Сортировка деталей по годности.

После промывки и сушки детали осматривают с целью установления степени износа и возможности дальнейшего использования. Оценку пригодности деталей осуществляют по специальным техническим условиям наружным осмотром или с помощью мерительных инструментов, контрольных приспособлений, приборов и специальной аппара­туры. Технические условия содержат перечень возможных де­фектов деталей и способы их обнаружения с указанием необхо­димых для этого контрольных инструментов, приборов или при­способлений, а также браковочные карты. Карты содержат признаки износа, при которых детали относят к годным для повторного использования без ремонта, подлежащим ремонту ■ или окончательной выбраковке.

Браковочные карты составляют по форме 1.

 

 

 

					■	Форма 1
	■ ■ m та а. в	0J			Признаки износа, при кото-
s	*Ј^G	Ч		£	рых деталь
s	ues	f~
Is	Эскиз детали записи контро мых размеров каков	О Ч
■"?	о ^	' Ч			допуска-
	£2	Матерна	I	годна	ется К восста­новлению	бр аку-ется

Результаты проверки детален заносят в ведомость дефекта-ции (форма 2).

Ведомость дефектации является основным документом д.'^я планирования работы цехов и участков, занимающихся восста-

 

иовлснием деталей, лля технических и экономических анализов конструкций машин, а также для установления сроков службы деталей.

При проверке и сортировке бывшие в употреблении детали йелят на три группы:

1) годные детали, износ которых лежит в пределах допускае­мых величин, предусмотренных браковочными картами. На каж-

 

 

					Форма 2
		Количество деталей
	на одну машину	в том числе
iljl	годных	подлежащих в осе та нов • лению	бракуемых окончательно	Видыдефектов, по которым деталь забракована

дой годной детали ставят клеймо контролера и направляют на сборку или на склад годных деталей;

... 2) детали, износ и повреждения которых могут быть устра­нены. Эти детали маркируют условными знаками (цифрами или красками различных цветов) в зависимости от требуемого спо­соба восстановления и направляют в ремонт;

3) детали, окончательно забракованные вследствие полного износа или серьезных повреждений, а восстановление их невоз­можно или экономически нецелесообразно. Их сортируют по Маркам металла и направляют на склад металлолома.

Восстановлению не подлежат:

подшипники качения с повреждениями дорожек обойм, ша­риков и роликов, коррозии рабочих поверхностей, при наличии оспин и отслоений на рабочих поверхностях, а также в случае износа посадо.чных мест обойм;

болты, винты, шпильки, пробки и гайки с сорванными резь­бами;

пружинные шайбы и пружинные кольца в случае наличия Статочных деформаций или изломов;

порванные или растянутые уплотнения из кожи, фетра и ре­зиновой смеси, прокладки из неметаллических материалов;

шпонки, имеюшие остаточные деформации или уменьшенные Размеры.

Дефекты деталей, подлежащих восстановлению, должны быть Легко устраняемы недорогими и надежными способами.

9?

§ 15. Восстановление деталей механической обработкой

' Ремонтные размеры. Ремонт изношенных деталей заключа­ется в восстановлении их первоначальных или установлении нп вых (ремонтных) размеров, а иногда и форм. Ремонтными наз! ваются размеры, устанавливаемые для отремонтированной дег ли и отличающиеся от проектных.

Известны два вида ремонтных размеров: стандартные, свободные. Стандартные ремонтные размеры устанавливают д i; тех деталей или сопряжений, величина износа которых заранее известна. Свободными называют ремонтные размеры деталей,)станавливасмые в каждом конкретном случае по фактическим износам сопрягаемых деталей. Ими пользуются для сохранения крупных, дорогостоящих деталей.

В зависимости от степени износа деталь может иметь не­сколько ремонтных размеров. Очередной ремонтный размер ва.-а определяют по формуле

d_?n = d_H-2n{b' + 6y

где d_Pfl —ремонтный размер вала, мм;

d_H — номинальный диаметр шейки вала до износа, мм; п — порядковый помер ремонтного размера; б' — допустимая величина износа детали на одну стороп\,

мм; 6" — припуск на обработку при ремонте на одну сторон;, мм. Отверстия (подшипники и прочее) для такого вала делают тоже с соответственно уменьшенными размерами.

