Контроль и испытание машин после ремонта

В процессе сборки машину подвергают тщательному контро­лю, а после окончания ремонта испытывают. Контроль осуще­ствляют двумя способами: наружным осмотром с применением измерительных инструментов и приспособлений и опробова­нием с регулированием узлов.

При наружном осмотре устанавливают комплектность ма­шины, отсутствие на поверхностях деталей рисок, царапин, за­боин, коррозии и других повреждений, а также утечки смазки, наличие шплинтов, степень затяжки крепежных деталей и т.д. Плотность сопряжения трущихся деталей проверяют качанием, а правильность зацепления зубчатых и червячных передач -на равномерность вращения колес. При помощи измеритель­ных инструментов и приспособлений проверяют зазоры в сопря­жениях, биение деталей, параллельность и перпендикулярность- осей и валов.

Опробованию подлежит каждый узел машины. Его можно вести последовательно в процессе сборки машины или после окончания сборки. Первый способ более удобен, так как со­здаст лучшие условия для наблюдения за работой узлов из-за доступности к ним и поэтому легче делать исправления и регу­лировку. Опробование ведут путем прокручивания узла, вклю­чения и выключения управления, создания рабочего давления в гидравлической и пневматической системах, приведением в движение рабочих органов, проверкой действия элементов ре­гулировки и т. д.

Машины, собранные после ремонта, подлежат испытаниям, целью которых является проверка качества деталей, правиль­ности сборки и работы машины в целом.

Испытание узлов до сборки машины проводят в тех слу­чаях, когда в собранной машине затруднено наблюдение за их работой, а также если нет необходимости в проведении ис­пытаний всей машины. Например, испытания редукторов и дви­гателей производят до сборки машины, а исполнительных орга­нов (бары, конвейеры) — после сборки. Испытания обычно про­водят в две стадии: вхолостую и под нагрузкой.

Обкатку вхолостую производят для проверки правильности взаимодействия частей и приработки трущихся поверхностей деталей. Для этого узлы машин устанавливают на испытатель­ные стенды или фундаменты. Испытание проводят до тех пор, пока убедятся, что все узлы машины работают нормально. В процессе испытаний ведут наблюдение за состоянием тру­щихся поверхностей {подшипников, втулок, зубчатых зацепле­ний и т. п.), за согласованностью действия узлов и механиз­мов. Показателями окончания приработки могут быть: нали­чие продуктов износа в масле; достижение оптимальной степе­ни прилегания контактирующих поверхностей; переход на пря­молинейный участок кривой износа; достижение минимальной потребляемой машиной мощности.

После обкатки машины вскрывают подшипники и проверяют ■отсутствие следов трения. После устранения дефектов машину испытывают под нагрузкой.

Центробежные насосы после сборки подвергают испытанию на полуторное рабочее давление, а затем обкатываютв течение 2 ч на специальных стендах. При этом работающий насос дол­жен издавать равномерный гул без заметных вибраций.

При испытании механизмов на стендах измеряют частоту вращения, мощность, расход топлива, масла, давление в систе­ме смазки, температуру охлаждающей воды и масла, а также ведут наблюдение за работой механизмов и прослушивание их для выявления постороннего шума.

Испытания под нагрузкой проводят на том режиме и в тех условиях, которые соответствуют эксплуатационным. Начина­ют испытания при минимальной нагрузке, постепенно увеличи-

15$

вая ее до номинальной В результате испытания устанавлива­ют степень пригодности машины к эксплуатации.

Крупные стационарные установки (вентиляторы главного проветривания, мощные компрессоры, подъемные машины) не пытывагот после ремонта и сборки на месте их постоянной рц боты Перед испытанием тщательно осматривают и проверяют все сопряжения, подшипники и шарниры обильно смазывают набивают и подтягивают сальниковые уплотнения, проверяют систему охлаждения и т д. Затем машину подвергают обкат ке, во время которой наблюдают за величиной вибрации, тем пературой подшипников, характером шл,ма

В процессе испытаний машины целесообразно применять маловязкие маета, которые хорошо проникают через узкие щели, смывая продукты износа, и быстро отводят тепло

Результаты испытаний вписывают в ремонтную книгу и оформляют в виде акта По результатам испытаний судят о ка честве отремонтированной машины и возможности сдачи ее в эксплуатацию

Контрольные вопросы

1 Что собой представляет технологический процесс ремонта? Какие с\ шествуют видн потготовки машины к ремонту и чем они характеризую!^

2 Правила разборки машины Особенности демонтажа подшипников и разборки гидравлических узлов По каким критериям сортируют детаи разобранных >злов?

