Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Грунта в котловане (траншее)

Поиск

Экскаватором с обратной лопатой грунт в котловане разраба­тывается торцовыми или боковыми проходками (рис. 7, 8). При этом экскаватор находится выше уровня подошвы забоя и погрузка грун­та осуществляется в транспортные средства или укладкой в отвал.

Наибольшая ширина торцовой проходки по верху при переме­щении экскаватора по прямой (рис. 7) и двусторонней подаче транспорта должна быть

 

(30)

где Ro - оптимальный радиус резания, равен 0.8-0.9Rmax, м; 1n — длина рабочей передвижки экскаватора, м.

 

 

ln<Rmax-Rmin, (31)

 

где Rrnax — максимальный радиус резания, м; Rmin - минимальный радиус резания, м.

Ширина торцовой проходки при двухсторонней погрузке грунта на транспорт находится в пределах В = 1.6-1.7 R0. В случае одно­сторонней подачи транспортных средств В = 1.3 Ro и ось пути экскаватора перемещается в сторону расположения транспорта. Воз­можное место расположения автотранспорта при разгрузке ковша экскаватора зависит от радиуса выгрузки RB.

Па схеме производства работ необходимо наметить направле­ние движения автотранспорта относительно проходки экскавато­ра. При этом следует стремиться к сокращению маневров автомо­биля при подходе его под погрузку, т. е. сокращению разворотов и движения задним ходом. С учетом требований техники безопасности автомобиль должен остановиться так, чтобы кабина не находилась под ковшом экскаватора (рис. 7, 8, 9, 10).

Если устройство котлована предусмотрено с выгрузкой грунта в отвал (рис. 9), ширина проходки ограничивается необходимостью размещения грунта в отвале с образованием бермы, т.е. пло­щадки от бровки котлована (траншеи) до подошвы отвала шири­ной не менее 1 м.

Котлованы, ширина которых превышает максимальную шири­ну проходки при перемещении экскаватора по прямой, т.е. В >= 3-3.5Ro, разрабатывают несколькими торцовыми проходками многообразным (рис. 10) или поперечно-торцовым перемещением экскаватора, или вначале торцовой, а затем боковыми проход­ными.

Экскаваторы, оборудованные драглайном, применяются при разработке выемок с погрузкой грунта в отвал или на транспорт. Зат­раты времени на один цикл работы драглайна на 10-15 % больше, им при использовании прямой лопаты аналогичного типоразмера.

Драглайном разрабатываются выемки торцевыми и боковыми проходками (рис.11, 12, 13). При торцовой проходке драглайн пере­мещается по оси выемки или зигзагом (рис. 14).

Для сокращения времени цикла работы драглайна при погрузке грунта в транспорт следует применять "челночные" спосо­бы разработки (рис. 12), при которых транспорт подается на дно выемки.

 

1-1


 

 

 

 

Рис. 7. Схема работы экскаватора, оборудованного обратной лопатой, с погрузкой грунта в транспорт (торцовая проходка) при разработке траншеи:

1 - экскаватор; 2 — автосамосвал; 3 - направления движения экскаватора; 4 - то же, автосамосвалов; 5 - стоянки экскаватора; 6 - оптимальный радиус резания экскаватора Rо, м; 7 - вешка, указывающая место стоянки транспортного средства; 1п — длина рабочей передвижки

экскаватора, м; RB - радиус выгрузки экскаватора, м; К' - ширина по дну траншеи

 

 

1-1

 

 

Рис. 8. Схема работы экскаватора, оборудованного обратной лопатой, при отрывке траншеи с отгрузкой грунта в транспорт (боковая проходка):

1 - экскаватор, оборудованный обратной лопатой; 2 — автосамосвал;

3 - вешка; 4 - направление движения экскаватора; 5 — стоянки экскаватора; 6 - оптимальный радиус резания экскаватора Ro, м; К — расстояние от оси проходки экскаватора до низа откоса

 

 

 
 

Рис. 9. Схема работы экскаватора, оборудованного

обратной лопатой, при отрывке траншеи с отгрузкой грунта

в транспорт и кавальер (торцовая проходка):