В том случае, если необходимо сохранить деталь с отверсти­ем, то его очередной ремонтный диаметр (мм)

Я_Ря = ^+2«(6' + 6").

Зпая допустимую, величину износа б', можно разработав систему стандартных ремонтных размеров для каждой детали

Количество очередных ремонтов детали пе беспредельно. Опп зависит от величины допустимых (предельных) ремонтных ра меров. На их выбор оказывает влияние необходимая прочное, ь детали, глубина цементационного или закаленного слоя, проч­ность и размеры сопряженных деталей.

Восстановление деталей механической обработкой. Наиболее простым способом ремонта сопрягаемых деталей является об­работка посадочного места одной из них в следующий ремонт­ный размер: вала — в меньший, отверстия — в больший. Как\:° из сопряженных деталей необходимо заменить, а какую восста­новить — следует решать~в каждом конкретном случае отдель­но. Обычно целесообразнее восстанавливать более дорогую де* таль.

Ремонт детали механической обработкой заключается в сня­тии части металла с тарим расчетом, чтобы после механической обработки получить правильную геометрическую форму. - Допуски на обработку деталей до ремонтных размеров при--JiiMaiOT те же, что и при изготовлении новых деталей. Зная требуемую точность, выбирают вид обработки и тип станка.

При восстановлении деталей чисто механическим способом устраняют имеющиеся искажения первоначальной формы (на­пример, эхтипеность) и поверхностные повреждения (риски, за­боины, местные задиры). Если для восстановления детали иеоб-fдимы и другие технологические процессы {например, сварка), механическую обработку осуществляют после них. Это по-оляст сохранить чистоту обработанных поверхностей.

Ремонт способом дополнительных деталей. Вазновидностыо способа восстановления деталей механической ~ Обработкой является ремонт сопряжений с применением допол­нительных деталей, компенсирующих износ: стаканов, переход-пых втулок, колец, накладок, вкладышей и т. п. Этот способ применяют при восстановлении изношенных подшипников сколь­жения, валов, цилиндров насосов и компрессоров, а также для Восстановления отверстий, исправление которых наплавкой мо­жет вызвать повреждение базовых поверхностей. Ремонт заклю­чается в том, что отверстие или цапфу вала обрабатывают до ^Такого размера, чтобы можно было запрессовать в отверстие или напрессовать на цапфу втулку, которую затем доводят об­работкой до необходимого размера.

Дополнительные детали изготовляют из того же материала, из которого сделана основная деталь. Чистота обработки и твер­дость их поверхностей также должны соответствовать проект­ным. Надежное соединение втулок с деталями обеспечивается за счет натяга. Иногда втулки по торцам приваривают или фик­сируют штифтами и винтами.

Преимуществом этого способа является отсутствие деформа­ции ремонтируемых деталей. Существенными недостатками Следует считать снижение прочности деталей и повышение кон­центрации тепла в сопряжениях из-за снижения интенсивности его отвода.

§ 16. Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Сваркой называют процесс неразъемного соединения метал­лов посредством местного сплавления или нагрева до пласти­ческого состояния и соединения с применением механических Усилий. По виду применяемой энергии различают химические Ь электрические способы сварки. К химическим.способам отно­сят кузнечную, газовую и термитную. Кузнечную сварку произ­водят нагревом соединяемых частей в пламени горна или печи ^с последующей проковкой под молотом. При газовой сварке

нагревают и расплавляют металл пламенем газа, например аце­тилена, сжигаемого в кислороде. Термитная сварка основана на использовании тепла, выделяющегося при горении термита -смеси порошка алюминия и железной окалины.

Электрические способы сварки основаны на использованп[ тепловой энергии, выделяющейся при прохождении тока i г, свариваемым частям или через дуговой промежуток.