3 Способы мойки деталей Охарактеризуйте их

4 В чем сущность восстановления деталей механической обработкой^

5 Как и какие детали восстанавливают сваркой и наплавкой? Какие особенности технологического процесса сварки различных материалов»

6 В чем сущность процессов метаплизации напылением и *лектролн тнческих покрытий³

7 Как осуществляют ремонт з} бчатых, резьбовых и подшипниковых узлов?

8 Каким образом осуществляют балансировку деталей после ремонта¹

9 Рассказать, как правильно собирать машину после ремонта
1в Особенное in сборки узлов и методы пригонки деталей

11 Как проверяют качество отремонтированной машины'*

ГЛАВА 4.

РЕМОНТ ГОРНОГО ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

§ 23. Общие вопросы ремонта электрических машин и аппаратов

t

Практика показывает, что до 25% всех отказов горных ма­шин происходит из-за неисправности электрической части. По­этому ремонт электрооборудования имеет весьма важное зна­чение и является неотъемлемой частью общего ремонта ма­шин.

Отказ электрических машин может быть вызван внешними и внутренними причинами. К числу внешних причин относится перегрузка, изменение напряжения в сети, обрыв питающих проводов, неисправность аппаратуры управления и пуска, влия­ние окружающей среды (температура, влага, запыленность и т. п.), внешнее механическое воздействие. Внутренние при­чины обычно являются следствием указанных выше ненормаль­ных условий работы или результатом некачественного ремонта. Реже встречаются случаи отказа вследствие некачественных материалов (например, изоляции), несовершенной конструкции или технологии изготовления.

Наиболее важными мероприятиями, обеспечивающими бес­перебойную работу электрических машин и аппаратов, являют­ся правильная эксплуатация, тщательный уход за ними, свое­временный и качественный ремонт.

Снижения аварийности добиваются внедрением системы планово-предупредительных ремонтов. Графики ремонтов и осмотров составляют с учетом условий работы машин, но не ре­же, чем предусмотрено Правилами технической эксплуатации.

Периодический осмотр влсктрического оборудования произ­водят во время остановки горных машин, на которых оно уста­новлено. При осмотре машину очищают, заменяют изношенные щетки, проверяют состояние щеткодержателей и подшипников, сопротивление изоляции, измеряют разбег вала и зазор между статором и ротором. При наличии износа или повреждений, в зависимости от их степени и характера, планируют текущий или капитальный ремонт машины.

Текущий ремонт электрических машин и аппаратов выпол­няют на месте их постоянной установки, а капитальный — в стационарных мастерских, оснащенных соответствующим ре­монтным оборудованием, испытательными стендами и измери­тельными приборами. Поступившее в мастерские для ремонта

оборудование тщательно осматривают с целью определения ею состояния, а затем направляют в соответствующий цех для ре­монта.

§ 24. Ремонт пусковой и регулирующей аппаратуры

Пусковая и регулирующая аппаратура предназначена для управления работой электрических машин, сетей. По способу управления она делится на аппараты ручного и автоматиче­ского управления. К аппаратуре ручного управления относятся рубильники и переключатели, контроллеры, контакторы и руч­ные пускатели; к аппаратуре автоматического управления — магнитные пускатели и фидерные автоматы.

Проверку аппаратуры управления забойными машинами производят не реже 2 раз в год. При этом полностью разби­рают и чистят силовые автоматы и аппараты схемы, прове­ряют уставки автоматов и реле, снимают характеристики, про­веряют работу схемы вхолостую и под нагрузкой. В рубиль­никах проверяют степень касания ножей к контактной стойке Ножи двухполюсных и трехполюсных рубильников регулируют так, чтобы они включались одновременно. Контакты рубиль­ников и контакторов чистят бархатным напильником. Чистка наждачной бумагой не разрешается, так как частицы наждака врезаются в материал, чем снижают надежность контактнро вания. Не допускается смазка открытых контактов, так как смазочное вещество выгорает под действием дуги, а продукты сгорания загрязняют контактные поверхности.