1- экскаватор; 2 - автосамосвал; 3- вешка; 4 - направления движе­ния экскаватора; 5 - рабочие стоянки экскаватора



 

Рис. 10. Схема работы экскаватора, оборудованного обратной лопатой,

при отрывке котлована уширенным забоем:

1 экскаватор; 2 — автосамосвал; 3 — вешка; 4 — направление движении автотранспорта, 5 - рабочие стоянки экскаватора; 6 – направление движения автотранспорта; К ' — ширина котлована по дну; m - рассто­яние между проходками экскаватора при его перемещении по зигзагу


 
 

  Рис. 11. Схема работы экскаватора, оборудованного драглайном (торцовая проходка): 1 — экскаватор; 2 — автосамосвал; 3 — вешка; 4 — направление движения экскаватора; 5 — рабочие стоянки экскаватора; 6 - угол поворота экскаватора; 7 - направление движения автосамосвала

 


 
 

  Рис. 12. Схема работы экскаватора, оборудованного драглайном (боковая проходка) с погрузкой грунта в автотранспорт, находящийся на дне выемки: 1-экскаватор; 2 - автосамосвал; 3, 8 — вешки; 4 – направление движения экскаватора; 5 - рабочие стоянки экскаватора; 6 – угол поворота экскаватора; 7 — направление движения автосамосвала; К — ширина котлована по дну

 

 

  Рис. 13. Схема работы экскаватора, оборудованного драглайном (боковая проходка), при разработке котлована с погрузкой грунта в автотранспорт, находящийся на бровке котлована: 1 - экскаватор; 2 - автосамосвал; 3 - вешка; 4 - направление движе­ния экскаватора; 5 - рабочие стоянки экскаватора; 6 - угол поворот! экскаватора; К - ширина котлована по дну


 

 


 
 

 

 

Рис.14. Схема работы экскаватора, оборудованного драглайном,

при отрывке котлована уширенным забоем

с погрузкой грунта на транспорт:

1 - экскаватор; 2 - автосамосвал; 3 - вешка; 4 - направление движе­ний экскаватора; 5 - рабочие стоянки экскаватора; К' - ширина котлована по дну; m - расстояние между проходками экскаватора при его перемещении по зигзагу

  Рис. 15. Схема разработки бокового забоя экскаватором, оборудованным прямой лопатой, с расположением автотранспорта в котловане: 1- ось проходки экскаватора; 2 - водосборная канавка; 3 - места стоянок экскаватора; 4 - радиус копания; 5 - радиус выгрузки грунта 6 - вешка; 7 - ось предыдущей проходки экскаватора.

 
 

 


 
 

 

 

Рис. 16. Схема работы экскаватора, оборудованного прямой лопатой,

с расположением автотранспорта на верху забоя:

1n- ним стоянок экскаватора; h - глубина котлована; Нв - высота выгрузки экскаватора; Rn - радиус выгрузки экскаватора; 1 - ось проходки экскаватора; 2 - стоянки экскаватора; 3 - ось движения автосамосвала;

4— вешка

Экскаваторы, оборудованные прямой лопатой, разрабатывают кот­лованы преимущественно в сухих грунтах лобовыми или боковы­ми проходками с погрузкой грунта в транспортные средства. Экс­каватор находится на уровне подошвы забоя. В мокрых забоях (при высоком уровне грунтовых вод) необходимо устраивать водоотвод

Для въезда в забой устраивают траншею (съезд) с уклоном 0.1-0.15 и шириной по низу при одностороннем движении 3—3.5 м.

Лобовыми (тупиковыми) забоями разрабатывают грунт при рытье узких пионерных траншей (рис.16). При разработке котлова­на лобовыми проходками транспортные средства размещаются не­посредственно в забое (рис.15) либо выше уровня его подошв (рис.16).

При боковом забое ось проходки экскаватора находится за пре­делами разрабатываемого массива, транспортные средства распо­лагаются сбоку оси проходки (рис.15), при этом наиболее полно используются рабочие параметры экскаватора, повышается его производительность. Количество проходок зависит от ширины разра­батываемого котлована и рабочих параметров экскаватора.

