Машины, применяемые для сооружения траншеи. Засыпка траншеи

Требования к сооружению траншеи. Типы грунтов и типовые профили траншеи

Основные требования при сооружении:

1)сооружаемые траншеи должны соответствовать проектным значениям по продольному и поперечному профилю;

2)соответствие по времени сварочных и изоляционно-укладочных работ земляным работам.

3)земляные работы должны максимально выполнятся индустриальным методом (выполнятся машинами), за исключением земель, где механизированные методы запрещены.

Типы грунтов и типовые профили траншей

Типы минеральных грунтов:

1)скальные породы: щебенка, сланец, базальт, гранит;

2)галечные породы: гравий, щебенка (в измельченном состоянии);

3)песок (0,15-5мм)

4)супесь – смесь песка с глиной (глина 2-10%);

5)суглинок – смесь песка с глиной (глина до 30%)

6)глина – чешуйчатые минеральные частицы величиной до 0,005мм

7)лёсс – пористый грунт

8)торф (органический грунт)

В зависимости от типа грунта выбирается профиль траншеи:

1)суглинок, глина сильные грунты.

2)супеси – слабые грунты;

3)скальные грунты (сооружение взрывом)

4)торф, песок, траншеи на водном переходе.

Основные размеры траншеи характеризуются следующими параметрами:

1 – откос; 2 – дно траншеи; h_ТР – глубина траншеи; l – заложение откоса (проекция откоса на горизонтальную плоскость), m – коэффициент заложения откоса. m = l/h_ТР.

Машины, применяемые для сооружения траншеи. Засыпка траншеи

Для сооружения траншеи использую экскаваторы или бульдозеры.

Экскаваторы – самоходные машины, имеющие один рабочий орган или несколько рабочих органов, которые разрабатывают и транспортируют грунт на небольшое расстояние: либо в отвал, либо в транспортное средство.

Экскаваторы бывают одноковшовые и многоковшовые(роторные), с прямой и обратной лопатой. Объем ковшей у одноковшовых экскаваторов 0,15-53м³, при сооружении как правило используют Э с объемом ковша до 1,5м³. мощность в соответственно 2,7-16200 кВт.

Вместо основных рабочих органов может применяться 15 видов навесного оборудовния, например: драгляйн, молот, грейфер, клинбаба.

Эксплуатационная производительность одноковшового экскаватора:

П_ЭО = 60 · q_K · n_Ц · (К_НК/К_РГ) · К­_ПВ, где q_K ­– объем ковша; n_Ц- количество циклов (повторение операций: набрал грунт, разворот, выброс грунта); n = 60/t_Ц, t_Ц – время цикла; К_НК – коэффициент наполнения ковша (разный грунт по разному наполняет ковш); К_РГ – коэффициент разрыхления грунта (грунт слежавшийся и утрамбованный, а другой рыхлый); К_ПВ – коэффициент технологических потерь времени.

Многоковшовый экскаватор. Производительность П_РЭ = 60 · q_K · Z_K · n₀ · (К_НК/К_РГ) · К­_ПВ,

где, Z_К – количество ковшей (10-16шт); n₀ – число оборотв в минуту (7-10 об/мин); q_К – объем одного ковша.

Засыпка траншеи

Используются бульдозеры или траншеезасыпатели.

Недостатки бульдозера: много ходов, расход топлива, износ частей трактора, бульдозер не разрыхляет грунт (попадают камни, мерзлые комки).

При засыпке над и под трубопровод насыпается мягкий грунт (20см), чтобы избежать повреждения изоляции. Если нет возможности использовать мягкий грунт, для защиты трубопровода используют скальный лист(3,5-7см).

Для засыпания используют специальный траншеезасыпатель, устроенные по принципу снегоуборщика. Он разрыхляет грунт.

Контроль качества защитных покрытий

Существует 3 вида контроля:

1)инспекционный;

2)входной;

3)операционный.

 

Инспекционный контроль – проверка обслуживающего персонала. Проверяется: наличие лицензии, состояние всех приборов, состояние машин и механизмов, план работ.

 

Входной контроль – проверка материалов для выполнения работ.

 

Операционный контроль – контроль за выполнением работ, связанных с наложением изоляции на трубопровод. Проверяется: 1)качество очистки трубопровода; 2)толщина грунтовки; 3)толщина битумного (мастичного) слоя; 4)адгезия; 5)сплошность.