\ В практике ремонтных работ применяют в основном

элсктрическую дуговую, газовую и в редких случаях кузнечную сварку, Электрической сваркой сваривают поломанные детали, заварг вают различного рода трещины или накладывают на них запд;. ты, заваривают раковины. (Наплавкой восстанавливают изн<> шенные посадочные места деталей, наносят слой твердого спл; ва для повышения износостойкости деталей, работающих на юбьи* тирание и т. гг!} Кузнечную сварку применяют только при отсут ствии оборудования для других видов сварки и используют дл, соединения толстых стальных деталей типа стержней и поло.

Оборудование для электродуговой сварки. Принцип электр1 дуговой сварки металлическим электродом состоит в том, что при прохождении электрического тока по цепи, состоящей из сварочных проводов, свариваемых деталей и электрода, нсжд.\ ■электродом и изделием образуется дуга, под температурным воздействием которой (3600—4000° С) электрод и кромки сва риваемого изделия плавятся. Расплавленный металл, остывая образует сварочный шов, соединяющий свариваемые части меж­ду собой.

I При ремонтных работах наиболее широко применяются руч пая и полуавтоматическая сварки. В качестве источника пере­менного тока используется сварочный трансформатор с регуля тцром тока,|схема включения которого показана на рис. 18 Пр

Рис. 18. Схема установки для дуговой сварки переменным током:

I — первичная обмотка трансформатора, 2 — вторичная обмотка, 3 —регулятор. 4 — ълч тродержатель; 5 — электрод. 0 — сварочная дуга; 7 — свариваемое тделне

особо ответственной сварке рекомендуется применение свароч ных агрегатов постоянного тока (рис. 19).

Сварочные трансформаторы переменного тока применяют ' отдельными и встроенными регуляторами величины тока, позво

ряющпми изменять его в пределах от 60 до 700 А. Трансформа­
торы включают в сеть напряжением 220 или 380 В Вторичное
/сварочное) напряжение при.холостом ходе составляет 60—
65 В- ^Г

Для сварки постоянным током применяются однопостовые и мпогопостовые сварочные генераторы. Установка, состоящая из сварочного генератора постоянного тока и двигателя к нему, на­зывается сварочным агрегатом. Генераторы бывают стационар­ные и передвижные, устанавли­ваемые на тележке. Агрегат ПС-300 имеет мощность 14 кВт и пределы регулирования тока — от 70 до 380 А. В больших сва­рочных цехах применяют центра­лизованную многопостовую систе-fy питания электрическим током, егулированне тока каждого сва­рочного поста производится от­дельно специальными (бадласт-■ыми) реостатами.

Оборудование рабочего места ря ручной сварки состоит из Жарочного аппарата, кабелей, (ряектрододержатсля, предохрани­ тельного сварочного щитка, стола ^стеллажа) и различных сборочно-сварочных приспособлений. Во избежание поражения окружающих 'лиц излучениями сва­рочной дуги рабочее место сварщика располагают в изолирован­ной кабине с вытяжной вентиляцией или ограждают передвиж­ными ширмами.

Электроды для дуговой сварки выбирают в зависимости от химического состава металла ремонтируемой детали, толщины направляемого слоя и вида обработки восстанавливаемых по­верхностей.

Марки и химический состав стальной проволоки, используе­мой для изготовления сварочных электродов, приведены в табл. 9

Электроды бывают е тонкой (стабилизирующей) и толстой (защитной) обмазкой. Стабилизирующая обмазка наносится на стержень электрода ровным слоем толщиной 0,1—0,3 мм. Элек­троды с такой обмазкой изготовляют кустарным способом и применяют при сварке неответственных изделий. Состав покры­тия— мел или поташ с жидким стеклом. Толстая обмазка при расплавлении образует шлаковую и газовую защиту сварочной Ванны от действия кислорода и азота воздуха. Кроме того, во время сварки в металл шва из обмазки переносятся легирую­щие элементы, улучшающие металл шва. Толщина защитной обмазки электрода колеблется ог 0,5 до 3 мм и более.

