Ремонт резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.

Де­тали горных машин, имеющие изношенную, забитую или со-Ьванную резьбу (более 2 ниток), применять нельзя. Резьбу с ■опустимьгми повреждениями исправляют резьбонарезным ин-грументом. Резьбу в отверстии можно восстановить одним из редующих способов.

В торцах валов, крышек, стаканов и других подобных дета­лей можно сверлить и нарезать другие резьбовые отверстия, смещенные по отношению к существующим, при условии сохра­нения взаимозаменяемости узлов и детален. При этом повреж­денные резьбовые отверстия необходимо заглушить.

Поврежденные резьбовые отверстия при необходимости за­варивают электросваркой, после чего сверлят новое отверстие р нарезают резьбу.

В местах, где нагрев детали при заварке отверстий может;ызвать нарушение посадочных размеров или снижение твердо-ти детали, резьбовые отверстия восстанавливают путем \ста-;овки резьбовых заглушек и сверления отверстия меньшего иаметра или-же посредством увеличения диаметра резьбового тверстия.

Неисправности в шпоночных и шлицевых соединениях воз-Ёикагот в тех случаях, когда узлы собирают из деталей с неис­правными шпоночными канавками и шлицами (имеются износы токовых поверхностей, забоины и заусенцы). Изношенные по ширине до 5% шпоночные пазы можно применять-для сборки пш условии исправления их формы и изготовления переходной Тпонки с соблюдением характера посадки, указанного на чер-_еже машины. Разработанные шпоночные пазы с износом свыше р% можно исправлять сваркой с последующим фрезерованием дали же путем фрезерования паза на новом месте.

Изношенные шлицы валов и ступиц необходимо восстано­вить. Допустимая к сборке величина износа шлицев не должна #ыть выше предусмотренной браковочными картами. Шлицы с большим износом по ширине восстанавливают наплавкой с по­следующей механической обработкой.

Во избежание перегрева и появления коробления детали Ваплавку шлицев ведут в определенном порядке. Вначале за-Илавляют впадины шлицев поочередно по одной с диаметрально противоположных сторон, а затем накладывают таким же спо-

собом слой металла на поверхности выступов. Перед наплавкой каждого последующего слоя с валиков удаляют шлак.

Восстановление подшипниковых узлов. Ремонт подшипников качения производят только на специализированных заводач, оснащенных соответствующим оборудованием. Все предприятия горной промышленности обязаны собирать изношенные под­шипники качения и передавать соответствующим заводам для восстановления.

. Необходимость ремонта подшипника скольжения устанав­ливают путем замера зазоров с помощью щупов или свинцовом проволоки. Свинцовую проволоку укладывают на цапфу вала и в разъемы вкладышей. После обжатия вкладышей крышкой подшипника замеряют микрометром полученные свинцовые от­тиски. Разница межд) толщиной оттиска, полученною между цапфой вала и крышкой подшипника, и полусуммой оттисков п разъемах вкладышей указывает на величину диаметральною зазора. После этого подшипник разбирают и осматривают по­верхности скольжения и масляные канавки.

Восстановление зазора между цапфой и чугунной или брон­зовой втулкой подшипника производят чаще всего посредством металлизации напылением. Иногда износ чугунных втулок устраняют путем их расточки н запрессовки дополнительной втулки, а износ бронзовых втулок на 1 % нормального их диа­метра компенсируют путем равномерной осадки между верхней и нижней обжимками под прессом вокруг стержня необходимого диаметра.

При обнаружении в баббитовой заливке вкладыша или втул­ки коротких трещин, отслаиваний (до 10% площади скольже­ния) или при наличии негл\боких раковин поврежденные участ­ки зачищают, смазывают соляной кислотой и глубоко пропа­ивают баббитом той же марки. Если в баббитовой заливке ве­личина повреждений превышает указанную или толщина остав-шетъея ело% ЪъЪЪулъ гослаълзкл: www, 40% гофъоиачаяъкото размера, а также если зазор между цапфой и вкладышами Пре­вышает установленную величину, то заливку втулок или вкла­дышей баббитом производят вновь.

Перед заливкой подшипники полностью освобождают от старого баббита путем выплавления при нагревании вкладышей со стороны спинки пламенем паяльной лампы или опусканием в ванну с расплавленным баббитом. Затем очищают поверхность вкладыша от грязи и масла стальной щеткой с последующим травлением его в 10—15%-ном растворе серной или соляной кислоты в течение 5—10 мин, промывают горячей водой и обез­жиривают в течение 5—10 мин в кипящем 10%-ном растворе кальцинированной соды и вновь промывают в горячей воде при температуре 75—90° С и просушивают.

