Сварка проб должна выполняться допущенными Речным Регистром сварочными материалами и способами сварки.

Допуск сварщиков

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

10.1.1 Требования настоящего раздела устанавливают общие условия допуска сварщиков (операторов) к выполнению сварки судовых конструкций.

10.1.2 При выполнении предусмотренных настоящим разделом требований Речной Регистр выдает Свидетельство о допуске сварщика, подтверждающее допуск сварщика к сварке конструкций при определенных в нем условиях (материал, способ сварки, положение сварки и т. п.).

10.1.3 Заявка на проведение испытаний на допуск сварщика(-ов) должна содержать следующие данные: фамилию, имя, отчество, год рождения, место работы, дату и место выдачи квалификационного документа.

10.1.4 Испытания на допуск сварщика Речным Регистром могут быть совмещены с квалификационными испытаниями по месту обучения или работы сварщика.

10.1.5 Основные материалы для изготовления проб должны быть допущены Речным Регистром и иметь соответствующие сертификаты.

Сварка проб должна выполняться допущенными Речным Регистром сварочными материалами и способами сварки.

10.1.6 Если при изготовлении проб выявлены неисправности оборудования (падение напряжения, исчезновение тока и т. д.), отслоение обмазки электрода и другие, не зависящие от сварщика дефекты, то изготавливаются повторные пробы в том же количестве.

Для получения нового Свидетельства сварщику нужно выдержать новые испытания на допуск согласно 10.2.

Действие Свидетельства может быть возобновлено без испытаний, если сварщик в течение срока действия Свидетельства
выполнял сварку конструкций, указанных в 7.1.1, и не имел замечаний по результатам контроля (в том числе неразрушающего) сварных швов.

10.3.2 Свидетельство теряет силу в следующих случаях:

если в период действия Свидетельства сварщик не выполнял сварочных работ, указанных в Свидетельстве, более чем шесть месяцев подряд;

если выполненные сварщиком в период действия Свидетельства сварные швы признаны не удовлетворяющими требованиям настоящей части Правил.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ СУДОСТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
НА НЕГОРЮЧЕСТЬ

Общие указания

Должны быть испытаны относительно однородные и композитные неметаллические судостроительные материалы: конструктивные, отделочные, изоляционные и т.п.

По результатам испытаний материалы согласно 9.3 ч. I ПСВП могут быть разделены на две группы: негорючие и горючие.

Образцы для испытаний

Для испытаний необходимы образцы цилиндрической формы диаметром (45±2) мм, высотой (50±3) мм и объемом (80±5) см³. Количество образцов 5 шт.

Если толщина материала менее 50 мм, то образцы следует набирать из отдельных кружков диаметром 45 мм, которые горизонтально вкладываются в держатель образцов и закрепляются в нем. При этом плотность образца должна соответствовать плотности материала. Образцы композитных материалов необходимо доводить до требуемой толщины 50 мм пропорциональным изменением толщин материалов отдельных компонентов.

Материал торцов образцов должен быть таким же, как материал лицевых (наружных) поверхностей.

В случае невозможности изготовления образцов требуемых размеров необходимо испытывать отдельные компоненты.

В каждом образце по оси сверху до середины должно быть сделано отверстие диаметром 2 мм для термопары.

Перед испытанием образцы выдерживаются при температуре (60±5)^°С в течение 20 ч, охлаждаются до температуры поме-щения, где проводятся испытания, и затем взвешиваются с точностью до 0,1 г.

Приборы для испытаний

Для испытаний материалов следует использовать прибор, общий вид которого изображен на рис. П1.1.

Рис. П1.1. Прибор для испытания
материалов на негорючесть

Это электрическая печь 6, установленная на специальной подставке 11. Печь ¾ цилиндрическая реакционная камера, образованная трубой 8 с толщиной стенок (10±2) мм из глиноземного материала плотностью (3000±300) кг/м³. Реакционная камера обогревается одной или несколькими электроспиралями 7, уложенными снаружи трубы таким образом, чтобы внутри камеры была зона равномерных температур (750±10)^°С высотой не менее 65 мм. Пространство между трубой и защитным кожухом 10 из стали толщиной 1 мм заполнено асбестовой изоляцией 9. Сверху и снизу изоляция закрыта асбестовым картоном или плитой толщиной (10±1) мм.

