Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Цементируемые и нитроцементируемые стали
Для изготовления деталей, работающих под действием динамических нагрузок в условиях поверхностного износа, применяют низкоуглеродистые стали, содержащие обычно не более 0,2 % С, подвергаемые цементации, закалке и низкому отпуску. Твердость поверхности готовой детали должна составлять около 62-64 HRC, а сердцевины 20-40 HRC. В отличие от слабопрокаливающихся углеродистых сталей при цементации и термообработке легированных сталей происходит дополнительное упрочнение сердцевины. Это упрочнение тем больше, чем более легирована сталь. В зависимости от степени упрочняемости сердцевины различают три группы цементуемых сталей: с неупрочняемой, слабо- и сильно упрочняемой сердцевиной (табл. 12.13). К первой группе относятся углеродистые стали марок 10, 15, 20.(ГОСТ 1050). Их применяют для малоответственных деталей с неупрочняемой сердцевиной и деталей небольших размеров. Под цементованным слоем при закалке аустенит превращается в феррито-перлитную смесь. Вторую группу составляют низколегированные хромистые стали марок 15Х, 20Х, имеющие слабоупрочняемую сердцевину. Дополнительное легирование малыми добавками ванадия (сталь 15ХФ) позволяет получить более мелкое зерно, что улучшает пластичность и вязкость стали. Стали третьей группы используют для изготовления деталей, испытывающих значительные ударные нагрузки, имеющих большое сечение или сложную конфигурацию, или для деталей, подвергающихся действию больших знакопеременных напряжений. В состав этих сталей вводят никель: 20ХН, 12ХНЗА, 12Х2Н4А, Вследствие его дефицитности никель иногда заменяют марганцем, вводя кроме того небольшое количество титана или ванадия для измельчения зерна (18ХГТ). Легирование хромоникелевых сталей вольфрамом или молибденом (например, сталь марки 18Х2Н4ВА или 18Х2Н4МА) дополнительно стабилизирует переохлажденный аустенит, а следовательно, еще больше увеличивает прокаливаемость стали. В результате закалки в масле сердцевина деталей приобретает структуру мартенсита. Такие стали применяют для крупных тяжелонагруженных деталей типа зубчатых колес, осей и др. Эти детали устойчивы к динамическим нагрузкам. Улучшаемые стали Улучшаемые конструкционные стали - среднеуглеродистые стали (0,3-0,5 % С), содержащие не более 5 % легирующих элементов, используемые после операции термоулучшения, состоящей из закалки и высокого отпуска. Закалку таких сталей обычно проводят в масле. Температура отпуска составляет 550-650 °С.
После термообработки улучшаемые стали имеют структуру сорбита, хорошо воспринимающего ударные нагрузки. Улучшаемые стали имеют высокую прочность, вязкость, малую чувствительность к концентраторам напряжений и хорошую прокаливаемость. В случае сквозной прокаливаемости после одинаковой термообработки свойства различных марок улучшаемых сталей близки между собой. Поэтому выбор той или иной марки улучшаемой стали в каждом конкретном случае обусловлен прокаливаемостью стали, сечением детали и сложностью ее конфигурации, наличием концентраторов напряжений. Улучшаемые стали могут быть условно разбиты на пять групп. С увеличением номера группы растет степень легирования и размер сечения, в котором достигается сквозная прокаливаемость (табл. 12.14.). В этой таблице порог хладноломкости указывает температура, при которой в изломе ударных надрезанных образцов имеется не менее 50 % волокнистой составляющей. Обычное содержание кремния в улучшаемых сталях составляет 0,17-0,37 %, марганца 0,5-0,8 %, фосфора и серы менее 0,035 %. К группе I относятся углеродистые стали марок 35, 40, 45, имеющие критический диаметр D95 до 10 мм, при котором достигается сквозная прокаливаемость, и содержащие в структуре не менее 95 % мартенсита. Группа II представлена хромистыми сталями марок ЗОХ, 40Х. Критический диаметр D95 = 15...20 мм. Недостатком сталей этой группы является склонность к отпускной хрупкости второго рода. Для них необходимо быстрое охлаждение после отпуска (в масло, воду). В группу III входят хромистые стали, дополнительно легированные еще одним или двумя элементами ЗОХМ, 40ХГ, ЗОХГТ (D95= 20...25 мм). Для увеличения прокаливаемости в хромистые стали дополнительно вво дят марганец (40ХГ) и бор (40ХР); молибден (ЗОХМ) вводят для снижения отпускной хрупкости второго рода. Высокими свойствами обладают принадлежащие к этой группе стали, называемые хромансилями; 20ХГС, ЗОХГС. Эти стали хорошо свариваются при высокой прочности в =1200 МПа и KCU = 0,4 МДж/м2. Их недостатком является склонность к отпускной хрупкости второго рода.