Вкладыши под заливку баббитами на оловянной основе (Б-89, БН) предварительно лудят. Лужение осуществляют сле-

[ующим образом. Очищенную поверхность вкладыша смачивав эт флюсом (насыщенный раствор цинковой стружки в соляной ислоте с 5%-ным нашатырем), нагревая пламенем паяльной ампы до 250° С, посыпают нашатырем и, набирая палочкой ретника (33% олова и 67% свинца), натирают им поверхность кладыша. Луженую поверхность необходимо предохранять от агрязнения пылью и маслом и не трогать руками.

Чугунные вкладыши перед лужением обезуглероживают пу-* £м нагревания до 500—550° С в течение 5—6 ч в присутствии Числителей (перекиси марганца и красной окиси железа), за-[ем травят в кислоте, смачивают флюсом и лудят сплавом, со­стоящим из 4% сурьмы, 5% олова и 91% свинца. I Заливку вкладышей подшипников для валов диаметром г50 мм и более рекомендуется производить в горизонтальном положении по половинкам, а при меньших диаметрах — в вер­тикальном положении в собранном виде. Заливку производят Центробежным способом, а при наличии менее 20 одинаковых родшипников можно применять ручную заливку.

При центробежном способе заливки луженый подшипник в юбранном виде закрепляют на шпинделе токарного или спсци-шьного заливного станка между двумя фланцами с выточками,, гагревают до 250° С (полуда начнет плавиться) и при непрсрыв-гом вращении заливают расплавленным баббитом. Если толщи-;а слоя баббита составляет меньше 10% внутреннего диаметра юдшипника, то частота его вращения (об/мин)

п= к

У*

|де А-1400—1800 — для оловянистых баббитов и 1700—1900 — (1ля свинцовистых; г — внутренний радиус подшипника, см.

При большей частоте вращения наступает расслоение спла-№а Вращение подшипника не прекращают до полного застыва-Ьия баббита. Чистый звонкий звук, издаваемый вкладышем при Ьдарс металлическим предметом, характеризует хорошую за-(пивку. Блестящая поверхность с цветами побежалости — при­знак недоброкачественной заливки. В этом случае вкладыш рледует залить вновь.

Ремонт цилиндров и поршней. Искажение формы поверхнос-' ей цилиндров устраняют растачиванием или шлифованием на Пециальных станках. В шахтных мастерских цилиндры малых ваметров иногда шлифуют на сверлильных станках при помо-№ специальных приспособлений с карборундовыми брусками. £сли в результате исправления диаметр цилиндра увеличился олее чем на 2 мм, для него изготовляют новый поршень. Ре-Юнтный размер выполняют по третьему классу точности.

Растачивание цилиндров можно производить много раз. 1осле нескольких расточек, когда диаметр увеличивается на

значительную величину, цилиндры гильзуют. Гильзование., ключается в восстановлении их первоначальных внутренние диаметров за счет установки втулок — гильз. Окончательна растачивание гильзы производят после установки ее в цилиндре Наружную поверхность гильзы и расточку цилиндра под щ₍₁ выполняют ступенчатыми, чтобы они сопрягались по напрял^, ной посадке в двух-трех местах, что сокращает объем раб< ₍позволяет гильзе перемещаться в осевом направлении в рез\ т-

, тате теплового удлинения и доста­точно хорошо сохраняет соосносц, обеих деталей. При отсутствии ири­са запрессовку гильз производят гидравлическими приспособлениям м (рис. 26). Поршни чаще всего ре­монтируют вследствие вырабо!кц кйнавок для колец. Разработанные канавки протачивают и ставят в ни\ новые кольца увеличенной ширины.-Контроль проточки производят тем же поршневым кольцом или шаб и- ном.

При обнаружении на поршне \\- диров, рисок и т. п. его шлифуют, полученный несколько увеличенный зазор между поршнем и цилиндром компенсируют поршневыми кольц; ми. Однако большие зазоры (свычп 0,005 диаметра) не допускают, i.<\ как это приводит к поннжеш ^ к.П.д. машины. Поэтому поршни > глубокими задирами и трещинам i бракуют.