К нижней части реакционной камеры на асбестовой прокладке крепится конический стабилизатор воздуха 13, изготовленный из стали толщиной 1 мм. Внутренняя поверхность стабилизатора отполирована, а верхняя половина изоли­рована снаружи слоем волокнистой изоляции 12 толщиной 25 мм.

На верхнем открытом конце реакционной камеры устанавливается вытяжной кожух 4, изготовленный из стали толщиной 1 мм и изолированный снаружи волокнистой изоляцией 5 толщиной 25 мм. Печь 6 должна быть установлена на подставке 11 таким образом, чтобы расстояние от нижнего конца стабилизатора до основания прибора было не менее 250 мм.

Держатель образца 3 подвешивается к нижнему концу трубки, крепящейся к планке 1, скользящей по направляющим 2.

Держатель цилиндрической формы (рис. П1.2) должен быть изготовлен из хромоникелевой жаростойкой стали. Дно держателя представляет собой перфорированный лист толщиной 0,5 мм. Масса держателя должна быть в пределах
10 – 40 г.

На вытяжном кожухе 4 (см. рис. П1.1) смонтировано устройство для крепления термопар, вводимых внутрь реакционной камеры.

Рис. П1.2. Держатель образца

Для измерения температур следует применять хромель-алюмелевые защищенные термопары наружным диаметром 1,5 мм. Диаметр проволоки термопар 0,2 мм. Постоянная времени термопар 15 – 20 с. Регистрация температур осуществляется вторичным прибором с пределами измерений 0 – 1000 ^°С и погрешностью не более 0,5%.

Для создания постоянного температурного режима в реакционной камере печи электрический ток должен подаваться к электроспиралям через стабилизатор напряжения и автотрансформатор. При этом допускаемое отклонение напряжения от номинального должно быть ±5%.

Тарировка прибора

Перед началом работы необходимо удостовериться, что оборудование находится в рабочем состоянии, т. е. вторичный прибор исправен, термопары установлены и подключены к прибору, устройство для ввода образца работает плавно.

При новой установке образца и при каждой смене электроспиралей необходимо определять положение зоны равномерных температур по высоте реакционной камеры печи. С помощью термопары измеряется температура по всей высоте реакционной камеры на расстоянии 10 мм от стенки в трех точках, расположенных равномерно по окружности. Необходимо определять зону, в которой температура изменяется не более чем на ±10 °С. Высота этой зоны должна быть не менее 65 мм.

Проведение испытаний

Для измерения температуры поверхности образца горячий спай другой термопа-ры должен быть на середине высоты образца и касаться его поверхности в точке, диаметрально противоположной термопаре для измерения температуры в печи.

Держатель с образцом необходимо плавно вводить в реакционную камеру печи за время не более 5 с. Образец должен находиться в середине зоны равномерных температур и отстоять на равных расстояниях от стенок камеры. В момент ввода образца включаются секундомер и вторичный прибор.

Результаты испытаний

Материал признается негорючим, если при испытаниях всех пяти образцов не наблюдалось:

повышения средней температуры в печи более чем на 50 °С по сравнению с температурой 750±10 °С;

повышения средней температуры на поверхности или внутри образца более чем на 50 °С по сравнению с температурой 750±10 °С;

горения пламенем продолжительностью более 10 с;

средней потери массы на 50% и более относительно первоначальной у образцов, подготовленных к испытанию.

Если материал не удовлетворяет хотя бы одному из указанных требований, его следует считать горючим. Результаты испытаний необходимо оформлять протоколом по приводимой ниже форме.

Экспериментальные данные

№ образца

Характеристика образца

Показания термопар, °С

Время, с

Продолжительность горения, с

Примечание

Размеры, см, объем, см^3

Масса, г

Потери массы, %

в печи

на поверхности образца

внутри образца

Начало самовоспламенения

Прекращение горения

до испытания

после испытания

Температура

Разность температур

Температура

Разность температур

Температура

Разность температур

первоначальная

макси- ­мальная

первоначальная

макси- ­мальная

первоначальная

макси- ­мальная

 

Заключение			Исполнитель
			(подпись)

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ СУДОСТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
НА РАСПРОСТРАНЕНИЕ ПЛАМЕНИ

Общие указания

Должны быть испытаны отделочные и облицовочные материалы, лаки, краски, нанесенные на горючую или негорючую основу, а также конструкционные и изоляционные материалы в тех случаях, когда необходимо определить способность их поверхностей распространять пламя.