При расположении транспортных средств выше уровня подо­швы забоя (рис. 16) наибольшее расстояние от оси экскаватора до верхней бровки забоя определяется по формуле

Bn<RB-(bT/2 + l), (32)

где Rb - радиус выгрузки при наибольшей ее высоте, м; Ьт - ши­рина колеи автотранспорта, м; 1 - наименьшее расстояние от бров­ки до крайней опоры машины, м.

При этом наибольшая глубина котлована должна быть не более величины, определяемой по формуле:

h<HB-(hT+0,5), (33)

где Нв — наибольшая высота выгрузки, м; hT — высота транспортного средства (до верха борта), м; 0.5 — минимальное допустимо расстояние при выгрузке грунта между нижней кромкой открытого днища ковша экскаватора и верхом борта транспортного средства, м.

Котлованы шириной 1.5 R^ разрабатывают лобовой проходкой с односторонней погрузкой в транспортные средства. При шири не котлована от 1.5 до 1.9 R^ его разрабатывают лобовой проходкой с двусторонней подачей транспортных средств. Наибольшую ширину лобовой проходки при перемещении экскаватора по пря мой определяют по формуле (30).

Котлованы шириной от 1.9 до 2.5 R0 разрабатывают уширенной лобовой проходкой, перемещая экскаватор по зигзагу, а до 3.5 R0 - перемещая его поперек котлована. Широкие котлованы более 3.5 R0 разрабатывают вначале лобовой, а затем боковыми проходками.

Максимальная ширина каждой боковой проходки (рис. 15) оп­ределяется по формуле

Вб = В, + В2, (34)

при этом экскаватор располагают в забое так, чтобы ось его пере­мещения находилась от основания внутреннего откоса на рассто­янии, м,

(36)

 

B1≤√ R20-12n м.

Расстояние от оси до бровки внешнего откоса не должно превышать величины

В = 0,7 Км,

 

где ReT — наибольший радиус резания на уровне стоянки экскаватора, м.

После разработки грунта экскаваторами выполняется зачистка дна котлована. Если дно котлована является основанием для фун­даментов, оставленный недобор грунта в пределах 10-30 см (в зависимости от типа экскаватора) срезают при помощи бульдозера, который перемещает грунт к экскаватору (рис. 17).

  Рис.17. Схема зачистки дна котлована бульдозером: 1- экскаватор; 2 - автосамосвал; 3 - бульдозер; 4 - направление дви­жения экскаватора; 5 — стоянка экскаватора; 6 — вешка; 7 — направле­ние движения автосамосвалов; 8 — направление движения бульдозера. К- расстояние между проходками экскаватора

 
 

 

4.4.4. Технологическая схема производства работ при обратной засыпке пазух котлована (траншей) и уплотнении грунта

Обратная засыпка пазух между стенами подвала (отдельными ' фундаментами) и откосами котлована (траншеи) выполняется после устройства фундаментов или перекрытия подвала и гидроизоляции«(фундаментов или стен подвала). Для этого используют при­возной грунт или оставленный в отвалах, который перемещаю бульдозером.

Обратная засыпка производится чаще всего бульдозером и довольно быстрые сроки — 1—3 смены. Работа же по уплотнению грунта выполняется намного дольше, так как используются в основном пневмотрамбовки с производительностью 45—90 м3 /см. Для того, чтобы не снижать темпы обратной засыпки и полностью ис­пользовать бульдозер по назначению, необходимо применять более производительные машины и механизмы (вибрационные плиты, малогабаритные катки и др.).

При устройстве обратной засыпки и уплотнении грунта в па­зухах фундаментов обычно применяют комплект машин и механизмов (рис. 19), состоящий из экскаватора, малогабаритного бульдозера, навесных на кране вибротрамбовок и ручных трамбовок. При невозможности использования экскаватора-грейфера и навесной трамбовки для подачи и уплотнения грунта применяют ленточные транспортеры для отправки грунта в отдаленные участки, а для уплотнения — самопередвигающиеся виброплиты или ручные трамбовки. Зона грунта толщиной 80-100 см, прилегающая к вертикальной стенке фундамента, уплотняется только ручным трамбованием с использованием средств малой механизации. Грунт остальной части пазух уплотняется механизированным способом (рис. 18).

