Соотношение между точкой заказа и запасом

Один из способов управления повторяющимся производством — метод точки заказа*. В этом разделе он детально объясняется. Пожа­луйста, используйте данные табл. 8.1, когда будете знакомиться с вычислениями.

Введем следующие обозначения:

а — ежедневно потребляемое количество деталей;

Р — производственный цикл поставляемых деталей;

а — минимальное количество в запасе;

Q — размер одной поставляемой партии деталей.

Точка заказа ОР, т.е. остаточное количество деталей, при котором детали следует заказать, определяется на основании следующей фор­мулы:

ОР=ахР+а.

Элементы формулы определяются следующим образом:

\. а — ежедневно потребляемое количество деталей. Это значе­ние устанавливается спросом и обычно выравнивается очень тщательно.

2. Р — производственный цикл поставляемых деталей. Это не просто время, затрачиваемое на производство деталей, оно включает также задержки и транспортировку. Транспортиров-

Таблица 8.1. Изменение системы точки заказа

 

Стадия	Производственная система	Ежеднев­но по­требляе­мый объем* а	Произ­водствен­ный цикл р	ахР	Мини­мальный запас а	Точка заказа а х Р+а	Размер пар­тии** Q	Макси­мальный запас Q +a	Коли­чество паллет Г)
	Обычная система
	Улучшения за счет устранения задер­жек процесса сократили производ­ственный цикл (синхронизация)
	Улучшения процесса переналадки со­кратили размеры поставляемой пар­тии (и производственный цикл)
	Улучшения за счет устранения задер­жек партии сократили производствен­ный цикл (поток единичных изделий)
	Анализ колебаний производства по­зволил минимизировать запасы
	Дополнительные улучшения перена­ладки снизили размеры партии по­ставки
	Устранение минимального запаса

* Чтобы привести ясную иллюстрацию достигнутых улучшений, я предположил стандартный объем дневного потребления 100 изделий на

каждой стадии. ** Различие размеров поставляемых партий ведет к изменению производственного цикла; использованы реальные цифры.

ка при поставке деталей от удаленных поставщиков — важный фактор.

Значительные колебания могут быть вызваны методом об­работки:

• Большие или малые обрабатываемые партии?

• Насколько велики задержки процесса?

• Насколько хорошо синхронизированы процессы?

• Каков размер транспортируемых партий между процессами?
Используются потоки единичных изделий?

• Сколько времени уходит на транспортировку?

3. а — минимальное количество деталей в запасе. Этот запас вы­
полняет роль буфера в случае непредвиденных остановок про­
изводства.

• Он смягчает колебания в потреблении деталей — особенно
важно избегать нехватки деталей, когда потребление резко
увеличивается.

• Он играет роль буфера, когда запаздывают поставки из-за от­
сутствия рабочего, поломки станка, дефектов или других не­
предвиденных обстоятельств на заводе поставщика.

4. Q — размер поставляемой партии деталей. Здесь важнейший
фактор — время переналадки. Обычно чем дольше время пе­
реналадки, тем больше размер партии, и, напротив, быстрые
переналадки делают возможным использование партий мень­
шего объема.

Частота заказов уменьшается с увеличением размера партии; на­против, малые партии означают частые заказы. Таким образом, раз­мер производственных партий оказывает чрезвычайное влияние на размер запасов.

С другой точки зрения, так как размер поставляемой партии дол­жен быть больше или равен объему запасов в точке заказа ОР, со­кращение производственного цикла или уменьшение минималь­ного количества деталей в запасе позволяют уменьшить нижний предел размера поставляемой партии (если Q > ОР, то снижение Р или а уменьшает Q).

Именно соотношение между точкой заказа, максимальным запа­сом и числом поддонов (в поставляемой партии) определяет эффек­тивность производства. Для объяснения обратимся к описанию 7 ста­дий, каждая из которых представляет собой определенный этап улуч­шений при использовании метода ОР (табл. 8.1 и рис. 32).

Стадия 1

На этой стадии выполняется обычное управление производст­вом. Соотношение между тремя основными элементами таково:

Точка заказа 2000 изделий

Максимальный запас 5500 изделий

Число поддонов 110 (50 изделий на поддоне)

Стадия 2

Метод, применяемый на первой стадии, усовершенствован за счет определенной синхронизации процессов. В результате цикл производства сокращен до 12 дней:

Точка заказа 1700 изделий

Максимальный запас 5500 изделий

Число поддонов 110

Единственное изменение — точка заказа ОР₂ снижена. Макси­мальный запас и число поддонов остались теми же, что и на первой стадии.