Образцы для испытаний

Для испытаний необходимы образцы материалов или композиций шириной 140±2 мм, длиной 320±2 мм. Толщина образцов (фактическая) не нормирована. Количество образцов 3 шт.

Приборы для испытаний

Для испытаний следует использовать прибор, схема которого изображена на рис. П2.1. Прибор состоит из стойки 7, радиационной панели 5, вытяжного зонта 2, держателя образца, состоящего из рамки 4 и подставки 6, электроизмерительных и регистрирующих приборов. Рамка изготовлена из стали толщиной 0,8 – 1,0 мм. На кромках рамки нанесены риски через каждые 30 мм (см. рис. П2.2, № 0 – 9). Радиационная панель собрана из трех горелок инфракрасного излучения, которые могут работать на сжиженном и природном газах. Температура нагрева поверхности керамики горелки должна быть 850 –900 °С. Для увеличения радиации и уменьшения влияния воздушных потоков перед керамикой устанавливается сетка из жаростойкой стали.

Над держателем образца на 45 см выше панели 5 и на расстоянии 10 мм от панели установлен вытяжной зонт размерами 700´360´360 мм для сбора продуктов горения, изготовленный из листовой стали. В верхней части зонта закреплена термопара 1 из проволоки диаметром 0,5 мм для измерения температуры дымовых газов, подключаемая к вторичному прибору с пределами измерения 0 – 400 °С и погрешностью не более 0,5 %.

Перед радиационной панелью установлена запальная газовая горелка 3, диаметр отверстия которой равен 2 мм.

Проведение испытаний

Перед началом испытаний необходимо удостовериться в исправности оборудования и измерительных приборов. При испытании в помещении следует поддерживать нормальные условия: температуру воздуха 18 – 22 °С, относительную влажность 50 – 80%.

В момент проведения опыта принудительная вентиляция помещения должна быть выключена и оборудование защищено от сквозняков. Радиационная панель должна быть нагрета до температуры 875±25 °С, поддерживаемой в течение 10 мин. Для новой установки (а также после ремонта и замены частей установки) следует проводить тарировку и определять:

температуру дымовых газов t  ₀ при испытании негорючего образца асбоцементной плиты;

тепловой коэффициент установки b, характеризующийся количеством теплоты, подводимой к поверхности образца в минуту и необходимой для повышения температуры дымовых газов на 1 °С.

Для определения bнеобходимо испытать образец асбоцементной плиты толщиной 10 мм и плотностью 1,75 г/см³, закрепляемый в рамке держателя и устанавливаемый под углом 30° к вертикально стоящей радиационной панели. Верхняя кромка образца должна быть на расстоянии 10 мм от панели.

Рис. П2.2. Прибор для испытаний
на распространение пламени

Измеряется температура t  ₀. Затем в точке, расположенной на половине высоты образца, устанавливается зажженная газовая тарировочная горелка со щелевой насадкой (ширина насадки 40 мм, размер щели 0,5 мм, расход газа от 2 до 6 л/мин).

Измеряется максимальная температура дымовых газов t _max.

Коэффициент bследует рассчитывать по формуле

b= 4,187 q _г Q /(t _max - t ₀),

где q _г ¾ удельная теплота сгорания газа, кДж/л;

Q ¾ расход газа тарировочной горелкой, л/мин.

Результаты испытаний

По результатам испытаний каждого образца необходимо вычислить:

где D t _max = t _max ¾ t _в;

D t _max = t _max ¾ t ₀;

l = 300 мм;

0,1911 ¾ коэффициент, мин/Дж.

Следует определить среднее арифметическое из значений индексов для трех испытаний. При этом следует считать: для материалов горючих с медленным распространением пламени среднее арифметическое значение индекса распространения пламени должно быть I £ 20; для материалов горючих с быстрым распространением пламени среднее арифметическое значение индекса распространения пламени должно быть I > 20.