В состав защитных обмазок входят стабилизирующие (мол, поташ), газообразующис (крахмал, древесная мука), раскисля­ющие (уголь, алюминий), шлакообразующие (мрамор, гранит), легирующие (ферромарганец, ферросилиций) и связывающие (жидкое стекло, декстрин) компоненты. При наплавке такими электродами образуется плотный, прочный и вязкий слой метал­ла без пор, раковин и шлаковых включений.

Рекомендуемые типы и марки электродов для сварки и на­плавки приведены в табл. 10.

				Таб	лица 9
Химический состав стальной	сварочной проволоки
		(по ГОСТ 2246—70)
		Содержание химических элементов, %
Марка
проволоки	углерод	марганец	кремний	хром	никель
Св-08	0,10	0,35—0,60	0,03	0,15	0,30
Св-08А	0,10	0,35—0,60	0,03	0,10	0,25
Св-08ГА	0,10	0,80—1,10	0,03	0,10	0,25
Св-ШГА	0,12	1,10—1,40	0,03	0,20	0,30
Св-10Г2	0,12	1,50—1,90	0,03	0,20	0,30
Св-08ГС	0,10	1,40—1,70	0,60—0,85	0,20	0,25
Св-08Г2С	0,11	1,80—2,10	0,70—0,95	0,20	0,25
Св-12ГС	0,14	0,80—1,10	0,60—0,90	0,20	0,30
Св-10ХГ2С	0,06—0,12	1,70—2,10	0,70—0,95	0,70—1,00	0,25
Св-12Г2Х	0,10—0,15	1,60—1,90	0,30	1,20—1,50	0,25
Св-18ХГСА	0,15—0,22-	0,80—1,10	0,90—1,20	0,80—1,10	0,30
Св-ОбНЗА	0,08	0,40—0,70	0,30	0,30	3,0—3,5

Таблица 9

Химический состав стальной сварочной проволоки (по ГОСТ 2246—70)

Содержание химических элементов, %

Марка

проволоки

углерод марганец кремний хром никель

Св-08 0,10 0,35—0,60 0,03 0,15 0,30

Св-08А 0,10 0,35—0,60 0,03 0,10 0,25

Св-08ГА ■ 0,10 0,80—1,10 0,03 0,10 0,25

Св-ШГА 0,12 1,10—1,40 0,03 0,20 0,30

Св-10Г2 0,12 1,50—1,90 0,03 0,20 0,30

Св-08ГС 0,10 1,40—1,70 0,60—0,85 0,20 0,25

Св-08Г2С 0,11 1,80—2,10 0,70—0,95 0,20 0,25

СВ-12ГС 0,14 0,80—1,10 0,60—0,90 0,20 0,30

СВ-10ХГ2С 0,06—0,12 1,70—2,10 0,70—0,95 0,70—1,00 0,25

Св-12Г2Х 0,10—0,15 1,60—1,90 0,30 1,20—1,50 0,25

Св-18ХГСА 0,15—0,22 • 0,80—1,10 0,90—1,20 0,80—1,10 0,30

Св-ОбНЗА 0,08 0,40—0,70 0,30 0,30 3,0—3,5

Индекс А в обозначении типов электродов указывает на по­вышенную вязкость наплавленного металла и сварного соеди­нения.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины сва­риваемого металла, типа соединения и положения сварки, поль­зуясь следующими рекомендациями:

Толщина металла, мм... 0,5 1—2 2—5 5—10 Свыше 10

Диаметр электрода, мм.. 1,5 2—2,5 2,5—4,0 4—6 6—8

Электроды для наплавки деталей сплавами со специальными
свойствами (наплавочные электроды) представляют собой обыч­
ные стандартные металлические электроды, покрытые специаль
ной обмазкой, имеющей в своем составе ферромарганец, ферро­
хром или сталинит. В процессе наплавки компоненты обмазки
переходят в наплавленный металл. В результате наплавленный
слой получается высокой твердости или повышенной износо­
стойкости. Такие электроды применяют для наплавки рабочих
поверхностей деталей, работающих в тяжелых условиях меха­
нического износа (ножи бульдозеров, зубья ковшей экскавато­
ров, буровые долота и т. п.)...