Устранение неисправностей муфт. В горных машинах наибольшее р. <• ■ прострапение получили цепные, з^'-чатые, кулачковые и многодисковы фрикционные муфты. Цепные муфты применяют для соединения валов двигателе с редукторами комбайнов, скребковых конвейеров и других г< пых машин. Основными неисправностями их является нэп > зубьев, посадочных поверхностей и шпоночных пазов звездочч износ или разрыв цепей. Цепные м\фты ремонтнрчют теми > способами, которыми восстанавливают цепные передачи.

В зубчатых муфтах, служащих для постоянного соединен! валов, неисправности такие же, как и в зубчатых колесах, п> этому ремонтируют их аналогично. В управляемых зубчат муфтах за счет трения сухариков изнашиваются канавки ci^ Ниц. Их восстанавливают путем проточки и установки сухарик.'»

увеличенных размеров или наплавляют канавки электросваркой, _; загем растачивают до требуемых размеров.

У кулачковых муфт изнашиваются рабочие поверхности ку- кчкоп и шлицовых пазов".-Ремонт их заключается в наплавке ^ношенных поверхностей и обработке до номинальных разме­нов При этом должны строго выдерживаться размеры кулач­ков и расстояние между ними, а также параллельность рабочих Плоскостей.

i Мноюдисковые фрикционные муфты выходят из строя глав-ым образом из-за задиров, заеданий и чрезмерно больших из-осов дисков. Во всех перечисленных случаях на неисправных исках заменяют фрикционные накладки. Деформированные рижимные и упорные диски протачивают или заменяют но-ыми.

Ремонт пружин и рессор. Основными неисправностями пру-

t

;HH и рессор являются поломка и потеря упругости, а также зное в рессорах втулок коренных листов. Спиральную цилиндрическую пружину, утратившую упру-

f

ocTb, растягивают в холодном состоянии до первоначальной лины и нагревом снимают внутренние напряжения. После осты-1вания испытывают, устанавливая соответствие между получен­ной и требуемой ее характеристикой.

Рессоры, подлежащие ремонту, разбирают, очищают от [грязи, смазки и сортируют по годности. Листы, не имеющие по­вреждений, но утратившие форму, отжигают, гнут по шаблону,.а затем подвергают закалке и отпуску. Твердость восстановлен­ных листов должна быть такой же, как и новых.

Поломанные листы чаще всего заменяют новыми, а в отдель­ных случаях их можно соединять контактной сваркой. Сварен­ный лист подвергают отжигу, изгибают до требуемой формы, подвергают закалке и отпуску. Температура нагрева для закал-си различных сталей изменяется в пределах 830—860° С, охлаж-1ают в масле. Детали, изготовленные из стали марки 65Г и >5ГС, при закалке охлаждают на воздухе. После закалки про-деводят отпуск при температуре 380—510°С и- охлаждают в Ъоде.

Изношенные втулки коренных листов рессор заменяют. Ремонт деталей гидравлических устройств. В связи с высо­кой чистотой обработки деталей гидроаппаратуры ремонтиро­вать и разбирать ее в шахтных или карьерных условиях недо­пустимо. Ремонт производят обычно на заводах или в хорошо оборудованных мастерских.

Ремонт насосов и гидромоторов в шахтных мастерских сво­дится к замене износившихся деталей запасными, так как в свя­зи с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей эти детали не восстанавливают.

Отверстия в роторе, имеющие выработку, исправляют при­тиркой до нового ремонтного размера; овальность и конусность

отверстия допускается не более 0,01 мм. Поршни шлифуют ц притирают но фактическому размеру отверстия с зазором 0,015—0,020 мм. Овальность и конусность поршней должна быть не более 0,005 мм

При ремонте силовых гидроцилиндров наиболее трудоемкой операцией является ремонт гильзы. Его осуществляют чернопоц и чистовой расточкой и доводкой внутренней поверхности шли­фованием, хонингованием или раскаткой. Самым совершенным способом доводки является раскатка, которая позволяет пол\. чать поверхности правильной геометрической формы, и исправ­лять отклонения, полученные при предварительной механиче­ской обработке. Чистота поверхности после раскатки достигает /?_в0,1б

Детали контрольно-регулирующей и распределительной ап­паратуры подвергают замене. Золотники с небольшим износом по наружной поверхности сначала шлифуют до выведения сле­дов износа, затем хромируют и снова шлифуют до необходимою размера. Малоизношенную конусную поверхность клапана вос­станавливают также шлифовкой. Чистота поверхности должна соответствовать R_a0,32, а биение должно быть не более 0,01 мм

Ремонт корпусных деталей чаще всего сводится к восстанов­лению отверстий под золотники. При задирах поверхностей от­верстий на глубину более 0,5 мм корпуса выбраковывают, а при износе на глубину 0,2—0,3 мм их растачивают, шлифуют или развертывают. Точности геометрической формы и шероховато­сти порядка /?_а0,16 добиваются притиркой.

