Основные монтажные работы. Выверка оборудования в горизонтальной и вертикальной плоскостях

Основные монтажные работы включают:

1)подготовка фундамента к монтажу оборудования;

2)монтаж оборудования;

3)выверка рам и оборудования;

4)центровка валов агрегатов;

5)монтаж подшипников

6)монтаж технологических трубопроводов.

Выверка оборудования в горизонтальной плоскости заключается в том, чтобы оси рамы и оборудования совпадали с осями фундамента в вертикальной плоскости. Эта операция позволяет исключить поперечный эксцентриситет между центром тяжести результирующей силы от веса оборудования и центром тяжести подошвы фундамента.

На натянутую струну навешивают на нитях отвесы (не менее четырех) таким образом, чтобы два крайних из них касались продольной оси рамы (или фундамента). Тогда остальные отвесы будут находиться в одной вертикальной плоскости. Передвигая оборудование в горизонтальной плоскости, его устанавливают так, чтобы средние отвесы касались верхних образующих валов насоса и привода последовательно в двух крайних точках.

Цель выверки в вертикальной плоскости заключается в том, чтобы насосно-силовой агрегат (НСА) или раму фундамента установить в строго горизонтальной плоскости. Это позволяет увеличить срок службы подшипников и агрегата, в целом.

Выверку оборудования можно осуществить одним из следующих способов:

- плоскопараллельными подкладками (пластинами);

- парными клиновыми пластинами;

- специальными клиновыми домкратами;

- установочными болтами;

- бетонными подушками с металлическими подкладками.

 

Центровка валов агрегатов

Цель: устранение смещений и перекосов осей сопрягаемых валов. Оси отцентрированных валов должны быть продолжением одна другой.

При некачественной центровке происходит повышенная вибрация НСА, что ведет дополнительно к ухудшению центровки и как следствие к преждевременному износу оборудования.

Виды расцентровок:

-осевая;

-поперечная;

-угловая.

 

Центровку валов агрегатов производят следующими способами:

1)по полумуфтам с помощью радиальных стрелок;

2)по полумуфтам с помощью радиально-осевых стрелок.

 

Порядок центровки:

1)радиально-осевые (радиальные) стрелки укрепляют на центрируемых полумуфтах;

2)на стрелках укрепляют индикаторы часового типа так, чтобы можно было фиксировать радиальный (а) и осевой (b) зазоры между муфтами;

3)устанавливают валы в исходное положение (как правило, верхнее);

4)замеряют зазоры а и b;

5)оба вала поворачивают одновременно(!) на 90⁰, 180⁰, 270⁰ и 360⁰ каждый раз измеряя зазоры. Центровка считается успешной, если a₁ = a₂ = a₃ = a₄, b₁ = b₂ = b₃ = b₄.

Монтаж подшипников

При монтаже положение подшипников в пространстве определяется посадочными размерами. Подшипники скольжения выполняют в виде сплошных втулок, разъемных вкладышей или секторов. Сплошные втулки вставляют в гнездо полностью обработанными или с припусками на обработку после установки. Разъемные вкладыши укладывают в гнеда свободно (сначала нижний, затем верхний). Перед установкой вкладыши осматривают. На баббитовом слое не должно быть рисок, трещин, выкрошенных мест, отслаивания и других дефектов. Вкладыши должны плотно прилегать к соответствующим расточкам цилиндров в корпусах. Зазор между вкладышам не должен превышать 0,05-0,07мм. Необходимо, чтобы вкладыш прилегал не менее чем на 80% поверхности. Прилегание должно быть равномерным (не менее 6 точек качания на площади 25х25мм). Для шеек вала прилегание к вкладышам подшипника считается удовлетворительным при наличии 10 точек на площади 25х25мм.

Зазор между шейкой вала и прокладками должен быть не менее 0,1мм. Боковые зазоры во вкладышах измеряют щупом при снятой верхней половине вкладыша на расстоянии 15мм от торца. Они должны составлять 0,6-0,7 от значения радиального зазора.

Между крышками и корпусами подшипников турбокомпрессоров при опущенных крепежных гайках должен быть зазор 0,05-1мм. Это значит, что вкладыши подшипников устанавливают в корпусах с натягом, равным 0,03-0,08мм.

Основные характеристики, определяющие качество работы упорного подшипника, - осевой зазор между упорным диском и колодками, равномерность прилегании колодок в рабочем положении к диску. Допускаемая величина осевого зазора в упорном подшипнике составляет 0,2-0,4мм. Для обеспечения нормальной работы необходимо, чтобы зазоры между упорным диском и всеми колодками были одинаковые зазоры.

Поступающие на монтаж подшипники качения промывают бензином для устранения консистентной смазки, высушивают и тщательно осматривают. Посадочные поверхности, беговые дорожки, поверхности тел качения не должны иметь темных пятен, забоин, глубоких рисок, царапин и признаков выкрашивания. Разрешается использовать подшипники только проектных номеров. При монтаже подшипник устанавливают в узел так, чтобы торец с клеймом был обращен наружу. При сборке подшипник сначала насаживают на вращающуюся деталь, а затем вместе с деталью устанавливают на неподвижной детали.

 

Пусконаладочные работы

Цель: проверка надежности монтажа оборудования и вывод его на рабочий режим.

Все пусконаладочные работы делятся на 3 этапа:

1)предпусковой (подготовительный);

2)поузловое опробование;

3)комплексное опробование.

 

Предпусковые работы включают в себя следующие этапы:

1)проверка завершенности строителями всех строительных и монтажных работ;

2)готовность аварийного и основного освещения;

3)готовность КИП;

4)готовность связи;

5)готовность средств противопожарной безопасности;

6)проверка соответствия всех трубопроводов схемам и чертежам;

7)проведение ревизии всего основного и вспомогательного оборудования.

 

Поузловое опробование: на примере маслосистемы

1)продувка системы маслоснабжения;

2)промывка труб маслом t = 35⁰С, при наличии сеток перед подшипниками;

3)опробование системы в течение 6 часов.

на примере НСА:

1)обкатка эл.двигателя при разъединенных муфтах (определение направление вращения, наличие вибраций и контроль температуры подшипников);

2)заполнение трубопровода продуктом;

3)запуск агрегата и перекачка по замкнутой системе;

4)повторная центровка.

 

Комплексное испытание проводится под нагрузкой в течение 8-70 часов.