0.8-1 м

  Рис.18. Схема уплотнения обратной засыпки: h- глубина котлована; hслоя — толщина уплотняемого слоя; n — количество слоев

 
 

 

    Рис.19. Технологическая схема обратной засыпки пазух котлована: 1,2- экскаваторы; 3, 4 — бульдозеры; 5 — виброплита; 6 — самосвал; 7 — трамбовка; 8 — подземная часть сооружения

 
 

 

Грунт отсыпается и уплотняется послойно: (hслоя - 0,1-0,2 м) - при уплотнении электротрамбовками и (hслоя = 0,1-0,15 м) - при уплотнении пневмотрамбовками. Состав звена определяется но ЕНиР, количество рабочих в звене должно соответствовать производительности ведущей машины, т.е. бульдозера.

Для организации потока работ земляное сооружение разбивается на захватки, последовательно занимаемые машинами или группами машин.

Минимальное количество участков должно быть равно коли­честву одновременно выполняемых процессов.

Размеры захваток в плане зависят от рельефа местности, раз­меров котлована, рабочих параметров машин и их сменной произ­водительности.

5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

ПРИ УСТРОЙСТВЕ ФУНДАМЕНТОВ

Для устройства фундаментов под различные здания и сооружения, а также для повышения несущей способности слабых грунтов и укрепления стенок котлованов от обрушения очень часто применяются всевозможные сваи. В настоящей главе рассматривается технология производства работ при устройстве фундаментов тол ко на забивных и буронабивных железобетонных сваях.

5.1. Технология устройства забивных свай

5.1.1. Выбор оборудования для погружения свай

Существует несколько методов погружения свай: ударный, вибрацией, вдавливанием, завинчиванием, с использованием подмыва и т.д. Здесь рассматривается ударный метод как наиболее распространенный и основанный на использовании энергии удара (ударной нагрузки), под действием которой свая нижней частью вне­дряется в грунт.

Ударную нагрузку на оголовок сваи создают специальными ме­ханизмами - молотами разных типов, основными из которых являются дизельные. На строительных площадках применяют штанговые и трубчатые дизель-молоты.

Основной показатель, характеризующий погружающую способность молота, - энергия одного удара, зависящая от веса и высоты падения ударной части.

Для конкретных условий строительства молот обычно подбирают по необходимой номинальной энергии одного удара и коэф­фициенту его применимости

Ен > 25 Р, (37)

где Р - расчетная нагрузка, допускаемая на сваю, т (принимается по табл. 13); 25 — коэффициент, кг м/т.

 

Таблица 13

Данные по несущей способности свай    
Тип сваи Марка сваи Длина сваи, м, / св Сечение, см Вес сваи, т, q Несущая способность сваи, т
Пески Глинистые грунты
полу­твердые туго- пластич- ные мягко- пластич­ные
Забивные С5-30 5.0 30x30 1.15        
  С6-30 6.0 30x30 1.30        
  С7-30 7.0 30x30 1.60        
Буронабивные     - 4.0 Д = 40 -          

 

По полученному значению Ен подбирают молот из табл. 14, а затем его проверяют по коэффициенту его применимости к, кото­рый определяют из отношения веса молота и сваи к энергии удара, т.е.

k = (Qn + q)/E, (38)

где Qn — собственный вес молота, т; q — вес сваи, т.

Значение к для забивки железобетонных свай штанговыми дизель-молотами принимается равным 5, а трубчатыми - 6.