Подземные переходы

К ним относятся переходы через железные и автомобильные дороги.

Требования:

1)подземные переходы прокладываются по насыпи;

2)подземные переходы прокладываются под углом 90⁰;

3)подземные переходы должны иметь кожух;

4)диаметр кожуха должен быть не менее чем на 200мм больше диаметра трубы.

Назначение кожуха – защита от:

1)от нагрузок от железных и автодорог

2)от грунтовых вод;

3)от блуждающих токов.

Способы сооружения подземных переходов:

1)с полным прекращением движения транспорта;

2)с частичным прекращением движения транспорта;

3)без прекращения движения транспорта (бестраншейный).

Методы сооружения при бестраншейном способе прокладки трубопровода:

1)прокалыванием (применяется в слабых грунтах, уплотняет грунт без удаления его);

2)продавливанием (аналогично прокалыванию, наконечник снимается, грунт удаляется);

3)горизонтальным бурением;

4)наклоннонаправленным бурением.

Подготовка фундамента к монтажу оборудования. Последовательность монтажа оборудования

Подготовка фундамента к монтажу оборудования заключается в подготовке на верхнем обрезе фундамента строго горизонтальной площадки. Для этого фундамент не доводится до проектной отметки на 50-80мм. Чтобы поверхность была ровной, производят планировку опорных площадок 200х200мм.

Устанавливают устройство для опирания рам или оборудования:

- плоскопараллельные подкладки (пластины различной толщины);

- парные клиновые пластины;

- специальные клиновые домкраты;

- установочные болты;

- бетонные подушки с металлическими подкладками.

 

Последовательность монтажа оборудования:

1)установка фундаментных болтов в колодцы;

2)установка рамы, выверка ее и закрепление с закладными деталями;

3)заливка рамы до проектной отметки;

4)установка оборудования на раму.

Центровка валов агрегатов

Цель: устранение смещений и перекосов осей сопрягаемых валов. Оси отцентрированных валов должны быть продолжением одна другой.

При некачественной центровке происходит повышенная вибрация НСА, что ведет дополнительно к ухудшению центровки и как следствие к преждевременному износу оборудования.

Виды расцентровок:

-осевая;

-поперечная;

-угловая.

 

Центровку валов агрегатов производят следующими способами:

1)по полумуфтам с помощью радиальных стрелок;

2)по полумуфтам с помощью радиально-осевых стрелок.

 

Порядок центровки:

1)радиально-осевые (радиальные) стрелки укрепляют на центрируемых полумуфтах;

2)на стрелках укрепляют индикаторы часового типа так, чтобы можно было фиксировать радиальный (а) и осевой (b) зазоры между муфтами;

3)устанавливают валы в исходное положение (как правило, верхнее);

4)замеряют зазоры а и b;

5)оба вала поворачивают одновременно(!) на 90⁰, 180⁰, 270⁰ и 360⁰ каждый раз измеряя зазоры. Центровка считается успешной, если a₁ = a₂ = a₃ = a₄, b₁ = b₂ = b₃ = b₄.

Монтаж подшипников

При монтаже положение подшипников в пространстве определяется посадочными размерами. Подшипники скольжения выполняют в виде сплошных втулок, разъемных вкладышей или секторов. Сплошные втулки вставляют в гнездо полностью обработанными или с припусками на обработку после установки. Разъемные вкладыши укладывают в гнеда свободно (сначала нижний, затем верхний). Перед установкой вкладыши осматривают. На баббитовом слое не должно быть рисок, трещин, выкрошенных мест, отслаивания и других дефектов. Вкладыши должны плотно прилегать к соответствующим расточкам цилиндров в корпусах. Зазор между вкладышам не должен превышать 0,05-0,07мм. Необходимо, чтобы вкладыш прилегал не менее чем на 80% поверхности. Прилегание должно быть равномерным (не менее 6 точек качания на площади 25х25мм). Для шеек вала прилегание к вкладышам подшипника считается удовлетворительным при наличии 10 точек на площади 25х25мм.

Зазор между шейкой вала и прокладками должен быть не менее 0,1мм. Боковые зазоры во вкладышах измеряют щупом при снятой верхней половине вкладыша на расстоянии 15мм от торца. Они должны составлять 0,6-0,7 от значения радиального зазора.