 

					Таблица 10
Типы и маркиэлектродов, рекомендуемые для сварки и наплавки
	Г	Механические свой­ства наплавленного
			СЛОЯ
		,	gss
Тип электрода	Марка электрода	5 г]-*	>• ■ Ржа	X с. к	Назначение электродов
		£ ё	£ §	я ч
		с =	с ¥	о >.
Э-42	ОММ-5				Для сварки малоугле-
(ГОСТ 9467—75)	АНО-1		—		родистых сталей ча-
	СМ-5		—		рок: Ст. 2, Ст. 3,
	ОМА-2		—		20 и 25
	вспл				"
	КПЗ-32		—
	ЦМ-7				■
Э-42А	УОНИ-13/45		28—32		Для сварки малоугле-
(ГОСТ 9467—75)	УОНИ-13/45А		—		родистых, среднеуг-
.	СМ-11		28—32		леродистых и низко-
	ВН-48		—		легированных сталей
	УП-1/45		33—36		марок: Ст.2, Ст.З,
	ВСН-3		33—38		Ст.4, 20, 25, 30,
			___		09Г2. ЮГ2, 15ГС,
*/					ШХГС, ШХГСН,
					15Г
©-50Л	УОНИ-13/55		34—38		Для сварки углеродис-
* (ГОСТ 9467—75)	УП-1/55		33—36		тых и ннжолегнро-
;г	АНО-2		—		ванпых сталей ма-
	МНЛ-1		—		рок: Ст.4, Ст.5,
					30, 35, 35Л, 14ХГС, 10Г2СД, 15ХСНД, 10ХСНД, СХД-1, НЛ-2, 14Г2
Э-60А	У ОНИ-13/65		45-50		То же
(ГОСТ 9467—75)
Э-85 -	УОНИ-13/85		50—55		Для сварки конструк-
-, (ГОСТ 9467—75)					ционных и легиро­ванных сталей марок: 40, 45, 45Л,30ХСАГ
					40Х
Э-85А	УОНИ-13/85У				То же
(ГОСТ 9467—75)
			,

 

					Продолжение табл I ij
	Марка электрода	Механические свой­ства наплавленного слоя
Тип электрода	5 Ы"я =: «Р с я	>. о « н *| ^s ч a Е С в-	относительное удлинение, %	Назначение электродов
ТУ ЦНИИТМАШ, ЭН-У30Х23 Р2Ц2ТГ-55 (ГОСТ ' 10051— 75) ТУ Москов­ского опытного сварочного заво­да	Ц4-4 Ц4-ЭА57 Т-620		55—62		Для сварки и наплав­ки серого и высоко-прочного чугуна ма­рок СЧ 12-28, СЧ 18-36, СЧ21-4 ВЧ45-5, ВЧ 45-1,5

По твердости наплавленного металла наплавочные электро­ды подразделяют на две группы: электроды, дающие наплав-.ленный металл средней твердости (НВ 250—400), и электроды, дающие слой наплавленного металла высокой твердости (НВ 450—600).

К первой группе относятся электроды ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗИ-400 и У-340ПБ, применяемые для наплавки деталей из обычных низкоуглеродистых сталей для восстановления разме­ров; ко второй группе — электроды Т-590, Т-620 и ХР-19, приме­няемые для наплавки деталей повышенной износостойкости (ра­бочие органы дробильно-размолыюго оборудования, землерой­ных машин и т. п.).

Помимо стержневых изготовляются трубчатые электроды (Т-3, ЭТИ), Они представляют собой тонкую железную или никелевую трубку диаметром 3—5 мм, наполненную релитом или другими наполнителями (доменным ферромарганцем, славанн-том, карбидом вольфрама и др.). В процессе наплавки расплав­ляется только трубка. Зерна релита, имеющие температуру плав­ления свыше 2500° С, остаются нерасплавленными и входят в наплавленный металл в виде твердых износоустойчивых вклю­чений. Для устойчивого горения дуги поверхность трубчатого электрода покрывают стабилизирующей обмазкой.