Общие указания

Должны быть испытаны палубные покрытия толщиной 5 мм и более, которые нанесены на поверхность металлической палубы и не могут быть удалены с нее в случае пожара. Палубные покрытия меньшей толщины нельзя испытывать по этой Методике. По настоящей Методике предусмотрено испытание образцов палубных покрытий без изоляции снизу металлического листа, имитирующего палубу судна.

Образцы для испытаний

Для испытаний необходимы образцы шириной 625±5 мм, длиной 625±5 мм, с толщиной стального листа (основания) 5 мм, с толщиной покрытия 5 мм. Количество образцов 2 шт.

Печь для испытаний

Испытывать покрытия следует в огневой печи с прямоугольным горизонтальным отверстием размерами 600´600 мм (в свету). В случае использования огневой печи больших размеров для уменьшения отверстия печи до размеров 600´600 мм следует использовать съемную раму-переходчик, изготовленную из огнеупорного железобетона.

Проведение испытаний

Повреждения покрытия.

Рис. П3.1. Запальная горелка.

Результаты испытаний

Материал палубного покрытия следует считать трудновоспламеняющимся, если ни у одного из образцов не наблюдается горения пламенем продолжительностью более 10 с после прекращения воздействия
пламени запальной горелки. При горении пламенем материал следует считать легковоспламеняющимся.

Результаты испытаний образцов палубного покрытия необходимо оформить в протоколе по приводимой ниже форме:

Экспериментальные данные

№п/п	Продолжительность испытания образца, мин	Время от начала опыта до момента воспламенения, мин	Продолжительность горения, мин	Характеристика образца (место, высота пламени и т. д.) и степень повреждения покрытия	Оценка воспламеняемости (заключение)	Примечание

 

Заключение		Исполнитель
			(подпись)

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Назначение

Методика предназначена для определения способности тканей сопротивляться воспламенению, устойчивому горению и распространению пламени.

Определения

Время остаточного горения ¾ время, в течение которого продолжается пламенное горение материала после удаления источника зажигания.

Устойчивое горение ¾ остаточное горение в течение 5 с и более.

Остаточное тление ¾ тление материала после прекращения пламенного горения или после удаления источника зажигания.

Поверхностная вспышка ¾ вспышка поверхности материала, охватывающая в основном поверхностный ворс и часто оставляющая основную ткань в неповрежденном состоянии.

Образцы для испытаний

Для испытаний вырезают по восемь образцов размерами 200´170 мм в направлении основы и утка. Если ткань имеет различные поверхности, то заготавливаются образцы для испытания с двух сторон.
Перед испытанием образцы должны кондиционироваться при температуре 20±5 °С и относительной влажности 65±5 % в течение не менее 24 ч. Каждый образец после удаления из атмосферы, в которой он кондиционировался, должен быть испытан в течение 3 мин или помещен в герметичный контейнер до испытаний.

Прибор для испытаний

Общий вид прибора показан на рис. П4.1. Прибор состоит из испытательной рамки 1, основания 4, вертикальных стоек 2, держателя горелки 5 и горелки 3, работающей на сжиженном газе (пропан-бутан).

Испытательная рамка прибора изготовлена из полосы нержавеющей стали размерами 2´10 мм, на которую установлены шпильки для крепления образца и ограничительные штифты диаметром 2±0,1 мм. Держатель горелки может перемещаться по металлическому основанию в горизонтальном направлении к образцу и от него.

Рис. П4.1. Прибор для огневых испытаний тканей

Держатель должен обеспечивать установку оси корпуса горелки в одном из трех положений: вертикально вверх, горизонтально и под углом 60° к горизонтали. Положения, которые горелка принимает по отношению к образцу ткани, показаны на рис. П4.2, а, б.

При проведении испытаний прибор устанавливается в камере, защищающей его от сквозняков. Камера размерами (700±25)´(325±25)´(750±25) мм изготовляется из листового металла толщиной 0,5¾1,0 мм. На крыше камеры имеется 32 симметрично расположенных вентиляционных отверстия диаметром 13±1 мм. Каждая из вертикальных стенок камеры в нижней части также должна иметь подобные отверстия общей площадью не менее 32 см, закрываемые заслонками. Одна из стенок камеры размером 700´750 мм выполнена в виде закрывающейся стеклянной двери. В камере предусмотрены отверстия для трубки, подводящей газ к горелке, и дистанционной установки горелки в нужном положении. Пол камеры выложен негорючим изоляционным материалом. Внутренние поверхности окрашены черной краской.