Стадия 3

Усовершенствования процесса переналадки позволили сократить размер партий поставляемых деталей в 3,7 раза относительно перво­начального значения:

Точка заказа 1100 изделий

Максимальный запас 1500 изделий

Число поддонов 30

Снижение размера партий с помощью усовершенствования про­цесса переналадки поразительно повлияло на количества запаса. Точ­ка заказа также несколько уменьшилась, но здесь влияние не очень заметно.

Стадия 4

Улучшение размещения позволило использовать поток единич­ных изделий и снизить задержки партий. В результате производст­венный цикл резко сократился и точка заказа понизилась:

Точка заказа 800 изделий

Максимальный запас 1500 изделий

Число поддонов 30

Точка заказа уменьшилась, но размер запасов не изменился.

Стадия 5

Минимальный запас устанавливается для сдерживания неста­бильности производства, т.е. сбоев в самом производстве (вызван­ных отсутствием рабочих, поломками станков, переделками дефект­ных изделий и т.п.), и колебаний спроса. Различные исследования показали, что нет необходимости иметь большие запасы, поэтому объем запаса сокращен до минимума, требующегося для управле­ния текущими ситуациями. Однако размеры поставляемых партий остаются теми же, что и на четвертой стадии:

Точка заказа 500 изделий

Максимальный запас 1200 изделий

Число поддонов 24

Это действие несколько уменьшило запас и в то же время про­порционально понизило точку заказа.

Стадия 6

Второй этап усовершенствований переналадок значительно со­кращает как их время, так и размер поставляемой партии. Это при­водит к значительному снижению максимального запаса. Кроме то­го, производство малыми партиями сокращает время производст­венного цикла, а точка заказа пропорционально снижается:

Точка заказа 400 изделий

Максимальный запас 600 изделий

Число поддонов 12

В этом случае, хотя можно и еще больше уменьшить размер по­ставляемой партии, потенциал снижения ограничен, поскольку раз­меры поставляемой партии не могут опускаться ниже точки заказа.

Стадия 7

Минимальный запас а устранен, а колебания производства ис­ключаются жесткими предупредительными мерами. Это ведет к рез­кому уменьшению количества поломок станков и дефектов продук­ции. В целом само уменьшение точки заказа ведет к сокращению размера партий поставки:

Точка заказа 100 изделий

Максимальный запас 200 изделий '

Число поддонов 4

Теперь мы видим, что размер поставляемой партии должен пре­вышать точку заказа. Уменьшение этого размера сокращает время производственного цикла, а это обязательно понижает точку заказа. Снова начинается цикл взаимоотношений указанных факторов, так как они позволяют осуществлять дальнейшее уменьшение размера поставляемой партии. Таким образом, мы имеем следующую после­довательность:

• улучшения переналадки снижают размеры поставляемой пар­
тии;

• в результате сокращается время производственного цикла;

• это, в свою очередь, уменьшает точку заказа;

• появляется возможность уменьшения размера поставляемой
партии еще больше.

Итак, усовершенствования переналадки запускают описанный эволюционный цикл развития.

Кроме того, снижение минимальных запасов сокращает размер поставляемой партии и значительно влияет на общий объем запасов.

С другой стороны, производство малыми партиями проблематич­но, так как повышает частоту транспортировок. Для решения этого вопроса должны быть разработаны подходящие стратегии (такие, на­пример, как улучшение размещения производственных участков).

Кажется, общепринято считать сокращение производственного цикла эффективной мерой снижения максимального запаса. Но на практике оно не оказывает прямого влияния на снижение макси-

мального запаса, хотя и приводит к снижению точки заказа. Посколь­ку сокращение производственного цикла определяет нижний предел размера поставляемой партии и допускает снижение до этого преде­ла, оно может косвенно воздействовать на сокращение запасов до минимальных значений. Итак, мы должны понимать, что сущест­вует два фактора, непосредственно влияющих на уровень макси­мального запаса:

• снижение размера партии, происходящее из-за усовершенство­
вания переналадки;

• снижение минимального запаса, поддерживаемого для сглажи­
вания колебаний производства.