Между крышками и корпусами подшипников турбокомпрессоров при опущенных крепежных гайках должен быть зазор 0,05-1мм. Это значит, что вкладыши подшипников устанавливают в корпусах с натягом, равным 0,03-0,08мм.

Основные характеристики, определяющие качество работы упорного подшипника, - осевой зазор между упорным диском и колодками, равномерность прилегании колодок в рабочем положении к диску. Допускаемая величина осевого зазора в упорном подшипнике составляет 0,2-0,4мм. Для обеспечения нормальной работы необходимо, чтобы зазоры между упорным диском и всеми колодками были одинаковые зазоры.

Поступающие на монтаж подшипники качения промывают бензином для устранения консистентной смазки, высушивают и тщательно осматривают. Посадочные поверхности, беговые дорожки, поверхности тел качения не должны иметь темных пятен, забоин, глубоких рисок, царапин и признаков выкрашивания. Разрешается использовать подшипники только проектных номеров. При монтаже подшипник устанавливают в узел так, чтобы торец с клеймом был обращен наружу. При сборке подшипник сначала насаживают на вращающуюся деталь, а затем вместе с деталью устанавливают на неподвижной детали.

 

Пусконаладочные работы

Цель: проверка надежности монтажа оборудования и вывод его на рабочий режим.

Все пусконаладочные работы делятся на 3 этапа:

1)предпусковой (подготовительный);

2)поузловое опробование;

3)комплексное опробование.

 

Предпусковые работы включают в себя следующие этапы:

1)проверка завершенности строителями всех строительных и монтажных работ;

2)готовность аварийного и основного освещения;

3)готовность КИП;

4)готовность связи;

5)готовность средств противопожарной безопасности;

6)проверка соответствия всех трубопроводов схемам и чертежам;

7)проведение ревизии всего основного и вспомогательного оборудования.

 

Поузловое опробование: на примере маслосистемы

1)продувка системы маслоснабжения;

2)промывка труб маслом t = 35⁰С, при наличии сеток перед подшипниками;

3)опробование системы в течение 6 часов.

на примере НСА:

1)обкатка эл.двигателя при разъединенных муфтах (определение направление вращения, наличие вибраций и контроль температуры подшипников);

2)заполнение трубопровода продуктом;

3)запуск агрегата и перекачка по замкнутой системе;

4)повторная центровка.

 

Комплексное испытание проводится под нагрузкой в течение 8-70 часов.

Ремонт центробежного насоса

ТЕКУЩИЙ ремонт осуществляется без вскрытия крышки насосов и не требует транспортировки узлов на базу производственного обслуживания. При Т ремонте производится проверка состояния подшипников, торцовых уплотнений, анализ рабочих параметров насосного агрегата под нагрузкой, проверка герметичности стыков крышки с корпусом.

СРЕДНИЙ ремонт предусматривает разборку насоса (без демонтажа с фундамента), выполнение всех операций Т ремонта, а также: опорожнение насоса от нефти и вскрытие его, очистку, промывку и визуальный осмотр узлов и деталей, проверка степени износа деталей насоса, измерение зазоров в уплотнениях. В зависимости от технического состояния узлов и деталей насоса производятся ремонтные работы: замена (или ремонт) ротора, ремонт уплотняющих втулок, замена подшипников, сборка, центровка, измерение и анализ рабочих режимов. Все резиновые уплотнительные кольца подлежат замене.

КАПТИАЛЬНЫЙ ремонт насосов выполняется силами БПО или ЦБПО. Ремонт фундамента, демонтаж и монтаж насоса производится выездной бригадой БПО. При К ремонте осуществляются все операции С ремонта, а также: демонтаж насосов, проверка состояния корпусов, патрубков насоса, ремонт фундамента с заменой анкерных болтов, гидравлические испытания насоса при давлении 1,5Р_раб, центровка агрегата, опробование под нагрузкой и повторная проверка центровки, измерение и анализ рабочих параметров.

КОРПУС. В процессе эксплуатации могут появиться следующие дефекты: трещины, свищи, коррозионно-эррозионный износ, забоины на плоскостях разъема, износ посадочных мест, повреждение резьбы. При обнаружении трещины чугунные детали, как правило, заменяются на новые. Стальные детали могут быть отремонтированы заваркой. В этом случае рекомендуется следующий порядок проведения работ:

- очистка места сварки от краски, грязи, ржавчины, масла, нефти;

- определение границ трещины визуальным осмотром, керосиновой пробой или кислотой;

- засверливание концов трещины, для ограничения ее распространения;

-разделка кромок под сварку механическими методами;

- предварительный нагрев места исправления дефекта;

- заварка дефекта электродами диаметром 3-5 мм.