Ремонт аппаратуры заключается в замене или исправлении поврежденных и изношенных деталей. Изношенные контакты заменяют новыми, а обгоревшие или оплавленные зачищают При зачистке стремятся к сохранению первоначальной и\ формы. Серебряные контакты при появлении подгара не зачп щают, а протирают ветошью, смоченной в бензине.

Некоторые детали могут быть изготовлены в шахтных ма­стерских. Контактные пластины изготовляют из электротехни­ческой меди, так как обычная медь имеет пороки (раковины, трещины, слоистость), являющиеся причиной быстрого обгора-пия деталей.

Легкость хода контактора проверяют сначала включением рукой, а затем от действия магнитной катушки при напряже­нии, равном 85% номинального. Механическая блокировка должна исключать возможность втягивания якоря одного и з - контакторов при втянутом якоре другого. Якорь включаемого контактора должен втягиваться полностью. Неполное втягива кие якоря контактора постоянного тока вызывает перегрев кон­тактов, а переменного тока — еще и перегрев катушки.

Сила прижатия контактов оказывает большое влияние на их надежность. При недостаточном прижатии между ними воз-

«икает дуга и они свариваются, а при чрезмерном — возможно вибрирование, что повышает их механический износ. Усилие прижатия проверяют динамометром или полоской бумаги; вставленная между подвижным контактом и его упором полос­ка тонкой писчей бумаги должна сравнительно легко вытяги­ваться, не разрываясь. Сила прижатия контактов указывается в паспорте контактора. Регулирование контакторов производят вращением винта, изменяющего давление регулирующей пру­жины.

Кроме этого проверяют одновременность и плотность каса­ния контактов. Они должны касаться по всей своей ширине без просветов, а боковое смещение подвижного контакта по от-лошению к неподвижному должно быть не более 1 мм.

В контакторах с катушкой переменного тока во включенном лоложении возможно сильное гудение или дребезжание. При­чиной этого может быть ослабление крепления магнитной си­стемы или контактов, повреждение включающей катушки, не­достаточное напряжение в сети и т. п. Необходимо помнить, что при сильном гудении перегреваются катушки контактора и поэтому оно должно быть устранено.

По окончании ремонта аппаратуры обязательно проверяют прочность изоляции повышенным напряжением, приложенным между фазами и корпусом. Испытание производят при помощи специального трансформатора, напряжение вторичной обмотки которого может регулироваться. При испытании изоляции один конец обмотки высокого напряжения трансформатора присо­единяют к корпусу аппарата, а другой — к выводам испытуе­мой обмотки. Сопротивление изоляции должно быть в преде­лах, допустимых для данного типа аппарата.

При ремонте контроллеров проверяют целость искрогаси-телышх камер, регулировку контактов, а в контроллерах кулач­кового типа проверяют также плавность вращения роликов. Сухари и сегменты барабанных контроллеров для уменьшения износа трением покрывают тонким слоем технического вазе­лина.

При осмотре пускателя проверяют исправность его крышки, блокировочного устройства, рукоятки разъединителя, состояние рабочих контактов и проверяют работу. При износе контактов их заменяют новыми и регулируют так, чтобы достигалась од­новременность включения.

При ремонте механизма включения пускателя следует об­ратить особое внимание на целость пружин. У вертикальных пружин, работающих на сжатие, опиливают нижний торец и надевают специальные колпачки, чтобы они были устойчивыми. Изношенные пружины, защелки, шплинты и т. д., а также де­тали из изоляционных материалов Заменяют новыми. После сборки пускателя измеряют сопротивление изоляции между разомкнутыми контактами, а также между токоведущими ча-

стями и корпусом. Величина сопротивления должна быть но менее 690 кОм.

При осмотре фидерных автоматов следует особенно тща­тельно ремонтировать щеточные контакты, состоящие из от­дельных луженых пластинок меди. Вышедшие из строя отклю­чающие катушки заменяют новыми.

Магнитные пускатели для ремонта разбирают полностью, очищают от пыли и грязи. При обнар\жении ржавчины внутри корпуса его окрашивают. Подработанные контакты заменяют новыми. Застывшие капли серебра на контактах осторожно снимают без опиливания контактов. Заменять серебряные кон­такты медными запрещено.

При сборке магнитного пускателя особое внимание следует обратить на надежность контактных зажимов, крепление ка­тушек и других элементов, а также на отсутствие заедания подвижной системы.

