит и сохраняющими при этом индивидуальные особенности.

Для КМ характерна следующая совокупность признаков:

- состав, форма и распределение компонентов материала определены заранее;

- материалы состоят из двух компонентов и более различного химического состава, разделенных в материале границей;

- свойства материала определяются каждым из его компонентов, содержание которых в материале достаточно большое;

- материал обладает свойствами, отличными от свойств компонентов, взятых в отдельности;

- материал однороден в макромасштабе и неоднороден в микромасштабе;

- материал не встречается в природе, а является созданием человека.

Компоненты КМ различны по геометрическому признаку. Компонент, обладающий непрерывностью по всему объему, является матрицей. Компонент же прерывный, разделенный в объеме КМ, считается армирующим или упрочняющим (наполнитель).

В качестве матриц в КМ могут быть использованы металлы и их сплавы, а также полимеры органические и неорганические, керамические, углеродные и др. материалы.

Наполнитель (упрочнитель) должен обладать высокими прочностью, твердостью и модулем упругости (Е), значительно большими, чем матрица.

В зависимости от материала матрицы КМ можно разделить на следующие основные группы:

- композиции с металлической матрицей – металлические композиционные материалы (МКМ);

- с полимерной – полимерные композиционные материалы (ПКМ);

- с резиновой резиновые композиционные материалы (РКМ);

- с керамической – керамические композиционные материалы (ККМ). Название ПКМ обычно присваивают в зависимости от наполнителя (армированного материала). Например, ПКМ, армированные стеклянными волокнами, называют стеклопластиками. Аналогично получили свои названия металлопластики, асбестопластики, углепластики, боропластики и др.

У металлических и керамических КМ пока еще нет четких правил присвоения названий. Обычно в начале указывают материал матрицы, а затем – армирующий материал. Например, медно-вольфрамовые, алюминиево-стальные КМ и т.п.

По типу арматуры и ее ориентации КМ подразделяют на 2 основные группы – изотропные и анизотропные.

Изотропные КМ имеют одинаковые свойства во всех направлениях. К этой группе относят КМ с порошкообразными наполнителями. К числу изотропных условно относят и КМ, армированные короткими (дискретными) частицами. КМ при этом получаются квазиизотропными, т.е. изотропными в объеме всего изделия, но анизотропными в микрообъемах.

У анизотропных материалов свойства зависят от направления армирующего материала. Их подразделяют на однонаправленные, слоистые и трехмерно-направленные. Анизотропия материала закладывается конструктором для получения КМ с заданными свойствами. Однонаправленные КМ чаще всего проектируют для изготовления изделий, работающих на растяжение. Слоистые КМ получают путем продольно-поперечной укладки с правильным чередованием слоёв. Трехмерно-направленное армирование обычно достигается за счет использования «сшитых» в поперечном направлении армирующих тканей, сеток и т.п. Кроме такой анизотропии, образуется еще технологическая анизотропия, возникающая при пластическом деформировании изотропных материалов (металлов).

Гибридными называют КМ, содержащие в своем составе три и более компонентов. В зависимости от распределения компонентов, гибридные КМ обычно делят на следующие классы:

- однородные КМ с равномерным распределением каждого армирующего компонента по всему объему композиции;

- линейно-неоднородные КМ с объединением отдельных волокон в жгуты;

- КМ с плоскостной неоднородностью, в которых волокна каждого типа образуют чередующиеся слои;

- макронеоднородные КМ, когда разнородные волокна образуют зоны, соизмеримые с характерным размером изделия из КМ.

При этом возможно использовать структуру типа «оболочка-сердцевина». Такое сочетание компонентов рассматривается как наиболее перспективное. Конструктор, проектируя изделие из КМ, армирующие волокна (например, из углерода, бора и др.) помещает в оболочку из металлической проволоки, сетки, фольги и т.п. Такие «полуфабрикаты» характеризуются высокой технологичностью при изготовлении изделий из волокнистых КМ.

По способу получения полимерные и резиновые КМ разделяют на литейные и прессованные. Металлические КМ аналогично делят на литейные и деформируемые.

Литейные получают путем пропитки арматуры расплавленным матричным материалом (сплавом). Для получения деформируемых МКМ применяют спекание, прессование, штамповку, ковку на молотах и др.

По назначению КМ разделяют на общеконструкционные, термостойкие, пористые, фрикционные, антифрикционные и т.д.

 

 

ЗАДАНИЕ НА КОНТРОЛЬНУЮ РАБОТУ И ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

К ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

 

Контрольная работа по дисциплине «Материаловедение» составлена в соответствии с программой курса и включает в себя девяносто вопросов.