К группе IV относятся хромоникелевые стали, содержащие до 1,5 % Ni: 40XH, 40ХНМ. Их критический диаметр D95 = 40 мм.Эти стали при пониженной температуре эксплуатации обладают большим запасом вязкости, чем стали предыдущих групп. Группу V составляют комплекснолегированные стали, содержащие 3-4 % Ni: 38ХН3М, 38ХН3МФА. Эти стали относятся к лучшим маркам улучшаемых сталей: D95 =100мм и более, при низкой склонности к хрупкому разрушению. Из этих сталей изготавливают сложные по конфигурации изделия, работающие при ударных нагрузках. Для сталей типа 30ХГСН2А целесообразно для достижения высокопрочного состояния использовать изотермическую закалку. Механические свойства стали 30ХГСН2А после стандартной термической обработки и изотермической закалки по разным режимам приведены в табл.12.15.При этом изотермическая закалка при 240°С позволяет при том же уровне прочности повысить величину относительного сужения, и уменьшить величину деформации материала, так как изотермическая обработка уменьшает величину остаточных напряжений. Т а б л и ц а 12.15 Механические свойства стали 30ХГСН2А
Часто изделия из улучшаемых сталей работают в условиях повышенного износа, примеры использования технологий поверхностного упрочнения, обеспечивающие необходимую износостойкость, приведены в разделе 20. Т а б л и ц а 12.13. Химический состав и механические свойства некоторых цементуемых (нитроцементуемых) сталей (ГОСТ 4543-71)
Примечание.1 – первая закалка, 2 – вторая закалка, в – вода, м- масло, воз. – воздух. *стали содержат 0,03-0,09Ti **Максимальное Та б л и ц а 12.14. Химический состав, термическая обработка и механические свойства некоторых легированных улучшаемых сталей
* стали содержат 0,1-0.18V
Высокопрочные стали. Высокопрочными называют стали с временным сопротивлением более 1600 МПа. Высокопрочное состояние может быть достигнуто при использовании закалки и низкого отпуска среднеуглеродистых комплекснолегированных сталей. Однако применение низкоотпущенных сталей, обладающих низкой пластичностью и вязкостью, возможно лишь при отсутствии динамических нагрузок в процессе эксплуатации изделий. Сталь в высокопрочном состоянии после термической обработки на структуру бейнита или отпущенного мартенсита имеет более высокие значения усталостной прочности в том случае, если плавка проводилась в вакууме (табл.12.16) Т а б л и ц а 12.16
Влияние технологии выплавки (на воздухе и в вакууме) на циклическую прочность стали (0,36% С, 0,37%Mn, 1.69%Cr, 3.75 %Ni, 0.31 % Mo; 0.39% Si; 0.009%P; 0.005 %S; 0.0097%N).
Достижение высокопрочного состояния без снижения работоспособности конструкций достигается при использовании термомеханической обработки и новых высокопрочных материалов таких как мартенсито- стареющие стали(МСС) и ПНП- стали (пластичность наведенная превращением). Комбинированное термомеханическое воздействие. Высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО) обеспечивает повышение прочности стали, в том числе усталостной, по сравнению с закалкой и отпуском без снижения пластичности, в ряде случаев пластичность может возрастать (табл.12.17). Т а б л и ц а 12.17
Влияние обработки и структуры на свойства стали (0,36% С, 0,37%Mn, 1.69%Cr, 3.75 %Ni, 0.31 % Mo; 0.39% Si; 0.009%P; 0.005 %S; 0.0097%N).