После сборки пускателя производят измерение сопротивле­ния изоляции катушек, монтажных проводов силовой цепи и цепи управления по отношению к корпусу. Если при ремонте будет обнаружено повреждение оболочки или взрывозащитны\ плоскостей пускателя, последний должен быть отправлен в спе­циализированные ремонтные мастерские или на рудоремонтный завод.

Намотку катушек производят на намоточном станке на кар­кас из картона. Обмотку укладывают слоями. Каждый слой покрывают изоляционным лаком и обматывают изоляцией из папиросной или конденсаторной, бумаги. После намотки кату­шек для придания им необходимой влагостойкости производят пропитку их изоляционным лаком. В остальном ремонт фидер­ных автоматов аналогичен ремонту пускателей.

Катушки бескаркасного типа изготовляют наматыванием на тафтяную ленту, обернутую картонной прокладкой толщиной 0,2—0,3 мм. Каждый слой покрывают изоляционным лаком с папиросной бумагой. Когда останется навить два-три слоя витков, соединяют концы тафтяной ленты и продолжают намот­ку. Жесткие выводы концов катушек изготовляют из меди у виде уголков. На обмотку под уголок подкладывают миканп-товую прокладку толщиной 0,5 мм и закрепляют нитками. Го­товую катушку сушат и пропитывают лаком.

§ 25. Ремонт электродвигателей постоянного тока

Текущий ремонт генераторов и двигателей постоянного тока сводится к следующему:

изношенные щетки заменяют новыми и притирают по месту;

проверяют и регулируют траверсу щеткодержателя, уста­навливая щетки в шахматном порядке;

шлифуют и продороживают коллектор;

проверяют изоляцию обмоток и восстанавливают ее в местах повреждения;

подшипники разбирают, очищают, производят шабрение (подшипников скольжения) или заменяют (подшипники ка­чения);

подтягивают болты крепления деталей.

Работы, выполняемые при капитальном ремонте электро­двигателей:

ремонт коллектора с заменой пластин;

ремонт или замена щеточного механизма;

замена подшипниковых щитов;

перезаливка подшипников скольжения;

ремонт контактных колец и изолирующих их от вала про­кладок;

рихтовка листов активного железа;

ремонт вала и балансировка ротора;

заварка трещин корпуса;

частичная или полная смена обмоток;

пропитка обмотки лаками и сушка;

переделка машин на другое напряжение и частоту вра­щения.

При периодических осмотрах и плановых ремонтах машин постоянного тока основное внимание обращают на состояние коллектора, щеток, щеткодержателя, подшипниковых узлов и изоляции обмоток.

На поверхности коллектора может появиться шероховатость вследствие попадания твердых частиц под щетки, нагар от искрения или окись после длительного хранения машины во влажных местах. Шероховатость коллектора устраняют шли­фовкой мелкой стеклянной бумагой марки 000, прижимаемой деревянной колодкой с вырезом по форме коллектора. Приме­нение наждачной бумаги нежелательно, так как крупинки наж­дака проводят электрический ток и могут замкнуть пластины коллектора. Не рекомендуется опиливать коллекторные пласти­ны напильником или прижатием стеклянной бумаги рукой, так как получается неровная поверхность.

Неровную поверхность коллектора протачивают резцом, предварительно тщательно отцентрировав его.

После проточки или длительной работы коллектор продо­роживают, так как миканитовы.е прокладки тверже медных пластин и при работе постепенно выступают над ними. Продо-роживание выполняют выпиливанием миканита специальной пилкой на глубину 0,5—1,0 мм вдоль приложенной к коллектору линейки без повреждения медных пластин. Можно продорожи-вать коллектор и на токарном станке при неподвижном шпин­деле и продольном движении суппорта с отрезным резцом, по­вернутым на 90° относительно своего нормального положения.

Ширина режущей части резца равна ширине канавки между пластинами, а угол заточки равен 40°. После продороживания все канавки между пластинами коллектора прочищают волося­ной щеткой и шабером снимают фаски с краев коллекторных пластин, а затем коллектор шлифуют и продувают сжатым воздухом.

* При выходе из строя подшипников качения или при большом износе подшипников скольжения ротор может задевать за ста­тор, что вызывает повреждение активной стали, а иногда и об­мотки. Неисправнее подшипники качения заменяют новыми, а загрязненные — снимают, очищают от грязи, промывают в керосине, а затем набивают смазку и устанавливают на место.