Таблица 14 Технические характеристики дизель-молотов  
Тип и марка Вес ударной Энергия Полный вес Число Высота
молота части» т, одного молота, т, ударов в подъема
  Q удара, тм, Ен Qn минуту ударной части, м
Штанговые дизель-молоты
С - 222 1.2 0.525 2.3 50-55 1.79
С - 268 1.8 1.6 3.1 50-55 2.1
С-330 2.5 2.0 4.2 42-50 2.3
С "330 А 2.5 2.0 4.5 42-50 2.5
Трубчатые дизель-молоты
С-995 1.25 3.3 2.5 43-55 3.0
С-996 1.8 4.8 3.6 43-55 3.0
С - 1047 2.5 6.7 5.5 43-55 3.0
С - 1048 3.5 9.4 7.65 43-55 3.0

 

Для забивки свай с целью удержания в рабочем положении мо­лота, подьема и установки сваи в заданном положении применяют специальные подъемные устройства - копры. Основная часть коп­ра - его стрела, вдоль которой устанавливается перед погружени­ем свая и опускается по мере ее забивки молотом.

В табл. 15 приведены технические характеристики самоходных копровых установок. Выбор необходимой установки по техничес­ким параметрам осуществляется в зависимости от длины, макси­мально возможного веса сваи и вида выбранного дизель-молота. При выборе сваепогружающей установки необходимо соблюдал» следующие условия:

- длина погружаемой сваи должна быть меньше максимально возможной при установке в копер

lсв- < lmax (39)

где 1mах — определяется по табл. 15;

— превышение предельного веса сваи над весом ударной части принятого дизель-молота

 

Q≤Qmax (40)

где Qmax — предельный вес сваи, т (табл. 13); Q - вес ударной час­ти принятого дизель-молога, т (табл. 14).

Таблица 15 Технические характеристики самоходных копровых установок  
Тип Радиус Базовая Длина Грузо- Вес Предель­ Произ­
установки действия, машина сваи, подъем установки, ный вес води­
  м   м, 'max ность, т т ударной части, т, Q тельность, свай в смену
На базе тракторов-трубоукладчиков
С - 878С С одной и Т-100М   . 7 17.8 1.8  
С-870 той же С-100   6.5   1.8 22 1
С-714 стоянки T-100M       1.8  
СП-49 забивается т-юомвт     23.8 2.5  
СП-67 одна свая Т-100М   8.5 19.1 1.8  
СП - 28А   Т-100М   5.4   1.8  
КС-16   Т-160П   1.5 38.9 3.5  
На базе крана-экскаватора
С-860   ЭО-4111Б       1.8  
С-250 6 + 8 Э-10011       2.5  
СП-51 6 + 8 ЭО-6111Б       3.5  
КИ- 12   Э-10011Д     45.5 2.5  
Э- 1252   ЭО-6112Б       3.5  

 

5.1.2. Технологическая схема производства работ

при забивке свай

При производстве свайных работ из забивных свай необходимо выполнить следующие процессы:

- геодезическую разбивку осей рядов свай;

- завоз свай и их складирование;

- подготовку свай к погружению (обмазку, нанесение конт­рольных рисок, при необходимости бурение лидирующих скважин);

- подтягивание, подъем и установку свай в исходное положение;

- погружение свай забивкой выбранной копровой установкой с соответствующим дизель-молотом;

- передвижку копров или копровых установок в очередную ра­бочую позицию;

- срубку голов свай до проектной отметки, подготовку к за­делке их в ростверк.

Технологическая схема по забивке свай должна включать в себя (рис. 20, 21):

- фрагмент свайного поля (на общем плане котлована) с ука­занием направления и последовательности погружения свай;

- схему забивки свай в плане (на фрагменте свайного поля) и разрезе с указанием расположения машин и механизмов, их сто­янок и зоны действия, способов складирования свай и подачи их к месту погружения.

  l и d - расстояния между сваями Раскладка свай у мест их забивки: 1... 15 - сваи + - места погружения свай - забитые сваи Рис. 20. Схема рядовой системы погружения свай: а — при прямолинейном расположении свай отдельными рядами; б — при расположении свай кустами

 
 

 

 
 