Элементы фильтра промывают в горячем растворе ОМП-51, а затем в дизельном топливе или керосине и продувают сжатым воздухом. Поврежденные места сетки восстанавливают пайкой

Во время снятия и установки деталей соблюдают меры пре досторожности от загрязнения гидросистем. Отремонтированные узлы гидравлических устройств обязательна подвергают испы­таниям.

Ремонт металлоконструкций. Основными повреждениями металлических конструкций (рам электровозов, вагонегок, кон­вейеров и др.) являются изгибы или скручивание элементов, изломы и трещины в деталях, ослабление заклепочных и болто­вых соединений, понижение жесткости из-за коррозии.

Изгибы рам исправляют правкой с подогревом. Правка про­изводится под прессом или наложением груза па нагретое место при соответствующем расположении опор. Скручивание устра­няют при помощи вилочных рычагов.

Места трещин и излома очищают и разделывают фаски под сварку. Перед началом сварки проверяют оси симметрии рамы и расстояние между осями подшипников Сварку производят последовательными участками, обеспечивающими более равно­мерный прогрев металла. Стык усиливают накладками.

Ослабленные заклепочные соединения переклепывают. Ка-

[рество клепки проверяют щупом, остукиванием головок молот­ком и внешним осмотром.

Элементы металлоконструкций, жесткость которых сильно понижена из-за коррозии, обязательно заменяют. Для ответ­ственных металлоконструкций обязателен расчет прочности сты-koi; вновь привариваемых элементов.

§ 19. Балансировка деталей и узлов после ремонта

В результате ремонта вращающихся деталей и узлов центр

!

яжести их может быть смещен относительно оси вращения. [ этому может привести эксцентричность вновь установленной узел детали, несимметричная наплавка металла при сварке, аличие в одной стороне детали раковин или шлаковых вклю-ений, а также изгиб вала, неравномерный износ деталей во ремя работы или смещение недостаточно жестко закрепленных ращагощихся частей и т. п. При вращении эксцентричных масс Появляются центробежные силы.

Различают три случая неуравновешенности вращающихся элементов машин.

1. Неуравновешенные массы можно привести к одной мас­се, а появляющиеся при вращении тела центробежные силы — к одной центробежной силе. Такая неуравновешенность может быть в деталях, имеющих сравнительно большой диаметр и не­значительную длину, например маховики, шкивы и т. п. Ее мож­но обнаружить, не приводя деталь во вращение, а поэтому она называется статической неуравновешенностью.

2. Центробежные силы можно привести к паре сил, созда­ющих изгибающий момент. Такое явление наблюдается в том случае, если в плоскости, проходящей через ось вращения, воз­никли две противоположно направленные центробежные силы, приложенные в различных точках по длине оси.

3. Неуравновешенные массы создают во вращающейся дета­ли перекрещивающиеся силы, лежащие в произвольно выбран­ных осевых плоскостях (так называемый силовой крест).

Последние два случая встречаются при вращении только длинных деталей. Они обнаруживаются только в процессе вра­щения и поэтому относятся к динамической неуравновешен­ности.

Неуравновешенность узла приводит к перегрузке подшипни­ков, что вызывает их нагревание и ускоренный износ. Кроме того, динамическая неуравновешенность может привести к изги­бу вращающейся детали, вызывает колебания всей машины и фундамента, расшатывает соединения, что может вызвать ава­рию. О величине и вредном влиянии неуравновешенных сил можно судить по тому, что центробежная сила, вызываемая массой 20 г, помешенной на расстоянии 0,5 м от оси вращения*

при частоте вращения 3000 об/мин вызывает в детали неуравно­вешенную центробежную силу, равную 100 кгс, а при 8000 об/мин — 700 кгс.

Совокупность мероприятий по уменьшению вредного влпя-ния неуравновешенных сил до допустимого предела называют балансировкой. Балансировку различают статическую, при ко­торой ликвидируют неуравновешенность масс относительно оси

Рис. 27. Устройство для статической балансировки деталей:

а — призмы; б — ролики; в — весы; / — подшипники; 2 — деталь, 3 — стрелка. 4,— ось; 5 — гари, 6 — коромысло

вращения детали, и динамическую, при которой выравнивают неправильное расположение масс вдоль оси детали.