*- сталь выплавлена в вакууме.
Более значительно при применении ВТМО по сравнению с закалкой и отпуском возрастает предел текучести и усталостная прочность. Выплавка в вакууме значительно позволяет повысить предел прочности стали,в меньшей степени предел текучести и не влияет на усталостную прочность высокопрочной стали(табл.12.18). Т а б л и ц а 12.18. Механические свойства высокопрочных сталей.
Сталь вакуумной плавки имеет более высокие механические свойства, по сравнению со свойствами стали обычной выплавки, но и в этом случае ВТМО обеспечивает дополнительное повышение механических свойств по сравнению со стандартной термической обработкой.
ВТМО коррозионностойких аустенитных сталей типа (08-12)Х18Н10Т даже при охлаждении проката на воздухе позволяет повысить предел текучести до 500 МПа при относительном удлинении около 50 %. Термомеханическая обработка применяется для повышения свойств инструментальных и мартенситностареющих сталей, а также некоторых титановых сплавов, в частности сплавов с эффектом памяти формы на основе никелида титана. Мартенситностареющие стали. В сталях с интерметаллидным упрочнением (мартенситностареющих сталях) упрочнение достигается совмещением двух механизмов упрочнения: мартенситного превращения и старения мартенсита. Основным легирующим элементом является никель в количестве 17-26%, в состав стали входят также титан, алюминий, молибден, ниобий и кобальт. Широкое распространение имеет сталь 03Н18К9М5Т, содержащая не более 0,03% С, 17-19% Ni, 7-9% Co, 4-6% Mo, 0,5% Ti. Сталь подвергается закалке (нагрев при температуре 800-850°С, охлаждение на воздухе), в закаленном состоянии сталь имеет структуру мартенсита со следующими свойствами: в = 1200 МПа; 02 = 1000 МПа; =20 %; = 75 %; KCU = 2,0 МДж/м2. В закаленном состоянии сталь хорошо обрабатывается давлением, резанием и хорошо сваривается. Мартенситностареющая сталь получает основное упрочнение при старении, т. е. отпуске при 450-520 °С., что связано с выделением из мартенсита дисперсных частиц интерметаллидов типа Ni3Ti, NiTi, Fe2Mo, Ni3(Ti, Al) и др. Если интерметаллидные фазы находятся на стадии предвыделения, когда они еще когерентно связаны с твердым раствором и имеют очень малые размеры, то в этом случае достигается наибольшее упрочнение. Легирование кобальтом увеличивает эффект старения. Хром упрочняет мартенсит. Механические свойства после старения: в = 1900-2100 МПа, 0,2 = 1800-2000 МПа, = 12 %, = 50 %, KCU = 0,50 МДж/м2. При высокой прочности сталь сохраняет высокое сопротивление хрупкому разрушению. Вязкость разрушения К1е мартенситностареющих сталей составляет 50-70 МПа-м1/2. При том же значении предела текучести вязкость разрушения обычных легированных сталей не превышает 30 МПа • м1/2. При температуре -196 °С сталь имеет свойства: в = 2400 МПа, = 10 %, KCU = 0,30 МДж/м2. Сталь ОЗН18К9М5Т теплоустойчива до 450°С. Мартенситностареющие стали с 10-12%Cr обладают хорошей коррозионной стойкостью. Стали для повышения износостойкости и выносливости азотируют. Мартенситностареющие стали применяют в самолетостроении, ракетостроении, т, е. в тех отраслях, в которых важна удельная прочность, а также в криогенной технике, где они нашли применение благодаря высокой пластичности и вязкости при низких температурах. Высокопрочные