Рис. П4.2. Положение горелки
относительно образца ткани

Проведение испытаний

Для испытания пяти образцов должны быть установлены такие условия зажигания, при которых было бы получено устойчивое горение во время опытов в указанной выше последовательности. При отсутствии устойчивого горения образцы должны быть испытаны в условиях, дающих наибольшую длину обугливающегося участка. Если во время испытаний наблюдается остаточное тление, после его прекращения образец снимается.

После испытаний измеряют длину обуглившегося участка с помощью крючка и набора грузов. Для этого образец складывают (параллельно длинной стороне) вдвое по максимальной видимой части обуглившегося участка и слегка проутюживают. С одной стороны обуглившегося участка вводят крючок на расстоянии 8 мм от примыкающего наружного и нижнего краев и перемещают вверх в образце до тех пор, пока разрыв не достигнет настолько прочной части, чтобы удержать груз.

Масса грузов для разрыва ткани в зависимости от ее плотности следующая: при поверхностной плотности испытываемой ткани менее 200 г/м² ¾ 100 г, при плотности 200 – 600 г/м² ¾ 200 г, при плотности более 600 г/м² ¾ 400 г.

Установление показателей

Ткань признается легковоспламеняющейся, если при испытаниях наблюдается следующее:

длительность остаточного пламенного горения более 5 с у любого из 10 (или более) образцов, испытанных при применении запального пламени с поверхности;

прогорание до какой-либо кромки у любого из 10 (или более) образцов, испытанных при применении запального пламени с поверхности;

загорание хлопчатобумажной ваты под любым из 10 (или более) образцов;

поверхностная вспышка у любого из 10 (или более) образцов, распространяющаяся более чем на 100 мм от точки воспламенения с обугливанием основного слоя или без него;

Примечание. При отсутствии основы и утка достаточно пяти образцов.

Экспериментальные данные

Регистрирующая характеристика

№ опыта

Вдоль основы

Вдоль утка

Результирующие параметры

Результирующие параметры

Время зажигания, с:

c поверхности

с кромки

Время остаточного горения, с

Прогорание до кромок

Воспламенение хлопчатобумажной ваты

Длина обуглившегося участка, мм

Поверхностная вспышка, мм

 

Заключение
Руководитель испытаний		Исполнитель
	(подпись)		(подпись)

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Назначение

Образцы для испытаний

2.1 Металлическая основа образцов конструкций типа А должна удовлетворять следующим требованиям:

.1 материал ¾ листовая сталь или другой равноценный материал (например, алюминиевый сплав);

.2 толщина основы: сталь (4,5± ±0,5) мм, алюминиевый сплав (6,0± ±0,5) мм;

.3 основа должна быть подкреплена ребрами жесткости, расположенными на расстоянии 600 мм одно от другого;

.4 размер ребер жесткости, мм: стальных переборок (65±5)´(65±5)´(6±1); стальных палуб (100±5)´(70±5)´(8±1); переборок из алюминиевого сплава (100±5)´(75± ±5)´(9±1); палуб из алюминиевого сплава (150±5)´(100±5)´(9±1).

Если для конструкций типа А в качестве металлической основы применяется не сталь или алюминиевый сплав или выполнена не типовая конструкция (например, в виде гофрированных листов), Речной Регистр может потребовать изготовить образцы, в большей степени соответствующие реальной конструкции.

2.2 Если изоляция конструкций типа А или В выполнена из панелей, образец должен содержать по крайней мере одну из них максимальной применяемой ширины и одно соединение панелей.

2.3 Образцы подволоков типа В должны быть установлены на нижней стороне стальной палубы и испытываться вместе с ней. Если в конструкции подволока имеются осветительные или вентиляционные устройства, то Речной Регистр может потребовать испытания образцов вместе с такими устройствами, чтобы определить, что противопожарные свойства подволока не ухудшаются.