  I -я захватка 2-я шишка Рис. 21. Схема забивки свай при работе двух агрегатов на разных захватках: 1 — места забивки свай; 2 — сваебойный агрегат 1; 3 — направление движения агрегата 1; 4 - забитые сваи; 5 - штабеля свай; 6 — конт­рольные точки; 7 — переносные визирки; 8 — разложение свай у мест забивки; 9 — трубоукладчик; 10 — сваебойный агрегат 2, 11 — направление движения агрегата 2; 12 - оси здания

 

5.2. Технология устройства набивных свай

Большую группу свайных фундаментов, применяемых в промыш­ленном и гражданском строительстве, составляют фундаменты из набивных свай. По способу устройства скважин в грунте набивные сваи бывают разных типов: буронабивные, буронабивные с уши- рением, частотрамбованные, вибротрамбованные и др. Такие сваи часто делают с уширенной нижней частью — пятой. Уширение вы­полняют с помощью специальных расширителей, закрепленных на буровой штанге и входящих в комплект бурового станка.

В зависимости от грунтовых условий, буронабивные сваи устра­ивают одним из следующих трех способов: без крепления стенок скважин (сухой способ), с применением глинистого раствора для предотвращения обрушения стенок скважин и с креплением сква­сим обсадными трубами. Такой способ применим в устойчивых фунтах.

В данном курсовом проекте рассматриваются только буронабив­ные сваи с применением бурового оборудования и устройством их сухим способом» без крепления стенок скважин.

5.2. 1. Выбор оборудования для устройства скважин

и бетонирования свай

Характерной особенностью технологии устройства буронабивных свай является предварительное бурение скважин до заданной отметки при помощи буровых установок. В табл. 16 приведены тех­нические характеристики наиболее распространенных буровых аг­регатов на базе различных механизмов.

При выборе типа буровой установки необходимо, чтобы ее ос­новные технические параметры — диаметр и глубина бурения превышали необходимые диаметр и глубину сваи.

Таблица 16 Технические характеристики буровых установок для бурения скважин  
Наименование характеристики Марка и характеристики установок
БМ-251 БМ-302 БМ-802 СО-2 802 СО-2 УРБ-ЗА БКМА- 1/3,5
Базовая машина Трактор ДТ-75 ГАЗ-66 Трактор Т-74 КРАЗ 257 ЭО 6111 MA3- 200 ЗИЛ-130
Диаметр бурения, м 0.6-0.8 0.5-0.8 0.35-0.8 0.3-0.65 0.5-0.6 0.3-0.7 0.3-1
Глубина бурения, м 2.5           3.5
Масса машины, т 8.07 5.35 7.17     13.2 7.3
Гип рабочего opi ана Винт Винт Винт Шнек Винт Шнек Шнек

 

После приемки скважины в установленном порядке при необ­ходимости в ней монтируют арматурный каркас и бетонируют сваю методом вертикально перемещающейся трубы при помощи крана грузоподъемностью 10-12 т. По этой технологии чаще всего изго­тавливают буронабивные сваи диаметром 400, 500, 600, 1000, 1200 мм и длиной до 30 м.

5.2.2. Технологические схемы производства работ

при устройстве набивных свай

При помощи приемной воронки бетонную смесь подают в бетонолитную трубу непосредственно из автобетоносмесителя или краном со специальным загрузочным бункером (бадьей). По мере укладки бетонной смеси бетонолитную трубу краном извлекают ни скважины. В скважине бетонную смесь уплотняют с помощью виб­раторов, укрепленных на приемной воронке бетонолитной трубы По окончании бетонирования скважины голову сваи формуют \\ специальном инвентарном кондукторе, а в зимнее время защищают утеплителем (рис.22).

  Рис. 22, а, б. Технологическая схема устройства буронабивных свай «сухим» способом: а — бурение скважины; б — устройство уширенной полости 1 - шнековая бурильная установка; 2 - расширитель


  Рис. 22, в, г. В- установка арматурного каркаса; г - установка бетонолитной трубы с вибробункером; 3 - кран грузоподъемностью 10...12 т.; 4 - бетонлитная труба


  Рис. 22, д, е, ж: д - заполнение вибробункера бетонной смесью; е - бетонирование скважины методом ВПТ; ж - утепление оголовка сваи в зимних условиях. 4 - бетонолитная труба; 5 -загрузочный бун­кер.