Перегрев подшипников скольжения приводит к расплавле-" нию заливки или задирам шейки вала. Он происходит из-за недостаточного поступления масла вследствие погнутости мас­ляных колец, недостаточного уровня, загрязнения или умень­шения зазора между шейкой вала и вкладышем из-за пере­коса вкладыша.

При недостаточном количестве масла его добавляют, а при загрязнении или чрезмерной вязкости — сливают, тщательно промывают подшипник керосином и заливают свежее масло требуемого качества. Для подшипников качения применяют смазки типа УТ и солидолы, для подшипников скольжения — веретенное, машинное или турбинное масло. При перекосе вкладыша подшипник разбирают, устанавливают вкладыш пра­вильно и фиксируют его для предупреждения повторного пере­коса.

В процессе эксплуатации не допускают загрязнения элек­тродвигателей: это способствует перегреву обмоток и может привести к короткому их замыканию. Пыль систематически удаляют пылеотсасывающим устройством или продувкой сжа­тым воздухом. В процессе работы происходит стирание изо­ляции, что может привести к межвитковому замыканию или пробою на корпус. Это может произойти и вследствие механи­ческих повреждений или отсырения изоляции. Эти неисправ­ности определяют внешним осмотром или измерением сопро тивления изоляции обмоток, которое должно быть не ниже 1,0 МОм на 1000 В рабочего напряжения, а магнитным или другим методом уточняют место пробоя изоляции.

Приступая к частичной или полной перемотке якоря, мар­кируют пазы, составляют схему обмотки, эскизируют лобовые части обмотки, бандажи и другие узлы, а затем снимают старые бандажи, распаивают коллектор и снимают старые обмотки. Перед укладкой новой обмотки якорь тщательно очищают, па-^ы опиливают и красят их стенки. Коллектор проверяют на отсутствие замыканий между пластинами, обмоткодержатель изолируют.

В зависимости от формы паза, напряжения тока и мощно-

сти машины обмотки выполняют в виде жестких или мягких сек­ций, а также протяжкой вручную обмоточного провода в за­крытые или полузакрытые пазы. Большинство якорей имеет от­крытые пазы, в которые укладывают заранее отформованные секции. При закладке следят за длиной выступающих из паза прямолинейных участков секций, добиваясь равности их. В ма­шинах мощностью до 5 кВт применен полузакрытый паз. В этом случае секции укладывают через прорез и обращают внимание на формовку лобовых частей, так как неправильная формовка приводит к невозможности укладки последних сто­рон секций. При* намотке жестких секций пользуются металли­ческим шаблоном.

Катушки полюсов и стержни компенсационной обмотки на­матывают на каркасах или деревянных разъемных оправках. Для малых машин применяют каркасы из электрокартона или бакализированной резины.

При нанесении изоляции секций следует обращать внима­ние на отсутствие сгустков лака, так как они обычно долго не высыхают и при вращении якоря лак будет разбрызгиваться.

После укладки всех секций проверяют соответствие их вы­водов коллекторным пластинам, испытывают на межвитковое замыкание и при положительных результатах производят за­пайку проводников в коллектор.

§ 26. Ремонт двигателей переменного тока

К двигателям переменного тока, применяемым в шахтах, опасных по газу или пыли, предъявляют повышенные требо: вания в отношении надежности, прочности и взрывобезопасно-сти, поскольку возникшая электрическая искра или накален­ный током проводник могут явиться источником взрыва. Взры-вобезопасность двигателя достигается за счет того, что оболоч­ка имеет повышенную механическую прочность, рассчитанную на внутреннее давление до 8 кгс/см². Кроме того, ширина флан­цев и величина зазоров зависят от свободного объема корпуса или оболочки и определяются правилами безопасности. Во взрывобезопасном исполнении изготовляют трехфазные асин­хронные двигатели с короткозамкнутым ротором, в которых применена теплостойкая кремнийорганическая изоляция, позво­ляющая при тех же размерах двигателя получить большую мощность.

При ремонте электродвигателей следует не только устра­нить повреждения, но и выявить причины, снижающие их на­дежность. Для этого осматривают и проверяют как механиче­скую, так и электрическую часть двигателя.