Номера вопросов студент должен выбрать в соответствии с данными, приведенными в табл. 1.

Контрольная работа, выполненная с нарушением номера варианта, не рецензируется. Работа выполняется разборчиво с оставлением полей и обязательными ссылками на литературные источники.

 

Таблица 1

Две последние цифры учебного шифра	Номер вопроса
30, 60, 90 29, 59, 89 28, 58, 88 27, 57, 87 26, 56, 86 25, 55, 85 24, 54, 84	1, 31, 61 2, 32, 62 3, 33, 63 4, 34, 64 5, 35, 65 6, 36, 66 7, 37, 67
23, 53, 83 22, 52, 82 21, 51, 81 20, 50, 80 19, 49, 79 18, 48, 78 17, 47, 77	8, 38, 68 9, 39, 69 10, 40, 70 11, 41, 71 12, 42, 72 13, 43, 73 14, 44, 74
16, 46, 76 15, 45, 75 14, 44, 74 13, 43, 73 12, 42, 72 11, 41, 71 10, 40, 70, 00 09, 39, 69, 99	15, 45, 75 16, 46, 76 17, 47, 77 18, 48, 78 19, 49, 79 20, 50, 80 21, 51, 81 22, 52, 82
08, 38, 68, 98 07, 37, 67, 97 06, 36, 66, 96 05, 35, 65, 95 04, 34, 64, 94 03, 33, 63, 93 02, 32, 62, 92 01, 31, 61, 91	23, 53, 83 24, 54, 84 25, 55, 85 26, 56, 86 27, 57, 87 28, 58, 88 29, 59, 89 30, 60, 90

1…30. По диаграмме состояний «железо-цементит» опишите какие структурные и фазовые превращения будут происходить при медленном охлаждении из жидкого состояния сплава с заданным содержанием углерода. Охарактеризуйте этот сплав и определите для него при заданной температуре количество, состав фаз и процентное соотношение, используя данные, приведенные в табл. 2. Постройте кривую охлаждения сплава.

 

Таблица 2

Номер вопроса	С, %	t, ^0С
	3,8 3,7 3,6 3,5 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0 0,9 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2

 

31…60. Расшифруйте заданную марку сплава (табл. 3), объясните влияние элементов, входящих в сплав. Постройте график термической обработки детали для получения заданных механических свойств.

 

Таблица 3

Номер вопроса	Детали	Марка стали	Свойства
	Трубопровод	015Х10М2Б	НВ160
	Клапан	20Х13	НВ300
	Клапан двигателя	40Х10С2М	НВ400
	Лопатка турбины	15Х11МФ	σ100=170 МПа
	Пароперегреватель	08Х15Н24В4ТР	σ100=260 МПа
	Диск газовой турбины	45Х14Н14В2М	σ100=220 МПа
	Корпус турбины	40Х15Н7Г7Ф2МС	σ100=420 МПа
	Камера сгорания	10Х11Н20Т3Р	σ100=300 МПа
	Кольцо сопла	10Х11Н23Т3МР	σ100=580 МПа
	Лопатка турбины	ХН35ВТЮ	σ100=600 МПа
	Крепеж турбины	37Х12Н8Г8МФБ	σ100=450 МПа
	Паропровод	12Х1МФ	σ100=110 МПа
	Резервуар жидкого газа	0Н9А	KCU=1,3МДж/м^2
	Баллон жидкого газа	03Х13АМ9	σ0,2=450 МПа
	Труба жидкого газа	03Х20Н16АГ6	σ0,2=1350 МПа
	Труба для кислоты	14Х17Н2	σ100=700 МПа
	Сверло	Р6М5	HRC63
	Ходовой винт	7ХГ2ВМ	HRC60
	Плунжер насоса	ШХ15	HRC58
	Кулачок	ХВГ	HRC59
	Шпилька	30ХГСА	HRC50
	Червяк	38Х2Н2МА	HRC45
Номер вопроса	Детали	Марка стали	Свойства
	Шток	40ХГТР	HRC40
	Пружина	60С2ХФА	HRC46
	Вал турбины	38ХН3МФА	HB300
	Зубчатое колесо	12ХН3А	HB330
	Цилиндр двигателя	38Н2МЮА	HV1000
	Копир	38ХВФЮА	HV800
	Матрица	Х12Ф	HRC60
	Пуансон	6Х6В3МФС	HRC58

61. Приведите классификацию неметаллических материалов по происхождению.

62. Какие свойства неметаллических материалов делают их незаменимыми? Приведите конкретные примеры.

63. Как классифицируют композиционные материалы по геометрии наполнителя и природе компонентов?