Износ посадочных мест стальных корпусов устраняется наплавкой с последующей расточкой до номинальных размеров. При значительном износе посадочных гнезд под подшипники допускается их расточка с последующей установкой гильз.

Мелкие риски, забоины, вмятины на плоскостях разъема корпусных деталей устраняются зачисткой, шабровкой или опиловкой с последующей обработкой плоскостей разъема.

Восстановление резьбы для внутренних резьбовых соединений производится метчиками. Допускается нарезать новую резьбу ближайшего размера взамен поврежденной.

ВАЛ. Наиболее характерными дефектами являются искривление (прогиб), износ шеек, резьбы, шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износ. Валы с трещинами бракуются.

Правка валов с недопустимым прогибом проводится: - при диаметре до 50мм – механическим способом без нагрева под прессом на призмах на специальных стендах;

- при диаметре > 50мм – механическим способом с местным нагревом в приспособлении, центраторах токарного станка или на опорных призмах.

Правка валов механическим методом с местным нагревом в приспособлении производится следующим образом: нагревают вал горелками до 550⁰C по окружности в месте максимального прогиба. Нагретый вал домкратом и хомутом с тягами изгибают в сторону противоположную искривлению и выдерживают в течение 2-3ч. Место правки вала для его термической стабилизации нагревают еще раз на 70⁰С выше максимальной температуры правки, а затем медленно охлаждают в сухом песке.

Правка валов всех диаметров наклепом производится механическим способом с помощью чеканки на токарном станке. Наклеп начинают с места максимального искривления и поочередно равномерно спускаются в обе стороны, захватывая по 1/3 окружности вала.

Для восстановления посадочных мест валов используются следующие методы восстановления: при износе посадочных поверхностей до 0,3мм – хромирование; при износе до 0,8мм – осталивание с последующим шлифованием, при износе более 0,8мм – наплавка с последующей обточкой и шлифовкой.

При износе шпоночного паза допускается увеличение его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки. При невозможности восстановить шпоночный паз на старом месте допускается изготовление нового паза по углом 90-120⁰ по отношению к старому с сохранением размеров и допусков по чертежу.

Задиры на галтелях валов устраняются опиловкой или проточкой с последующим шлифованием.

Резьба на валу в случае забоин восстанавливается леркой или резцом с последующей зачисткой напильником или надфилем.

РАБОЧЕЕ КОЛЕСО не должно иметь трещин любого размера и расположения, посадочные места и торцовые поверхности должны быть без забоин, заусенцев и т.д., не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается. При местной коррозии стальных раб.колес дефектные места зачищаются до полного вывод раковин и наплавляются с последующей обработкой и балансировкой. Трещины стальных рабочих колес устраняются заваркой. Перед заваркой определяются границы трещины и на концах ее просверливают отверстия, диаметром 3-4мм. Трещина разделывается под сварку, заваривается и обрабатывается.

ПОДШИПНИКИ качения не допускаются к эксплуатации при следующих дефектах:

- трещины, выкрашивание металла и цвета побежалости на кольцах и телах качения;

- выбоины и отпечатки на беговых дорожках колец;

- шелушение металла, чешуйчатые отложения;

- коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным глазом;

- визуально определяемая ступенчатая выработка рабочих поверхностей колес;

- превышение радиального и осевого зазоров величин, указанных в НТД.

Подшипники скольжения не допускаются к эксплуатации при следующих дефектах:

- трещины, сколы, выкрашивание и отслаивания, глубокие раковины диаметром > 1мм;

- следы касания вала о заливку верхнего вкладыша и боковые поверхности;

- подплавление баббитовой заливки;

- износ баббитового слоя более 1 мм.

36. Причины нарушения прочности РВС. Виды и содержание ремонтов РВС

Причины нарушения прочности РВС:

1)Колебания температуры окружающей среды;

2)Изменение гидростатического давления нефти или нефтепродукта в резервуаре;

3)Неравномерная осадка резервуара;

4)Колебания давления в газовом пространстве резервуара;

5)Отклонение формы резервуара от цилиндрической;

6)Дефекты в сварных швах резервуара;

7)Нарушение условий эксплуатации резервуара;

8)Коррозия резервуара;

9)Нарушение технологии сооружения резервуара.