ПНП-стали. Высокопрочные ПНП (пластичность наведенная превращением)-стали относятся к классу аустенитных сталей. Одна из применяемых марок содержит: 0,3 % С, 8-10 % Сг; 8-10 % Ni; 4 % Мо; 1-2,5 % Мn; до 2 % Si. После закалки от 1000-1100 °С при комнатной температуре сталь с аустенитной структурой при комнатной температуре (точки Мд и Мя лежат ниже О °С) подвергают деформации при 450-600 °С. При деформации происходит наклеп аустенита, выделение из него углерода и легирующих элементов с образованием дисперсных карбидов (дисперсионное упрочнение). Вследствие обеднения аустенита этими элементами точка Мд смещается в область положительных температур, а точка Мн остается ниже комнатной температуры. В результате такой обработки ПНП-стали приобретают высокую прочность ( в 1800 МПа, 0.2 1400 МПа) при высокой пластичности (5 > 30 %). Высокая пластичность обусловлена различием температурных уровней начала мартенситного превращения Мн и начала образования мартенсита деформации Мд Так как ПНП-стали имеют точку Мн ниже, а точку Мд выше комнатной температуры, то при испытаниях на растяжение когда происходит локализация деформации, аустенит только на этом участке превращается в мартенсит и упрочняется, вследствие чего деформация сосредоточивается в соседних объемах. Превращение аустенита в мартенсит не дает локализоваться деформации, шейка в образце при испытании на растяжение не образуется. Рессорно- пружинные стали.
Матерал для упругих элементов (пружин, рессор и др.) должен иметь высокое сопротивление малым пластическим деформациям (высокий предел упругости, текучести), высокий предел выносливости и повышенная релаксационная стойкость с сохранением упругих свойств в течение длительного времени, при достаточной пластичности и вязкости (для изделий, работающих при динамических нагрузках). Высокие упругие свойства обеспечиваются при содержании 0,5 – 0,7% С и получении трооститной структуры за счет закалки и среднего отпуска при температуре 350-470 °С. Углеродистые пружинные стали после термической обработки на троостит имеют 0.2> 800 МПа, легированные 0.2 > 1000 МПа. Стали для пружин и рессор должны обладать хорошей закаливаемостью и прокаливаемостью (после закалки мартенситная структура должна быть по всему объему) так как присутствие после закалки продуктов промежуточного превращения или остаточного аустенита ухудшает механические свойства. Для повышения сопротивления пластическим деформациям важную роль играет получение мелкозернистой структуры. Пружины малого сечения, испытывающие невысокие напряжения изготавливают из углеродистых сталей 65,70,75,80 и закаливают в масле. В случае сечений 5-8мм и более закалку проводят в воде. Химический состав некоторых пружинных сталей приведен в табл.12.19. Т а б л и ц а 12.19 Химический состав пружинных сталей, % (ГОСТ 14959-79)
Средние свойства углеродистых рессорно-пружинных сталей после термообработки: 0.2 = 800-1000 МПа, в = 1000-1200 МПа, = 5-8 %, = 25-30 %, предел выносливости при изгибающей нагрузке 500-650 МПа, при кручении 300 МПа. Изотермическая обработка пружинных сталей может повысить их свойства. Свойства стали 65С2ВА после стандартной термической обработки и изотермической обработки приведены в табл. 12.20. Т а б л и ц а 12.20. Влияние режимов то на механические свойства стали 65С2ВА.