Оборудование для газовой сварки и резки. При газовой ■сварке и резке в качестве горючих газов могут использоваться ацетилен, водород, природный газ (содержащий около 94% ме­тана), нефтяной газ, а также пары керосина или бензина. Чате всего применяют ацетилен, который при горении в чистом кис­лороде дает наиболее высокую температуру пламени (3150°С).

К передвижным местам сварочных работ горючие газы и кислород доставляют в специальных стальных баллонах, имею­тся

■цих различные по своей конструкции вентили и цвета окраски: баллоны для кислорода окрашивают в голубой цвет, ацетиле­на— в белый, водорода — в темно-зеленый, метана, пропана, бу­тана, коксового, нефтяного и природного газов — в красный, воздуха — в черный.

Ацетилен находится в баллоне в растворенном состоянии, Нефтяной газ и пропан — в сжиженном, остальные — в сжатом. '.Давление газов в баллоне 16 кгс/см² (для ацетилена и пропана) и 150 кгс/см² (для остальных газов).

В сварочных и крупных ремонтных цехах газы подводят к лзбочнм местам по трубопроводам. Для понижения давления Тазов, поступающих в горелку, применяют специальные газовые редукторы.

Давление газа в баллоне и рабочее давление газа, поступаю­щего к горелке, измеряются манометрами, расположенными на редукторе.

Ацетиленовые горелки выпускают нескольких типов. Наи­более распространенной является ацетилено-кислородная горел-|,а ГС-57 инжекторного типа, предназначенная для сварки чер-ых и цветных металлов толщиной до 30 мм. Горелка имеет емь сменных наконечников, предназначенных для сварки ме-влла различной толщины. Для сварки тонких металлов (от 0,2 р 7 мм) выпускаются сварочные горелки ГСМ-53 со сменными Ьконечниками пяти номеров: 0, I, 2, 3 и 4. Наиболее совершен­ий является ацетилено-кислородная горелка ГС-57 «Москва». ( Горелки, работающие на керосине, конструктивно отличают- f от ацетиленовых и выпускаются промышленностью двух ти-ов: ГКУ-55 и ГК-52. Горелка ГКУ-55 комплектуется четырьмя днодырочными и двумя сетчатыми мундштуками. Керосин в го­релку поступает из бачка емкостью 5 л с избыточным давлени­ем, создаваемым ручным иасосом, встроенным в этот бачок. По эффективности горелка ГКУ-55 эквивалентна ацетилено-кисло-£одной горелке с наконечниками № 2—7. Горелка ГК-52 пред­назначена для сварки деталей толщиной от 2 до 9 мм.

Кроме указанных выше горелок промышленностью выпуска­ются горелки для зачистки поверхности металла от ржавчины, старой краски и рыхлой окалины, для поверхностной закалки, £ля газо-прессовой сварки и др.

Подвод газов к горелкам осуществляется гибкими шланга­ми, изготовляемыми- из вулканизированной резины с льняными прокладками. В случае применения в качестве горючих газов лропана или пропан-бутановой смеси используются специальные Аюритовые шланги.

Присадочный материал для газовой сварки выбирают в за­висимости от химического состава свариваемого металла. Для сварки низкоуглеродистых сталей с содержанием углерода до 0.25% применяют низкоуглеродистую сварочную проволоку JCb-08 и Св-08А, для сталей среднеуглеродистых и высокоугле-

родистых — низкоуглсродястуго проволоку, легированную хро

мом и никелем.