Перед разборкой двигателя проверяют состояние корпуса, крепежных деталей, фланцев, выводных зажимов и концов.

Особенно тщательно осматривают подшипниковые щиты для выявления малозаметных трещин.

Машину сначала разбирают на основные части — статор, ро­тор и подшипниковые узлы, а затем, при необходимости, раз­бирают по деталям: -снимают подшипники, контактные кольца, короткозамыкающие устройства, вентилятор, полюса и выпрее-совывают вал. При разборке проверяют размеры, обеспечи­вающие возможность установки подшипниковых щитов на место с плотной посадкой. Подношенные детали заменяют новыми: кернение для повышения плотнбети посадки не допускается Контроль зазоров между валом, щитами и фланцами произво­дят щупами. Допустимые величины этих зазоров находятся в пределах 0,6 мм. Зазор менее 0,6- мм нежелателен из-за воз­можности задевания втулки за вал. Если при осмотре обнару­жится, что и длина зазоров, обеспечивающих взрывобезопас-ность двигателя, не соответствует нормам, то производят ремонт поверхностей прилегания наваркой, проточкой и опиливанием. После выемки ротора из статора проверяют прочность по­садки, отсутствие осевого смещения пакета стали на валу и состояние шихтовки, измеряют радиальное биение его относи­тельно вала, проверяют отсутствие следов перегрева стали, а также балансировку и состояние бандажей: отсутствие кор­розии, ослабление, состояние скоб и паек. Проверяют состоя­ние поверхности шеек вала, диаметры и геометрическую пра­вильность его форм, отсутствие трещин, состояние шпоночны> пазов, резьбы и отсутствие прогиба.

Для проверки состояния обмотки измеряют сопротивление ее изоляции по отношению к корпусу и между секциями. Осо­бенно тщательно проверяют состояние обмоток. Для неболь­ших трехфазных электродвигателей с двухслойной обмоткой бывает нецелесообразно производить частичный ремонт обмот­ки и приходится решать вопрос о необходимости их замены Ремонт и балансировка механической части электрнчесхил машин производятся способами, описанными в главе 3, а ре­монт обмоток аналогичен ремонту их для машин постоянного тока.

. Трещины в старых деталях и раковины во вновь изготов­ленных можно заварить. Каждая деталь, подвергшаяся завар­ке, перед установкой на двигатель взрывобезопасного исполне­ния должна быть испытана гидравлическим давлением, вели­чина которого зависит от объема оболочки.

Каждый отремонтированный электродвигатель в обязатель­ном порядке подвергают испытаниям. Вначале замеряют сопро­тивление обмоток в холодном состоянии и результаты измере­ний приводят к температуре 15° С. Отклонения фактических сопротивлений от расчетных должны быть не более ±7,5%-а для отдельных фаз —не более ±5%. Затем проверяют ток холостого хода и короткого замыкания. Токи холостого хода в

отдельных фазах не должны отличаться от их среднего зна­чения более чем на ±5%- При большем отклонении устанав­ливают и устраняют дефекты, вызвавшие это отклонение. Эти­ми дефектами могут быть: увеличенный зазор между ротором и статором, уменьшенное количество витков в статоре, непра-вильное соединение обмотки, неудовлетворительное качество активного железа и другие.

Затем электродвигатель включают на длительную работу вхолостую и измеряют сопротивление изоляции нагре­тых обмоток: для взрывобезопасных электродвигателей с но­вой обмоткой сопротивление изоляции должно быть не менее 2—3 МОм, со старой обмоткой — не менее 1 МОм. После этого двигатели испытывают повышенным напряжением в соответ­ствии с утвержденными нормами.

В заключение электродвигатели испытывают в течение од­ного часа при полной нагрузке. В начале и конце испытаний измеряют температуру и сопротивление обмоток и температуру окружающей среды. Перегрев должен быть в пределах паспорт­ных данных испытываемого электродвигателя.

§ 27. Основные требования, предъявляемые к электрооборудованию взрывобезопасного исполнения

При работе электрооборудования возможно искрение и пе­регрев элементов, что может привести к взрыву шахтной атмо­сферы, содержащей метан и угольную пыль, или к возникно­вению пожара. Поэтому к рудничному электрооборудованию предъявляются особые требования.