64. Опишите механические свойства спеченного алюминиевого порошка (САП). Где он применяется?

65. Какими свойствами обладает стекловолокнистый анизотропный материал (СВАМ)? Область его применения.

66. Какие твердые сплавы существуют? Опишите их состав, свойства, область применения как режущего инструмента.

67. По каким свойствам разделяются инструментальные материалы? Приведите примеры сверхтвердых материалов (СТМ).

68. Как разделяют полимеры по форме макромолекул и химическому составу? Приведите примеры.

69. Приведите классификацию пластических масс по виду наполнителя и реакции к повторному нагревам.

70. Опишите технологию получения резины. Приведите примеры ее использования.

71. Как проходит реакция вулканизации резины? Как при этом меняются структура и свойства резины?

72. Опишите разновидности пенопластов и их свойства. Где они применяются?

73. Где и почему применяются текстолиты? Приведите примеры.

74. Укажите состав и свойства керамики, применяемой в технике.

75. Что такое полиморфизм железа, какое практическое значение он имеет?

76. Какие механические свойства металлов являются важнейшими и как они определяются?

77. Какие виды взаимодействия компонентов вам известны? Опишите их свойства.

78. Опишите условия образования твердых растворов, механических смесей и химических соединений в металлических сплавах.

79. Как влияют постоянные примеси на свойства углеродистой стали?

80. Классификация углеродистых сталей по качеству и назначению.

81. Опишите, как влияет химический состав и структура на свойства серого чугуна.

82. Что такое критическая скорость закалки и как она определяется?

83. Опишите преимущества изотермической закалки перед закалкой на мартенсит.

84. Приведите краткую характеристику основных видов термической обработки стали.

85. Опишите цементацию как вид химико-термической обработки. В чем ее значение и где она применяется?

86. Приведите примеры диффузионного насыщения поверхности стальных деталей металлами и неметаллами.

87. Как влияют легирующие элементы на структуру стали? В чем практическое значение этого влияния?

88. Приведите примеры использования титановых сплавов. В чем их преимущество?

89. Опишите структуру и свойства сплавов на основе меди. Приведите примеры их использования.

90. Опишите структуру и свойства сплавов на основе алюминия. Приведите примеры их использования.

 

 

Методические указания

к выполнению контрольной работы

 

Отвечая на первую часть вопросов 1…30, необходимо начертить диаграмму состояний «железо-цементит», провести на ней ординату, соответствующую заданному сплаву, и обозначить на ней все критические точки. Рядом с диаграммой начертить кривую охлаждения данного сплава, показав связь критических точек на диаграмме и кривой, описать сущность превращений, происходящих в сплаве при медленном охлаждении.

Отвечая на вторую часть вопросов 1…30, нужно на ординате сплава через точку, соответствующую заданной температуре, провести горизонтальную линию (коноду) до соответствующих фазовых областей, обозначить крайние и заданную точки, найти концентрацию сплава в этих точках и, пользуясь правилом отрезков, определить соответствующие фазы. Например, определяя соотношение фаз для сплава с содержанием 2,5% углерода при температуре 900⁰С, в котором имеются структурные составляющие – аустенит, цементит вторичный и ледебурит, следует сначала выявить фазы, из которых состоит сплав при данных условиях (аустенит, цементит), а далее определить их количество в процентах. При этом важно учесть, что перлит и ледебурит являются механическими смесями фаз (перлит=феррит+цементит), при температурах ниже 727⁰С ледебурит состоит из перлита и цементита или, в конечном итоге, из феррита и цементита.

Вопросы 31…60 требуют знания маркировки и свойств легированных сталей, твердых сплавов, цветных сплавов, а также процессов термической и химико-термической обработки. Отвечая на вопросы, необходимо привести полный химический состав и свойства рассматриваемого материала, указать влияние легирующих элементов, привести примеры применения этих материалов.

Следует указать, какие именно легирующие элементы или их сочетания придают сталям требуемые свойства, например повышения прочности и вязкости, жаропрочности и жаростойкости и т.д., как эти элементы влияют на поведение легированных сталей в процессе их термической обработки. Так, температура отпуска легированных сталей выбирается несколько выше, чем для обычных углеродистых сталей, так как легированный аустенит более устойчив, учитывается возможная отпускная хрупкость и т.д.

Отвечая на эти вопросы, необходимо начать с требований, предъявляемых в эксплуатации к деталям, работающим в условиях агрессивных сред, высоких температур, давлений, а затем перейти к анализу влияния каждого из элементов, составляющих сплав.