 

Виды ремонта резервуара:

1)ТЕКУЩИЙ – производится 1 раз в 6 месяцев без освобождения резервуара от нефтепродукта. При этом проверяется технологическое состояние крыши, корпуса, оборудования.

2)СРЕДНИЙ – производится 1 раз в 2 года с освобождением резервуара от нефтепродукта. Производится нивелирование окраек днища, проверка сварных швов, ремот оборудования и окраска резервуара.

3)КАПТИАЛЬНЫЙ – производится по результатам обследования с выводом резервуара из эксплуатации. Производится замена дефектных листов, замена оборудования, а также все виды работ, предусмотренные текущим и средним ремонтом.

Ремонт фундамента под РВС

В тех случаях, когда резервуар имеет значительную равномерную осадку, превышающую допустимые значения, вокруг него устраивают монолитное железобетонное или бутобетонное кольцо, внутренний диаметр которого больше диаметра днища резервуара на 1м. Приемо-раздаточные трубопроводы оборудуют гибкими вставками или компенсирующими устройствами для устранения перенапряжения мест их врезки в корпус при продолжающейся осадке.

Для устранения неравномерной осадки, превышающей допустимые значения (для резервуаров вместимостью 2000м³ и более – 60мм для двух соседних точек и 100 мм для любых двух точек) на участке осадки к корпусу резервуара прерывистым швом через каждые 1,5м приваривают ребра жесткости из двутавра. Под ребра жесткости подводят домкраты. Резервуар поднимают на высоту, превышающую осадку на 15-20см. До проектной отметки подбивают гидроизолирующий материал. Опустив резервуар, нивелируют окрайку днища и составляют нивелировочную карту. В местах образования под днищем резервуара пустот или выпучин, размеры которых превышают допустимые, необходимо вырезать отверстия, диаметром 25-30см, затем засыпать пустоту или выпучину изолирующей смесью и уплотнить ее. На вырезанное отверстие следует наложить накладку из листа толщиной 5мм с нахлестом 40-50мм и приварить ее.

Местные просадки основания под полотнищем днища резервуара глубиной не более 150мм на площади превышающей 2м², устраняют следующим образом. В днище на участке, где имеются пустоты, вырезают одно или несколько отверстий диаметром 200-250мм и подбивают его сухим чистым крупнозернистым песком или гидроизолирующим материалом. Подбивку тщательно уплотняют пневмотрамбовкой. Затем отверстие закрывают круглой накладкой, диаметр которой превышает диаметр отверстия на 100мм, и приваривают ее по всему контуру плотным швом.

При неравномерной по периметру основания осадке фундаментного железобетонного кольца и образования зазора между кольцом и окрайками днища размером до 100мм на значительном протяжении периметра (отклонение стенки резервуара находится в допустимых пределах) ограничиваются устранением зазора путем заполнения его бетонным раствором.

Ремонт днища РВС

Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Трещины наиболее часто встречаются в основном металле сегментов и окраек днища. Они вызваны концентрацией напряжений в нижнем узле резервуаров. При устранении таких трещин срезают уторный уголок длиной 250мм (в каждую сторону от трещины) и выявляют ее границу путем травления дефектного шва 10%-ым раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6-8мм. После этого ее разделывают под сварку. Под шов устанавливают подкладку шириной 150-200мм, толщиной 5-6мм и длиной, которая несколько раз превышает длину трещины. После того как трещина заварена, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту днища.

Аналогично устраняют трещины, захватывающие не только сварной шов, но и основной металл, а также мелкие трещины в основном металле окраек длиной до 100мм.

Для устранения трещин длиной 200-300мм в сегменте или окрайке срезают уторный уголок на длину 1500мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500мм с трещиной посередине. На это место встык подгоняют вставку (зазор 3-4мм), устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам и окрайкам днища, а также корпус в месте выреза уторного уголка к сегменту с двух сторон.