Электрооборудование для шахт выпускают рудничного нор­мального исполнения (РН), повышенной надежности (РП), взрывобезопасного (РВ) и искробезопасного (РИ) исполнения.

Согласно правилам безопасности в шахтах, опасных по газу или пыли, применение оборудования в рудничном нормальном исполнении допускается только в околоствольных выработках, причем вблизи не должно быть суфлярного выделения метана. Рудничное электрооборудование повышенной надежности раз­решается устанавливать в основных выработках, проветривае­мых свежей струей воздуха. Во всех остальных выработках шахт, опасных по газу или пыли, должно применяться обору­дование взрывобезопасного или взрыво- и искробезопасного исполнения.

Электрооборудование рудничного нормального исполнения отличается от аналогичного оборудования, выпускаемого для других отраслей промышленности, повышенной прочностью. Оборудование повышенной надежности, кроме того,¹ создаЬт таким, чтобы нагрев токопроводящих его элементов бйл^а 10° ниже, чем это допустимо для оборудования исполнений. РТЗ, а искрящие при нормальной работе узлы заключают в0 йзры-

,¹⁶³

вобезопасные оболочки. Светильники повышенной надежности имеют устройства для автоматического отключения лампы при повреждении или снятии стеклянного колпака, чтобы в случае повреждения колбы лампы нить ее успела охладиться до сопри­косновения с атмосферой.

Электрооборудование исполнения РВ для достижения взры-вобезопасности, кроме всего изложенного, заключают во взры-вобезопасную оболочку, создают искробезопасные системы или возможность опережающего отключения.

Взрывобезопасная оболочка должна отвечать следующим требованиям;

1. Она должна выдерживать давление взрыва внутри ее
Это достигается изготовлением оболочек из ковкого чугуна,
стали или сплавов алюминия с последующим гидравлическим
испытанием. Взрывобезопасные оболочки должны в течение
I мин выдерживать следующие давления, кгс/см²:

при объеме оболочки до 0,5 л........................................................ 3

при объеме оболочки от 0,5 до 2 л................................................ 6

при объеме оболочки свыше 2л..................................................... 8

2. Взрыв внутри оболочки не должен передаваться во внеш­
нюю среду. Для этого места сопряжений выполняются в виде
широких стыков, величина которых должна быть не менее при­
веденной ниже, мм:

при объеме оболочки до 0,1 л............................................................... 5

нри объеме оболочки от 0,1 до 0,5 л.................................................... 8

при объеме оболочки от 0,5 до 2 л..................................................... 15

при объеме оболочки свыше 2 л......................................................... 25

Зазор между соприкасающимися поверхностями в стыках при болтовом соединении должен быть не более 0,2 мм, а при соединении крышек с корпусом штыковым или пенальным за­твором — не более 0,5 мм.

Прокладки укладывают в канавку, расположенную между отверстием для болта и внутренней кромкой фланца. При этом длина щели должна быть непрерывной, а расстояние от отвер­стия или внутренней кромки фланца до канавки должно быть не менее 3 мм.

При наличии в аппарате оси для рукоятки управления за­зор между осью й втулкой должен быть не более 0,3 мм (раз­ность диаметров втулки и оси); эксцентриситет оси по втулке допускается. Длина втулки для прохода оси управления долж­на быть не менее-15 мм при объеме оболочки до 1 л и не ме­нее 25 мм при объеме свыше 1 л. Разность диаметров вала двигателя и втулки, через которую пропущен вал, должна быть не более 0,6 мм; длина такой втулки — не менее 25 мм. Винты н шпильки не должны проходить сквозь стенку оболочки, а за­канчиваться в глухих гнездах.

В штепсельных разъединителях длина взрывонепроницаемо-го перекрытия между входящими одна в другую оболочками штепселя должна оставаться после размыкания токоведущих частей не менее 25 мм.

Исходя из допустимых зазоров, принимают предельные из-носы взрывозащитных поверхностей. Кроме того, во всех слу­чаях требуется определенная чистота обработки взрывобезо-пасного оборудования и требуемое качество взрывозащитных поверхностей. Поверхности неподвижных стыков, подвижных соединений типа вал — подшипник должны иметь чистоту не ниже #₂40. Наличие на взрывозащитных поверхностях цара­пин, забоин, вмятин, черноты и т. п. не допускается. Детали с такими повреждениями поверхности даже при допустимых из-носах для дальнейшей эксплуатации нельзя использовать без исправления.