Таким образом изотермическая закалка обеспечивает получение более высоких свойств пружинной стали 65С2ВА. Величина предела выносливости уменьшается при наличии поверхностных дефектов и обезуглероживании. После дробеструйной обработки в поверхностных слоях создаются остаточные сжимающие напряжения, что увеличивает выносливость. Предел усталости в результате поверхностного наклепа повышается в 1,5-2 раза. Стали для пружин и рессор обычно легируют кремнием и марганцем, иногда в сочетании с другими элементами (табл. 12.20), Введение кремния задерживает распад мартенсита при отпуске. Кремний и марганец упрочняют феррит и увеличивают прокаливаемость стали. При легировании рессорно-пружинных сталей кремнием и другими элементами прочность возрастает до в = 1300-1800 МПа, 0.2 = 1100-1600 МПа при δ = 5-8 %, \|/ = 20-35 %. Пружины изготовляют и из холоднотянутой шлифованной проволоки и ленты из высокоуглеродистых сталей У7, У8,У9,У10. Необходимые свойства достигаются патентированием и последующей протяжкой при степени деформации не менее 70%. Пружины после холодной навивки подвергаются отпуску при 210-320°С для снятия внутренних напряжений, повышения предела упругости. Сталь, поступающая в виде проволоки диаметром от 6 до 0,15мм с уровнем прочности в = 1360-2200 МПа. Пружины из углеродистых, марганцевых, кремнистых сталей работают при температурах не более 200 °С. При нагреве до 300 °С используют пружины из стали 50ХФА, а при более высоких температурах - из более теплостойких сталей. Для работы в агрессивных средах пружины изготовляют из хромистых коррозионностойких сталей типа 40X13, 95X18 и др. В некоторых случаях для работы в агрессивных средах и в криогенных условиях целесообразно применять мартенситностареющие стали. Подшипниковые стали Шарикоподшипниковая сталь должна обладать высокой твердостью и износостойкостью в сочетании с высоким пределом контактной усталости,поэтому применяют высокоуглеродистые стали. К сталям предъявляют требования по минимальному содержанию неметаллических включений, развитию карбидной ликвации и пористости, так как эти дефекты, находясь в поверхностном слое, становятся концентраторами напряжений и вызывают преждевременное разрушение(выкрашивание). Стали маркируют буквой Ш - шарикоподшипниковая, X -хромистая и цифрой, указывающей содержание хрома в десятых долях процента. Содержание углерода в подшипниковых сталях составляет около 1 %. Хром вводят для обеспечения необходимой прокаливаемости.Химический состав подшипниковых сталей приведен в табл. 12.21. Термическая обработка состоит из закалки от 830-840 °С в масле и низкого отпуска при температуре 150- 160 °С. После термообработки твердость должна быть не менее 62 HRC.Структура стали-мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределенными карбидами. Сталь ШХ4 обычно используют для изготовления шариков диаметром до 13,5 мм, роликов диаметром до 10 мм, ШХ15 – шариков 22,5, роликов 15 мм, ШХ15СГ - шариков до 30 мм. В структуре стали ШХ15 частопосле закалки присутствует до 10-15% остаточного аустенита, чтобы избежать нежелательного изменения объема из-за протекания в процессе эксплуатации его превращения вмартенсит,прцизионные подшипники подвергают обработке холодом.
Та б л и ц а 12.21 Химический состав подшипниковых сталей, % (ГОСТ 801-78)
При изготовлении роликов большего диаметра применяют сталь ШХ20СГ. Подшипники, используемые для работы в агрессивных средах, изготовляют из нержавеющей стали 95X18. Долговечность сферических подшипников в значительной мере определяется отклонением от сферической формы, приводящим к биениям. Эти отклонения тщательно контролируются. В невесомости под действием сил поверхностного натяжения порции расплавов получают практически идеальную круглую форму. Кроме того, можно внутрь жидкой капли впрыскивать газ и получать полые шары. Внутри шара под действием тех же поверхностных сил газовый пузырь в невесомости займет центральное положение. Полые шары более выносливы, так как способны упруго деформироваться под нагрузкой без разрушения. Их долговечность в 5-8 раз больше, чем сплошных. В космосе можно изготовлять полые многослойные шары, последовательно покрывая сферу разными расплавами. Износостойкие стали.