Затем рекомендуется построить график термической и химико-термической обработки, на котором обозначить температуры нагрева и структуры (начальную, при нагреве и после охлаждения). После этого следует привести конкретные примеры использования заданного сплава. Желательно при этом освещать технико-экономическую эффективность. Например, применять стали, не содержащие дефицитных и дорогих металлов (никель, ванадий, вольфрам, ниобий).

Вопросы 61…90 посвящены материалам разного назначения.

Отвечая на вопросы, следует приводить конкретные примеры с указанием марок, обязательно аргументируя применение тех или иных материалов в различных условиях эксплуатации. Особую ценность приобретают примеры из области техники и технологии, близкой студенту в сфере его производственной деятельности.

Следует обратить внимание на технико-экономическую эффективность внедрения полимерных материалов как заменителей дорогостоящих и дефицитных материалов, например, цветных металлов, ценных пород древесины. Необходимо вначале ознакомиться с классификацией синтетических смол по ГОСТу, составом и свойствами пластических масс.

Рекомендуется приводить конкретные примеры использования полимерных материалов при изготовлении и ремонте, отмечая сокращение трудоемкости и стоимости ремонта. Важно привести примеры из знакомой студенту области производства, включая перспективы использования того или иного полимерного материала. Отвечая на вопросы, связанные с защитными покрытиями, следует исходить их двух факторов, позволяющих получать качественное покрытие, стойкое к действию реагентов, от которых защищается изделие. Во-первых, из механической прочности и твердости покрытия при нормальной, повышенных и пониженных температурах и, во-вторых, из обстоятельств, связанных с адгезией (прилипаемостью) покрытия к защищаемой поверхности. Часто выгоднее применять пленочный материал.

Важно оценить состав и свойства синтетического клея (адгезию и когезию – прочность клеевого слоя) в связи с технологией склеивания и влиянием влаги, масла, бензина, а также температуры.

При описании технологических методов переработки пластмасс в изделия следует приводить схемы процессов с необходимыми пояснениями.

Описывая композиционные материалы, следует отмечать их уникальные свойства, используемые в технике. Например, анизотропность, вызванную направленностью волокон или, наоборот, изотропность, благодаря дисперсности частиц, имеющих равноосную форму. Большая гамма свойств, обусловленная составом и строением композитов, позволяет применять их в самых различных условиях эксплуатации.

В рекомендуемой литературе студент может найти ответы на поставленные в задании вопросы. При необходимости следует обращаться за устной или письменной консультацией.

Методические указания студентам

 

Зачеты, установленные утвержденным учебным планом, служат формой проверки усвоения студентом знаний по изучаемым дисциплинам (теоретические зачеты), контроля выполнения лабораторных и расчетно-графических работ, курсовых проектов (работ), а также учебной, производственной и преддипломной практик. Теоретические зачеты оцениваются отметкой "зачет", "незачет". По некоторым дисциплинам, а также курсовым проектам (работам), и всем видам практик предусмотрены зачеты с оценками "отлично", "хорошо", "удовлетворительно", "неудовлетворительно" (так называемые дифференцированные зачеты). Теоретический зачет проводится по окончании чтения семестрового курса лекций до начала экзаменационной сессии путем опроса или в иной форме, устанавливаемой филиалом; принимается преподавателем, читающим лекционный курс, и при положительных результатах оценивается отметкой "зачет", проставляемой в зачетную книжку студента и зачетную ведомость, а при отрицательных результатах - отметкой "незачет", проставляемой только в зачетную ведомость. Преподавателю предоставляется право поставить зачет без опроса тем студентам, которые в процессе занятий и по результатам промежуточного контроля и текущей аттестации показали успешное овладение учебным материалом. Неявка студента на зачет проставляется преподавателем в зачетной ведомости отметкой "неявка". Студент имеет право до окончания экзаменационной сессии на пересдачу каждого зачета (курсового проекта, работы и т.д.) не более двух раз. Дата, время и аудитория проведения теоретического зачета и проведения двух его пересдач назначаются преподавателем и согласовываются с учебным отделом филиала. Студенты, не выполнившие без уважительных причин до начала экзаменационной сессии всех установленных учебным планом лабораторных, расчетно-графических работ, домашних заданий, курсовых проектов (работ) не допускаются к экзамену по данной дисциплине. К экзаменам по другим дисциплинам они могут быть допущены по разрешению заместителя директора филиала. При наличии уважительных причин (болезнь, семейные обстоятельства и др.) невыполнения в полном объеме учебного плана семестра студенту по его заявлению на имя директора филиала может быть предоставлена возможность сдачи зачетно - экзаменационной сессии по индивидуальному графику.