2.4 Образцы дверей типов А и В:

.1 двери должны испытываться вместе с рамами, полностью соответствующими тем, в которых они устанавливаются на судне;

.2 двери типа А вместе с рамами должны быть установлены в стальной переборке соответствующего типа огнестойкости;

.3 двери типа В вместе с рамами должны быть установлены в переборке типа В, одобренной Речным Регистром, или в переборке, испытываемой совместно с дверью;

.4 двери должны испытываться совместно с фурнитурой (ручки, задвижки, замки, петли и т. п.), предусматриваемой конструкцией дверей;

.5 двери во время испытаний не должны быть закрыты на замок;

.6 участки переборок с дверьми, которые в реальных судовых условиях могут подвергаться воздействию огня с любой стороны, должны испытываться со стороны, где ожидаются худшие результаты. Для навесных дверей на петлях эти условия обычно обеспечиваются, когда дверь открывается в сторону необогреваемой поверхности.

2.5 Образцы конструкций должны испытываться неокрашенными, без облицовочного покрытия. Если изоляционные материалы и панели изготовляются исключительно с облицовочным покрытием, допускается их испытание в изготовленном виде.

2.6 Для определения огнестойкости должен быть испытан один образец конструкции. Образцы палуб и подволоков должны испытываться снизу, а переборок ¾ со стороны, где ожидается худший результат. Если такой результат заранее определить затруднительно, должны испытываться два образца.

2.7 Перед испытанием образец должен быть выдержан при относительной влажности 55±15 % и температуре 20±5 °С в течение времени, необходимого для того, чтобы масса изоляции оставалась неизменной.

Температура образца перед испытанием должна быть не более 40 °С.

Проведение испытаний

Печь для испытаний

3.1.1 Испытание образцов противопожарных конструкций должно проводиться на пламенных печах, обеспечивающих равномерное распределение плотности теплового потока по всей поверхности образца.

Образцы переборок и дверей должны испытываться на печах, предназначенных для их испытаний в вертикальном положении, а палуб и подволоков ¾ в горизонтальном.

3.1.2 Образцы конструкций, включая переборки с дверьми, должны устанавливаться на печи так, чтобы площадь их нагрева была не менее 4,65 м² при высоте образца переборки или длине образца палубы (подволока) не менее 2,44 м.

3.1.3 Печь при испытании должна обеспечивать скорость повышения температуры в зависимости от времени:

.1 в течение первых 10 и 30 мин, а также после 30 мин испытания площадь, ограниченная кривой средней температуры в печи, не должна отличаться от площади, ограниченной стандартной кривой, более чем на ±15, ±10 и ±5% соответственно;

.2 после первых 10 мин испытания средняя температура в печи не должна отличаться от стандартной кривой более чем на ±10 °С.

3.1.4 Температура внутри печи должна непрерывно замеряться в процессе испытания не менее чем четырьмя термопарами диаметром не менее 0,75 мм и не более 1,5 мм, расположенными таким образом, чтобы обеспечивался более равномерный их нагрев.

Установление показаний

4.1 Образцы конструкций типа А должны испытываться в течение 60 мин, а типы В ¾ в течение 30 мин.

Для образцов переборок и палуб типа А, имеющих основу из стали, для которых определяется соответствие образца типу А-15 или А-30, испытание может заканчиваться по истечении 15 или 30 мин соответственно.

4.2 Образец конструкции А или В признается выдержавшим испытание по признаку прогрева при следующих условиях:

средняя температура, определенная согласно 3.3.8 для конструкций типов А и В, не превышает первоначальную более чем на 139 °С;

наибольшая температура в любой из точек, перечисленных в 3.12, не превышает первоначальную более чем на 180 °С для конструкций типа А и 225 °С ¾ типа В.

В зависимости от времени, в течение которого обеспечивается соблюдение указанных перепадов температур в процессе испытания, присваиваются следующие обозначения конструкциям:

Типа А	Типа В
60 мин ¾ А-60 30 мин ¾ А-30 15 мин ¾ А-15 0 мин ¾ А-0	15 мин ¾ В-15 0 мин ¾ В-0

4.3 Образец несущей конструкции типа А с основой из алюминиевого сплава и двусторонней изоляцией признается выдержавшим испытание, если средняя температура основы, определенная по точкам, указанным в 3.3.7, не превышает первоначальную более чем на 200 °С в любое время испытания.