Один из наиболее встречающихся дефектов днища – хлопуны, служащие причиной образования трещин. Хлопуны высотой более 150мм и площадью 2м² устраняют следующим образом. Вырезают отверстие, пустоту заполняют гидроизолирующим материалом или чистым крупнозернистым песком. На отверстие устанавливают и приваривают накладку из листа той же толщины, что и днище. Размеры накладки выбирают так, чтобы обеспечивался нахлест 50мм. Хлопуны высотой более 150мм и площадью более 2м² устраняют таким путем: выявляют границы деформированного участка и намечают линию разреза, по концам которой высверливают отверстия диаметром до 100мм. По намеченной линии разрезают полотнище днища и вырезают лишний металл. Концы полотнища днища в месте разреза поджимают к основанию так, чтобы высота хлопуна не превышала 100мм. Затем по месту разреза подгоняют полосовую накладку толщиной, которая равна толщине листа, нахлест должен составлять 40-50мм. Выпуклости высотой более 200мм удаляют. Для этого все сварные швы на участке выпуклости распускают газорезкой. Сильнодеформированные листы удаляют, на их место подгоняют новые внахлестку.

Ремонт стенки и крыши РВС

В корпусах резервуаров трещины встречаются в сварных швах и основном металле. Часто трещины наблюдаются в местах пересечения швов, вдоль и поперек них. Продольные трещины в сварных швах, а также поперечные трещины, не распространяющиеся на основной металл, устраняют путем засверливания их концов, разделки дефектного места под сварку и двухсторонней заварки дефектных мест. При устранении продольных трещин длиной более 150мм, начинающихся с любого горизонтального шва, а также трещин выходящих на основной металл, вырезают дефектный участок (с трещиной посередине) шириной 1000мм на всю высоту листа, разделывают кромки листов пояса резервуара и подогнанной вставки. После этого распускают горизонтальные швы в обе стороны от вставки на 500мм, вставку подгоняют встык или внахлестку и приваривают. При удалении пересекающихся трещин в сварных швах вырезают отверстие диаметром 500мм с центром в точке пересечения сварных швов и устанавливают изнутри заплату диаметром 1000мм. Толщина заплаты должна быть равна толщине листов этого пояса.

Довольно часто встречаются трещины по основному металлу первого пояса, начинающиеся от места приварки резервуарного оборудования. В таких случаях лист удаляют полностью; иногда вырезают участок шириной не менее 2000мм на всю высоту пояса. На дефектное место монтируют новый лист. При наличии расслоений, раковин и крупных вмятин удаляют весь лист с помощью газорезки.

Если в корпусе имеются горизонтальные гофры, размеры которых превышают допустимые, размеры которых превышают допустимые, то их устраняют или исправляют. Для этого в центре вмятины приваривают прерывистым швом круглую накладку из листовой стали толщиной 5-6мм и диаметром 120-150мм. К накладке приваривают серьгу. Правку осуществляют с помощью трактора (ручной лебедки), трос от которого прикрепляют к серьге. После правки дефектное место осматривают. Если не будет обнаружено трещин, то изнутри резервуара на дефектное место прерывистым швом приваривают элемент жесткости – завальцованный по радиусу уголок длиной, превышающей размеры вмятины на 25мм. При обнаружении трещин лист следует заменить. Деформированные листы с выпуклостями больших размеров и гофрами удаляют. Новые листы подгоняют встык или внахлест в зависимости от конструкции резервуара. Деформированный участок стенки большого размера целесообразно заменить, предварительно установив несущие опоры и стойки. Листы подгоняют встык или внахлест в зависимости от конструкции резервуара.

В кровле резервуара наиболее часто встречается сильный и равномерный коррозионный износ. В таких случаях невыгодные листы заменяют новыми.

Некоторые дефекты резервуаров (небольшие коррозионные повреждения и мелкие трещины сварных швов кровли, верхних поясов стенки, днища и понтона) могут быть устранены без применения сварочных работ. Для этого используются эпоксидные клеевые составы холодного отверждения, полимеризующиеся при температуре окружающей среды от 5⁰С и выше. Обычно время отверждения составляет 24ч. Для ускорения отверждения отремонтированный участок подогревают до 60-100⁰C. При этом время отверждения сокращается до 2-4ч.

Подлежащий ремонту участок очищают (с перекрытием 40-80мм в каждую сторону) металлической щеткой, напильником и наждачной бумагой и обрабатывают бензином. Перед нанесением состава поверхность обезжиривают ацетоном.