5.3. Технология устройства монолитных фундаментов или ростверков

5.3.1. Выбор оборудования для устройства

монолитных фундаментов или ростверков

Подача и распределение бетонной смеси являются ведущими процессами, определяющими в значительной степени темпы бетон­ных работ.

Транспортирование бетонной смеси к объекту осуществляется с использованием автобетоносмесителей, автобетоновозов, автоса­мосвалов и бадей, устанавливаемых на автомашинах. Наиболее эф­фективным средством транспортирования являются автобетоно­смесители объемом 3-6 м3 (СБ—159) и 8-10 м3 (СБ—130, СБ-127). Максимальные габаритные размеры автобетоносмесителей, мм: дли­ма - 7500, ширина - 2500, высота — 3500.

Подача бетонной смеси к месту укладки включает в себя сле­дующие процессы: прием бетонной смеси из транспортного сред­ства, перемещение ее по горизонтали и вертикали различными сред­ствами и распределение для укладки в конструкцию.

При бетонировании фундаментов неглубокого заложения, свай и бетонных подготовок под полы бетонную смесь разгружают не­посредственно в конструкцию. Как правило, при бетонировании конструкций толщина укладываемого слоя ограничивается глуби­ной проработки вибратором, а так как при разгрузке бетонной смеси из автосамосвалов или бетоновозов подавать смесь порциями невозможно, то при устройстве бетонных подготовок (рис. 23, а) приходится предварительно разравнивать смесь с последующим ее уплотнением поверхностными или глубинными вибраторами. При бетонировании буронабивных свай (рис. 23, в) используются специальные лотки и воронки для порционной подачи бетона н бетонолитные трубы.

При устройстве ленточных фундаментов и наличии удобного подъезда (рис. 23, б) возможна непосредственная подача смеси пу­тем опрокидывания кузова автобетоновоза (СБ-124 вместимостью 4 м' на автомобильном шасси типа КАМаЗ-5511 или СБ—113 вме­стимостью 1.6 м3 на базе автомобиля ЗИО-ММЗ-55к). В этом слу­чае принимают специальные меры по укреплению щитов опалубки. Для обеспечения фиксированного положения автобетоновоза исполь­зуют ограничители (отбойные брусья) движения задних колес.

При подаче смеси в конструкцию кранами (рис. 2.4, 25) приме­няют бадьи различной вместимости

(табл. 17)

Таблица 17 Технические характеристики бадей  
Показатель Характеристики бадей в зависимости от их вместимости, мч
0.8 1.0 1.2 1.6    
Габаритные размеры, мм:            
длина            
ширина            
высота            
масса бадьи, кг            
то же, с бетонной смесью, кг            

 

Кран поднимает бадью в вертикальное положение и подает ее к месту выгрузки.

В каждом конкретном случае назначают способ подачи смеси и зависимости от конструктивных особенностей возводимого соору­жения и наличия средств механизации. Как правило, применяют наиболее прогрессивный и менее дорогостоящий комплект меха­низмов, обеспечивающий максимальное снижение доли ручного труда. Так, при бетонировании отдельно стоящих фундаментов бе­тонную смесь подают бадьей в опалубку с помощью башенного (рис. 24, а) или стрелового (рис. 24, б) кранов. Изменяя вылет стре­лы крана, смесь подают в любую точку бетонирования в радиусе его действия. Для приема смеси опалубку оснащают площадками с ограждениями, на которых размещаются рабочие, лестницами- стремянками для перехода рабочих в рабочую зону.

При возведении конструкций, расположенных в котлованах и других временных выемках, бетонную смесь можно подавать виб­ропитателями (рис. 26). Из автобетоновоза смесь разгружают в виб­ропитатель, на стенках которого укреплены вибраторы. Передавае­мые от вибратора колебания разжижают смесь и она самотеком перемещается по желобу. Интенсивность укладки с использовани­ем виброжелобов, в зависимости от состава и подвижности смесей, колеблется в пределах 10—30 м3/ч.