При наплавке или сварке изделий из низколегированных ста­лей в качестве присадочного материала применяют малоугти родистуго сварочную проволоку, а для сварки или наплавь,< легированных сталей присадочный материал берут, как правили с химическим составом, близким к составу основного металл

Подготовка деталей к сварке. Для получения высококачес! венного шва места сварки тщательно очищают от ржавчины и грязи металлическими щетками или абразивными кругами. По верхности, покрытые смазкой, обезжиривают путем прокалив,!-

Рис 20 Виды кромок, подготовленных под сварку

ния пламенем газовой горелки или паяльной лампы либо промы вают бензином и просушивают. На свариваемых кромках сни мают фаски той или иной формы в зависимости от толщин!i свариваемого металла {рис. 20). На кромках завариваемы трещин снимают V-образныс или Х-образныс фаски в зависимо сти от толщины металла и возможности сварки с двух сторо Фаски снимают обязательно до здорового материала или на­сквозь с образованием зазора в 2—3 мм. Для исключения во^ можности дальнейшего распространения трещины на ее концах следует просверлить отверстия диаметром не менее толщин)¹ стенки. Сварку надо начинать с заварки просверленного отвер

стия.

Перед заваркой раковины в стальном литье стенки и дно с^ очищают от песка и ржавчины и обрубают острые углы, o6ecnt чив тем самым доступ электродов до всех ее частей. Если о<

рубка раковины затруднена, сварщик предварительно может оп-

"мвить ее края с последующим удалением наплывов зубилом.

JT При сварке поломанных валов скосы рекомендуется делать jje кои\сными, а лопатообразными, что дает возможность вва­рить клинья, соединяющие обе части. Этим достигается повы­шение ирочносш шва при работе детали на скручивание.

Ремонт стальных деталей сваркой. Свариваемые детали по

возможности необходимо располагать так, чтобы шов находил­ся в нижнем положении. Это облегчает выполнение сварки и

^дучшает качество сварочного щра. При большой толщине дета-рЙ шов накладывают в несколько слоев. Дуга должна бьпъ по возможности короткой: чем она длиннее, тем хуже качество шва. ро избежание появления внутренних напряжений, новых тре-

-щин и коробления деталей во время сварки необходимо делать

".перерывы для охлаждения свариваемых деталей и выбирать оп­ределенный порядок наложения швов. При заварке трещин в jiiKHBax и зубчатых колесах для предотвращения появления тре­щин следует подогревать соседние с завариваемым местом части

''обода и спиц.

Ремонту сваркой лучше всего поддаются детали, изготовлен­ные из малоуглеродистой стали. Стали со средним содержанием, углерода (0,35—0,4%) имеют удовлетворительную сваривае­мость. Детали, изготовленные из сталей, содержащих более 0,45% углерода, восстанавливаются сваркой с затруднением. Особенно большие трудности возникают при сварке деталей, из­готовляемых из сталей с содержанием углерода более 0,7% и легированных. Сварку этих сталей можно производить без пред­варительного подогрева детали (холодная сварка) или с подо­гревом до температуры 650—850° С в печи, на горне и т. п. (горячая сварка). Лучшие результаты дает горячая сварка, по­этому ее рекомендуется применять при ремонтах ответственных деталей. В соответствии с ГОСТ 9467—75 механические свой­ства наплавленного металла должны быть не ниже данных, при­веденных в-табл. 11.

При наплавке деталей рекомендуется применение проволоки, насыщенной водородом. Это увеличивает производительность труда и улучшает качество наплавки. Насыщение проволоки водородом производят травлением се в 5—10%-ном растворе серной кислоты в течение t = d-\-\ ч, где d —диаметр проволоки, мм. При наплавке постоянным током необходимо применять об­ратную полярность (плюс на электроде).

Для снижения внутренних- напряжений изделие рекоменду­ется нагревать до и после сварки, а сварочные работы выпол­нять в 1еплом помещении без сквозняков.

Ремонт сваркой деталей из чугуна. Чугун относится к группе трудно свариваемых металлов и сплавов. Основными фактора­ми, затрудняющими сварку, являются: образование трещин в околошовной зоне в процессе и после сварки, высокая жидко-

текучесть, отбеливание чугуна вследствие выгорания кремния ц образование его тугоплавких окислов.

Чугун можно сваривать элсктродуговой сваркой металличе­ским и угольным электродом, газовой сваркой, термитной свар­кой и заливкой жидким чугуном. Сварку чугуна производят & горячем и холодном состоянии.