Мелкие трещины и отверстия могут быть ликвидированы без армирующего материала путем покрытия дефектного участка слоем клея толщиной 0,15мм. На крупный дефектный участок наносят слой клея, а на него накладывают армирующий материал (стеклоткань бязь и др.), который также покрывают слоем клея. Армирующих слоев должно быть не менее двух, причем каждый верхний слой перекрывает нижний на 20-30мм. На верхний армирующий слой наносят слой клея, затем лакокрасочное покрытие. Каждый слой уплотняют металлическим роликом для удаления воздуха. По окончании работ отремонтированный участок выдерживают при температуре 15-25⁰С в течение 48ч.

 

 

Требования к сооружению траншеи. Типы грунтов и типовые профили траншеи

Основные требования при сооружении:

1)сооружаемые траншеи должны соответствовать проектным значениям по продольному и поперечному профилю;

2)соответствие по времени сварочных и изоляционно-укладочных работ земляным работам.

3)земляные работы должны максимально выполнятся индустриальным методом (выполнятся машинами), за исключением земель, где механизированные методы запрещены.

Типы грунтов и типовые профили траншей

Типы минеральных грунтов:

1)скальные породы: щебенка, сланец, базальт, гранит;

2)галечные породы: гравий, щебенка (в измельченном состоянии);

3)песок (0,15-5мм)

4)супесь – смесь песка с глиной (глина 2-10%);

5)суглинок – смесь песка с глиной (глина до 30%)

6)глина – чешуйчатые минеральные частицы величиной до 0,005мм

7)лёсс – пористый грунт

8)торф (органический грунт)

В зависимости от типа грунта выбирается профиль траншеи:

1)суглинок, глина сильные грунты.

2)супеси – слабые грунты;

3)скальные грунты (сооружение взрывом)

4)торф, песок, траншеи на водном переходе.

Основные размеры траншеи характеризуются следующими параметрами:

1 – откос; 2 – дно траншеи; h_ТР – глубина траншеи; l – заложение откоса (проекция откоса на горизонтальную плоскость), m – коэффициент заложения откоса. m = l/h_ТР.

Машины, применяемые для сооружения траншеи. Засыпка траншеи

Для сооружения траншеи использую экскаваторы или бульдозеры.

Экскаваторы – самоходные машины, имеющие один рабочий орган или несколько рабочих органов, которые разрабатывают и транспортируют грунт на небольшое расстояние: либо в отвал, либо в транспортное средство.

Экскаваторы бывают одноковшовые и многоковшовые(роторные), с прямой и обратной лопатой. Объем ковшей у одноковшовых экскаваторов 0,15-53м³, при сооружении как правило используют Э с объемом ковша до 1,5м³. мощность в соответственно 2,7-16200 кВт.

Вместо основных рабочих органов может применяться 15 видов навесного оборудовния, например: драгляйн, молот, грейфер, клинбаба.

Эксплуатационная производительность одноковшового экскаватора:

П_ЭО = 60 · q_K · n_Ц · (К_НК/К_РГ) · К­_ПВ, где q_K ­– объем ковша; n_Ц- количество циклов (повторение операций: набрал грунт, разворот, выброс грунта); n = 60/t_Ц, t_Ц – время цикла; К_НК – коэффициент наполнения ковша (разный грунт по разному наполняет ковш); К_РГ – коэффициент разрыхления грунта (грунт слежавшийся и утрамбованный, а другой рыхлый); К_ПВ – коэффициент технологических потерь времени.

Многоковшовый экскаватор. Производительность П_РЭ = 60 · q_K · Z_K · n₀ · (К_НК/К_РГ) · К­_ПВ,

где, Z_К – количество ковшей (10-16шт); n₀ – число оборотв в минуту (7-10 об/мин); q_К – объем одного ковша.

Засыпка траншеи

Используются бульдозеры или траншеезасыпатели.

Недостатки бульдозера: много ходов, расход топлива, износ частей трактора, бульдозер не разрыхляет грунт (попадают камни, мерзлые комки).

При засыпке над и под трубопровод насыпается мягкий грунт (20см), чтобы избежать повреждения изоляции. Если нет возможности использовать мягкий грунт, для защиты трубопровода используют скальный лист(3,5-7см).

Для засыпания используют специальный траншеезасыпатель, устроенные по принципу снегоуборщика. Он разрыхляет грунт.