4.4 Если в процессе испытания на необогреваемой стороне образца появляется пламя, считается, что он не выдержал испытания на непроницаемость пламени.

4.5 Образец признается выдержавшим испытание на непроницаемость дыма и (или) горючих газов, если в процессе стандартного испытания не наблюдается воспламенение хлопчатобумажного ватного тампона, подносимого к любому месту образца, включая трещины, щели и другие отверстия, которые могут образоваться в материале, а также к зазору между полотном двери и ее рамой и удерживаемого на расстоянии 25 мм в течение 30 с.

Ватный тампон должен иметь размеры 10´10´2 см и массу 3 – 4 г. Каждый тампон может быть использован только один раз.

4.6 Конструкция со стальной основой, не имеющая отверстий, отвечает требованиям, предъявляемым к конструкции типа А в отношении дымо- и пламенепроницаемости.

4.7 Конструкции типов А и В признаются выдержавшими испытания, если выполнены требования 4.2 – 4.5.

4.8 В процессе испытания необходимо следить за всеми признаками, которые не входят число в оценочных параметров, но могут создать опасность при пожаре (например, выделение значительного количества дыма или вредных паров со стороны образца, не подвергающегося нагреву).

4.9 После окончания огневых испытаний должен быть составлен протокол, содержащий следующие данные:

наименование изготовителя конструкции;

дату проведения испытания;

цель испытания; описание и чертеж образца с указанием его составных частей, отличительного знака изготовителя;

условия испытаний;

методику испытаний и наблюдения (включая фотографии и температурные графики);

результаты испытаний (присвоенный тип огнестойкости, повышение температуры и точки ее повышения, места образования трещин, стрелка прогиба, смещение углов двери относительно рамы).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОЙКОСТИ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ
ПРОТИВ КОРРОЗИИ

1 Стойкость сварного соединения против коррозии в морской воде следует определять при комиссионных испытаниях сварочных материалов, предназначенных для сварки наружной обшивки, главной палубы и других частей корпусов судов смешанного плавания, находящихся во время эксплуатации судна в постоянном или периодическом контакте с морской водой.

2 Для проведения испытания вырезанных из пробы заготовок должны быть выполнены три образца (рис. П6.2-1).

Поверхности образцов должны быть отшлифованы таким образом, чтобы отклонение от параллельности плоскостей А и В не превышало ±0,03 мм. Это может быть установлено снятием профилограммы после шлифовки. Последнюю следует проводить не ранее чем через 8 суток после сварки пробы.

3 Испытанию должна быть подвергнута та сторона образца, с которой была завершена сварка пробы. Обе стороны и торцы образца должны быть обезжирены, после чего на заднюю сторону образца, торцы и лицевую сторону на ширине 8¾10 мм по ее контуру должно быть нанесено защитное покрытие, надежно предохраняющее от коррозии в процессе испытаний (например, не менее четырех слоев этинолевой краски марки ЭКЖС-40).

Отработавшую воду следует заменять из расчета не менее 1 л на каждый образец в течение суток. Продолжительность испытания не менее 1000 ч. Перерывы в испытании, за исключением необходимых для смены воды, не допускаются.

5 После испытания образцы должны быть очищены способами, обеспечивающими полное удаление продуктов коррозии и не приводящими к повреждению или растворению металла образцов.

Продукты коррозии можно удалять травлением в 15%-ном растворе соляной кислоты с добавлением ингибиторов ПБ-5 в количестве 1,5 г/л.

После травления образцы необходимо промыть водой, высушить и подвергнуть профилометрированию по схеме‚ приведенной на рис. П6.5-1.

Рис. П6.5-1. Схема профилометрирования сварного образца:

1 — линия измерений (измерения на участках А выполняют через 5 мин, на участках Б — через
1 мин)

6 Глубина разрушений металла коррозией определяется относительно контурной поверхности образца, не подвергнувшейся коррозии, способом, обеспечивающим достаточную точность измерения. По
данным измерений для основного металла, зоны термического влияния и шва должны быть установлены средние для всех испытанных образцов значения:

.1 максимальной глубины коррозии, мм:

.2 средней глубины коррозии, мм:

^;

^;