Статическая балансировка применяется для урав­новешивания узких дисков, зубчатых колес, шкивов, рабочих ко­лес центробежных насосов и других "тел, у которых диаметр в несколько раз больше ширины детали. При этом опытным путем

определяют наиболее тяжелую часть детали или узла и искус­ственно облегчают эту часть путем снятия части металла или Добавления его на противоположной части.

Статическую балансировку осуществляют на призмах, роли­ках или на весах. При балансировке на призмах деталь наса­живают на точно изготовленную оправку или вал, на котором (на будет установлена в узле, и устанавливают на горизонталь­но расположенные стальные призмы (рис. 27,а). Длина призм [олжна позволять балансируемому узлу при перекатывании по шм сделать полтора-два оборота. Ширина призмы зависит о г 1ассы балансируемого узла: при массе до 1 т — 3—5 мм, при «ассе от 1 до 3 т — 5—6 мм, при массе 3—5 т — 6—8 мм. 1ризмы устанавливают по уровню с точностью 0,02 мм на 1 м *лины. Нспараллельность допускается не более 1 мм на 1000. мм цлины.

Из-за наличия трения, инерции и невозможности балансиров­ки детали с различными диаметрами цапф в ряде случаев более удобно производить балансировку на роликах (рис. 27 6).

Балансировочные весы являются более совершенным устрой­ством для статической балансировки, так как они указывают не только положение неуравновешенности, но и количество сме­щенной массы. В открытые подшипники коромысла весов (рис. 27, в) устанавливают деталь, закрепленную на своем валу или оправке, и уравно­вешивают гирями. Ес­ли центр тяжести де­тали совпадает с осью вращения, то при про­ворачивании ее стрел­ка весов отклоняться.не будет. В том слу­чае, если центр тяжес­ти детали смещен, то лрн удалении его от реи коромысла в ре­зультате вращения (с точки Si или 5₃ в точку S₂) стрелка весов будет отклоняться вправо, указывая на величину дебаланса, а при приближении (в точку Si) — влево.

Динамическая балансировка. Неуравновешенные массы длинных деталей, расположенных в разных точках по длине, в неподвижном состоянии могут уравновешивать друг друга, поэтому обнаружить динамическую неуравновешенность статической балансировкой, как правило, не удается. Если же.такое неуравновешенное тело привести во вращение, то в плос­костях, перпендикулярных к оси вращения и проходящих через точки расположения неуравновешенных масс, возникнут неурав­новешенные центробежные силы. Для уравновешивания таких

137

' сил применяют специальные установки для динамической ба­лансировки. В большинстве балансировочных установок для ре­гистрации и установления места расположения центробежных сил используется колебание гибких опор. Для этого опору / (рис. 28) уравновешиваемого тела делают подвижной, а проти­воположную опор\ 2 закрепляют. Колебание вращающегося те­ла в таких условиях вызывает только сила Р, действие же силы Q нейтрализуется. Балансировка свободной стороны тела заключается в уравновешивании силы Р путем приложения уравновешивающего груза. После уравновешивания одной сто­роны детали закрепляют опору /, а опору 2 освобождают и на­ходят для другой стороны величину и место приложения урав­новешивающего груза.

Балансирование производят каждого узла отдельно или ма­шины в целом. Второй метод более простой и менее трудоем­кий: при нем неуравновешенность отдельных узлов после их соединения через муфты взаимно исключается. Однако при за­мене одного узла вся балансировка машины нарушается, что является крупным его недостатком.

Качество балансировки определяется величиной вибрации п шума работающей машины.

Сборка машин

Одно из основных мест в процессе ремонта машин занимают работы по сборке и выверке ее узлов. Технологическим процес­сом сборки называют комплекс слесарных работ, которые при­водят к получению готовой машины из отдельных узлов и дета­лей. Сборочным работам уделяют особенно большое внимание, так как при недостаточно точном соединении деталей машина не будет надежно работать.

Перед сборкой машины производят комплектование се дета­лями. Оно заключается в подборе деталей по наименованиям, количеству, а особенно ответственные детали, кроме того, под­бирают по размерам и массе. Например, поршни, подбирают по размерам и массе, шатуны — по массе. Подбор, деталей начи­нают с основной базовой детали, после чего подбирают другие сопрягаемые с ней детали.