Горячую сварку чугуна производят после предвари­тельного подогрева до температуры 500—800° С. Она может быть выполнена ацетилено-кислородным пламенем (наиболее

						Таблица 11
	Механические свойства сварного соединения
	Механические свойстна
		сварного со-
	металла шпа или на-	единения при
	плавленного металла	применении
	при применении	электродов
	электродов диаметром	диаметром
	более 2,5 мм. не менее	?,5 мм.
Тип		не менее	Основное назначение
электрода			электродов
	о	■;,		а	а"
	X	Йё	ударная
	QU •	ь Е	вязкость,	о Z -	Е-
	= Ч!»™	(•Ч,		я Ч >«	И
	s m a s	к«^	кгс' м	к = я г
	GJ К 3 Я			^ = 3i	- >•
	S ь &-С.	о		Е ■г- D.—_	^П
	i- О га и	= CJ Ш	мм^1	Z/? П О	О (3
	С О. Ш [_	*• О К			u a.
	=: С е. £	а = х		к£ах	>.:-
Э34 (меловой)						Для сварки и наплавки
Э42 (ОММ-5)						низкоуглеродистых и
Э-42А						низколегированных
(УОНИ-13/45)						сталей
Э46
Э46А
Э-50	.50					Для спарки и наплавки
Э50А						средпеуглеродистых
(УОНИ-13/55)						и низколегированных
Э55						сталей
(УОНИ-13/85)					НО

Таблица 11 Механические свойства сварного соединения

Механические свойстна

сварного со-

металла шпа или на- единения при

плавленного металла применении

при применении электродов

электродов диаметром диаметром

_ более 2,5 мм. не менее?,5 мм, _

Тип * не менее Основное назначение

электрода _____________ _________ электродов

о а

u «i ' и о а

„ х £ я ударная _и= «

⁰ Й -.■ с = вязкость, ov • <-
х ш о ж к яй^ кгг-м к = я г «и

=: с е. s: о:= я: й = ах>.ПГ

Э34 (меловой) 34 — — 34 30 Для сварки и наплавки

Э42 (ОММ-5) 42 18 8 42 120 низкоуглеродистых и
Э-42А низколегированных

(УОНИ-13/45) 42 22 14 42 180 сталей

Э46 46 18 8 46 120

Э46А 46 22 14 46 150

Э-50.50 16 6 50 90 Для спарки и наплавьи
Э50А среднеуглеродистых

(УОНИ-13/55) 50 20 13 50 150 и низколегированных
Э55 сталей

(УОНИ-13/85) 55 20 12 55 НО

аффективная) или электродуговой сваркой. Ацстилено-кислорол-кую сварку ведут нейтральным или слегка обогащенным ацети­леном пламенем, применяя наконечники № 3, 4, 5, 7. В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки марок А и Б, химический состав которых приведет! в табл. 12.

Сварку чугуна ведут с применением флюсов, состоящих и > смеси буры с борной кислотой или буры с содой при соотноцк пии компонентов 1:1. Охлаждение сваренной детали должна быть медленным.

При электрической сварке угольными электродами применя­ют те же присадочные материалы и флюсы, что и при газовой. В качестве чугунных электродов используются прутки марок А

НО

% Б со специальными покрытиями. Сварку ведут переменным Щ|ли постоянным током прямой полярности.

Щ Горячую сварку применяют при ремонте деталей сложной Вформы, когда требуется получить плотный, прочный и легко об­рабатываемый шов. Ею ремонтируют цилиндры компрессоров,

насосов,-паровых машин и полые дет дли, работающие под дав­лением.

	Таблица 12 Состав присадочных прутков для сварки чугуна
	Углерод, %	Кремний, %	Марганец, %	Фосфор, %	Примерное назначение
А Б	3,0—3,6 3,0—3,6	3,0—3,5 3,6—4,8	0.5—0,8 0,5-0,8	0,2—0,5 0,3—0,5	Для газовой сваркии для стержней электродов при горячей сварке Для стержней электродов при горячей, холодной иполухолодной сварке

Таблица 12