При большом фронте работ и рассредоточенном распределе­нии объемов укладываемого бетона для подачи смеси целесооб­разно использовать бетоноукладчики (рис. 27), технические харак­теристики которых приведены в табл. 18.

Таблица 18

Технические характеристики бетоноукладчиков

 

  Характеристики бетоноукладчиков
Показатель ЛБУ-20 УБК-132 БУ-1 БУМ-1 ЭМ-44
11роизводительность, м3/ч.          
Вылет стрелы, м 3-20       16.3-21.9
Угол поворота стрелы (на выносных          
опорах), град.          
Угол подъема стрелы, град. до 60 до 20 до 15 до 10 до 10
Высота подачи смеси, м до 8 5.5 доЗ 2.8 до 5.5
Вместимость приемного бункера, м3 3.2 1.6 2.4 1.6 1.6

 

Транспортирование и подача бетонной смеси по трубопрово­дам с помощью бетононасосов (рис. 28) и пневмонагнетателей — наиболее прогрессивный способ, позволяющий существенно сни­зить объем ручного труда, повысить производительность и качество бетонных работ. Современные установки компактны и мобильны, что снижает расход времени на их монтаж и демонтаж.

Бетононасосы (табл. 19) применяют для подачи смеси во все виды конструкций при интенсивности бетонирования не менее 6 м3/ч, при возведении их в стесненных условиях, в местах, где использование другого вида транспорта невозможно. Процесс подачи бетонной смеси бетононасосом состоит из следующих операций: монтаж и демонтаж бетоновода, установка средств для распределения бетон­ной смеси, подготовка к эксплуатации бетононасоса, подача бетон­ной смеси по бетоноводу, очистка оборудования по окончании ра­боты.

Таблица 19

Технические характеристики бетононасосов

 

Показатель Характеристики бетононасосов
  СБ-95 CM-073 БНГ-25 С-296 БН-80-20М
Производительность, м"7ч          
Диапазон регулирования          
производительности, м3 2-25 2-10 2-25 - 5-65
Дальность подачи смеси по горизонтали, м          
Вместимость приемного бункера, м3 0.4 0.7 2.4 0.45 0.4
Высота подачи смеси (шах), м  
Габаритные размеры, мм:          
длина     10000 шах  
ширина     2500 шах  
высота     3800 max  

 
 

  Рис. 23. Схемы подачи смеси непосредственно в конструкции при бетонировании: а — полов и автодорог: б — ленточных фундаментов; в — буронабивных свай; 1- автосамосвал, 2 - автобетоновоз, 3 - автобетоносмеситель, 4 - виб­ратор, 5 - отбойный брус, 6 - опалубка, 7 - лоток, 8 - воронка, 9 - бетонолитная труба

 

  Рис. 24. Схема подачи бетонной смеси кранами: а - башенным, расположенным на бровке котлована; б — самоходным, расположенным на дне котлована; 1 - автосамосвал; 2 - поворотная бадья; 3 - башенный кран; 4 - опа­лубка ступенчатого фундамента; 5 — самоходный кран

 
 

 

    Рис. 25. Схемы бетонирования ступенчатых фундаментов краном с бадьей: 1 — опалубка фундамента, 2 — бадья с бетонной смесью, 3 — рабочий настил с ограждением, 4 — вибратор глубинный, 5 — звеньевой хобот

 


 

Рис. 26. Подача бетонной смеси с применением вибропитателя и виброжелобов: а - вибропитатель и виброжелоб; б - общая схема и детали узлов; 1 - виброжелоб; 2 - вибратор; 3 - вибропитатель; 4 - автобетоновоз; 5 - стойка; 6 - пружинная подвеска

       
   
 
 

 

 

 

 


Рис. 27. Схема бетонирования фундаментов бетоноукладчиков:

1 —бетоноукладчик УБ -152; 2 — автосамосвал ЗИЛ-ММЗ-555



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2016-09-19; просмотров: 1214; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.135.249.76 (0.015 с.)