Повреждения поверхностей в расточках втулок для валиков управления или валов электродвигателей не подвергают ис­правлению. Поврежденные втулки заменяют новыми, изготов­ленными в соответствии с требованиями взрывобезопасности.

Наиболее надежным с точки зрения безопасности рудничным электрооборудованием являются машины, аппараты и установ­ки взрыво- и искробезопасного исполнения. Оно достигается выполнением всех требований, предъявляемых к взрывобезо-пасному оборудованию с применением специальных электри­ческих схем, исключающих возможность появления искр при его включении или выключении.

Контрольные вопросы

1. Основные причины возникновения неисправностей электрических ма­шин и общие пути организации их ремонта.

2 Наиболее частые отказы пусковой и регулирующей аппаратуры и способы их устранения.

3. Дать характеристику основным методам ремонта электрических ма­шин постоянного тока

4. Особенности ремонта электрических двигателей переменного тока.

5. Перечислить основные требования, предъявляемые к взрывобезопас* ному оборудованию

\ 165

ГЛАВА 5.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В РЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

§ 28. Общие вопросы техники безопасности и промышленной санитарии

Каждый человек обязательно должен знать и строго соблю­дать правила и безопасные приемы труда независимо от ха-рактера выполняемой им работы. В связи с этим поступаю­щий на предприятие трудящийся обязательно проходит теоре­тическое обучение по технике безопасности, стажировку на ра­бочем месте и сдает экзамены по утвержденной на предприя­тии программе. Кроме основных правил безопасности в про­грамму включается обучение по санитарии, гигиене, противо­пожарной безопасности и оказанию первой медицинской по­мощи.

Рабочий должен приступать к работе только после получе­ния письменного наряда и подробного инструктажа по безопас­ным методам выполнения работы с учетом конкретной обста­новки. Все рабочие должны работать в установленной спец­одежде, обуви, рукавицах и касках.

Особое внимание уделяется организации рабочего места ре­монтных рабочих. Запрещается выполнение ремонтов без соот­ветствующего плана организации работ, предусматривающего меры, исключающие возможность травмирования трудящихся. С этой целью ремонтируемое в забое оборудование отгоняют на достаточно просторную площадку, удаленную от места ве­дения взрывных работ и от находящихся под напряжением электрических линий. Предусматриваются места для удобства подвоза и складирования запасных частей и материалов, рабо­ты грузоподъемных средств и отдыха рабочих.

Ремонт громоздких машин, например карьерных экскавато­ров и буровых станков, должен производиться при выключен-ном главном рубильнике машины. В этом случае не допускает­ся одновременная работа на высоте, например на мачте карь­ерного бурового станка, и внизу. Рабочие, работающие на высоте, должны быть застрахованы от падения монтажным поясом и исключать возможность падения инструмента или других предметов.

После окончания ремонта необходимо тщательно проверить, не осталось ли внутри механизмов каких-либо мелких деталей, инструмента или обрезков металла, которые могут быть источ­ником несчастного случая или аварийной поломки станка.

Санитарно-гигиенические условия работы заключаются в со­блюдении санитарной чистоты рабочих мест, достаточной осве-

щенносги, снраниченной величины шума, вибрации и запылен­ности, нормальных температурных условий и наличии бытовых помещений, медицинского обслуживания рабочих (профилак­тическое обследование, обеспечение аптечками и пр.).

В шахтах, а в ночное время и на открытых разработках, предусматривают искусственное освещение, не только рабочих мест, но и лестниц, пешеходных дорожек и других мест, где по условиям производства возможно пребывание людей. Освещен­ность должна быть равномерной и соответствовать установлен­ным нормам.

Основные пути снижения влияния шума на организм чело­века сводятся к выбору режимов работы оборудования, исклю­чающих сильную вибрацию; применению звукоизолирующих кожухов и облицовке стен звукопоглощающими материалами; применению шлемофонов и антифонных наушников и приня­тию чисто медицинских профилактических мер.

Для снижения запыленности атмосферы на рабочих местах ремонтных рабочих горных предприятий принимается ряд мер организационно-технического характера. При работе в местах, где запыленность воздуха превышает санитарную норму (более 2 мг на 1 м³ воздуха), правилами техники безопасности преду­смотрено пользование респираторами.