Износостойкость обеспечивается достижением высокой поверхностной твердости. К износостойким относится и аустенитная сталь 110Г13Л (сталь Гадфильда); из нее литьем изготовляют детали, от которых требуется высокая износостойкость в условиях ударных нагрузок. К таким деталям относятся железнодорожные крестовины, траки гусеничных машин, щеки дробилок, зубья ковшей экскаваторов и т. д. Сталь 110Г13Л содержит, %: С 0,9-1,4; Мп 11,5-15,0; Si 0,5-1,0. После литья структура состоит из аустенита и избыточных карбидов марганца в железе (Fe, Mn)3C. При нагреве карбиды растворяются в аустените, поэтому после закалки от температуры 1100 "С в воде сталь получает чисто аустенитную структуру с твердостью 200 НВ. Механические свойства, закаленной на аустенит стали 110 Г13Л следующие: σ =780-980 МПа, σ = 255-390 МПа, =40-50%. Марганцевый аустенит хорошо наклепывается, особенно при ударных нагрузках, и после деформации в процессе эксплуатации приобретает твердость до 50-55 HRC. Характерно применение стали 110Г13Л для тюремных решеток в начале XX века. Решетки представляли собой двухслойный пруток, в середине которого была сталь 110Г13Л. При попытке перепилить такую решетку внутренний слой упрочнялся и дальнейшая резка становилась невозможной. При чисто абразивном износе (например, трении по песку) эффективного наклепа стали 110Г13Л не происходит, что приводит к повышенному износу детали. Кроме того, недостатком стали 110Г13Л является плохая обрабатываемость резанием, поэтому детали из нее чаще всего изготавливают литьем без механической обработки. 12.5.10 Судостроительные стали. В определение " судостроительная сталь" в настоящее время входят материалы не только для корпусов судов, но и для подводных кораблей, батискафов, морских буровых платформ и прибрежных сооружений, работающих при низких температурах. При освоении нефтяных запасов Баренцева моря и Северного Сахалина требуются стали с уникальными свойствами так как это связано с изкотемпературными условиями эксплуатации(до – 40 - 50°С), сложной ледовой обстановкой и глубоководным расположением платформ и трубопроводов высокого давления. Значительной проблемой является и строительство ледовых морских буровых платформ. Масса сварных металлоконструкций каждой платформы составит 40-50 тыс. т. Металлоконструкции будут находиться в сложных условиях эксплуатации, испытывая динамические воздействия от ветроволновых нагрузок, низкие температуры, гигантские давления от контакта с ледовыми полями с соответствующим высоким уровнем износа металла. Опыт эксплуатации атомных ледоколов и судов ледового плавания показал, что только за одну навигацию износ обшивки ледокола может достигать 20-30 % (10-15 мм).Для ледовых буровых платформ необходимо использовать особо прочные хладостойкие стали с sв ³800- 1000 МПа и надежные сварочные материалы. Создание высокопрочных надежных судостроительных сталей требует использования новых критериев оценки качества металла, разработки новейших технологических процессов производства стали и сварочных материалов. Необходимо применение стали с минимальным содержанием вредных примесей и неметаллических включений, специальной термомеханической обработки, термической обработки и др. Современное судостроение широко использует коррозионностойкие стали. Ряд таких ответственных судовых конструкций, как гребные винты и валы, изготавливают из нержавеющих сталей и сплавов цветных металлов. С целью экономии дефицитных легирующих в судостроении расширяется применение двухслойного листа. Для оценки качества металла применяют более строгие критерии: определение ударной вязкости при низких температурах, определение волокнистой составляющей в изломе, испытание на изгиб широких образцов и др. Марки сталей. В соответствии с ГОСТ 5521-93 в России стальной прокат для судостроения изготавливают из стали нормальной прочности и повышенной прочности. Стали нормальной прочности по классификации Регистра и Международной ассоциации классификационных обществ (МАКО) обозначаются марками А, В, D и Е и имеют минимальный предел текучести 235 МПа. Стали повышенной прочности выпускаются следующих марок- А275, D275, Е275 (s0,2 > 265МШ); А32, D32, Е32 (s 0.2 > 315 МПа); А36, D36, Е36 (s0,2 > 355 МПа); А40, D40, Е40 (s0,2 > 390 МПа).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-04-05; просмотров: 131; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.190.217.134 (0.2 с.) |