Различают три вида сборки: по принципу полной взаимоза­меняемости, частичной взаимозаменяемости и индивидуальной ' пригонки детали по месту. Выбор вида сборки зависит от коли­чества ремонтируемых однотипных машин, принятой системы ремонта, технологической оснасткн процесса и квалификации ремонтных рабочих.

При полной взаимозаменяемости готовые детали подают на сборочные конвейеры и устанавливают на свои места без какои-либо пригонки. Для обеспечения полной взаимозаменяемости необходимы совершенные методы обработки деталей, наличие

большого числа точных приспособлений, инструментов и кон­трольно-измерительных приборов, что в условиях ремонтных Мастерских не всегда может быть обеспечено.

В процессе сборки по принципу частичной взаимозаменяемо­сти допускается применение регулируемых компенсаторов (про­кладок, шайб, стяжек и т. п.) и частичный подбор сопрягаемых кеталей.

Сборка с применением пригонки деталей по месту заключа­тся в изменении посадочных размеров одной из деталей. Необ-одимую точность сборки при этом получают путем снятия с юверхности одной из деталей дополнительного слоя материала. Наиболее распространенные приемы пригонки — опиливание, рачистка, шабрение, притирка и полирование.

Опиливанию подвергают корпуса редукторов и подшипников, разъемные поверхности крышек, заглушек, шпонок и других де­талей. При этом не только устраняют неровности поверхностей, но и добиваются необходимой посадки или плотности соедине­ния.

Различают грубое и тонкое опиливание. Грубое опиливание осуществляют драчёвыми напильниками, тонное — личными и бархатными напильниками либо надфилями. Для обработки мягких металлов (баббита, свинца и т. п.) применяют напиль-* ннки с простой (одинарной) насечкой, для остальных метал­лов — с перекрестной. Поперечное сечение напильника (круглое, квадратное, треугольное и др.) выбирают в зависимости от фор­мы изделия, подлежащего опиловке.

При опиливании нескольких плоскостей детали сначала опи­ливают одну плоскость, затем, прикладывая к ней угольник для проверки угла, опиливают вторую и третью плоскости. Для по­лучения ровной поверхности перекрещивают направление дви­жения напильника и периодически проверяют пропиливаемую поверхность линейкой, прикладывая се в разных направлениях. Толщина снимаемого металла при опиливании составляет обыч­но 0,05—0.5 мм, но не более 3 мм, точность обработки должна выть ± (0,02ч-0,05) мм. Для механизации работ по ^пилива-рнию применяют стационарные и передвижные установки с абра-зивными кругами. Для обеспечения чистоты обработки опилен­ную деталь зачищают личными напильниками с мелом, шкур­кой, шлифовальными кругами различных марок. Поверхности рКладышей подшипников, гнезда и поверхности клапанов, по­верхности станин и некоторые плоскости разъема подвергают ■Шабрению.

Шабрение заключается в снятии тонкого слоя металла с участков, которые при пробе на краску соприкоснулись с по­верхностью "подгоняемой детали. Инструменты для шабрения (шаберы) изготовляют из использованных напильников или в виде резцов со вставными пластинками твердых сплавов. Для Обработки плоских поверхностей применяют плоские шаберы, а

для внутренних цилиндрических поверхностей — треугольны^ Краска для шабрения приготовляется в виде смеси машинпо.о масла с порошком глазури или сажи.

ДЛЯ ПОЛучеНИЯ ВЫСОКОМ ТОЧНОСТИ И ЧИСТОТЫ nOBCpXHGCi.t

применяют притирку. Она применяется для пригонки дета.к t кранов, клапанов, золотников, пробок и др. Процесс притирки заключается в механическом или химико-механическом удале­нии с обрабатываемых поверхностей частиц металла с помош.1.о смеси притирочных порошков и смазочно-охлаждающих жил-костей. В качестве порошков применяют естественный и искус­ственный карборунд, мелкий наждак, толченое стекло и другие абразивные материалы. Для получения особенно высокой чис­тоты применяют пасту ГОИ. В качестве смазывающе-охлажла ющих жидкостей для стальных и медносилавных деталей прг-менягот машинное масло, для чугунных — керосин.

Для окончательной декоративной отделки втулок, рукояти маховичков и других деталей, а также для повышения чистоты поверхности шеек валов применяют полирование. Его вел\ г быстро вращающимися кругами из войлока, фетра, полотна или бязи с нанесенной на их поверхность мастикой из вяжущего су­щества (смесь парафина, вазелина и керосина) и полировал¹»-. ного порошка (окиси алюминия,- железа и хрома). В труднодо­ступных местах сначала полируют грубыми, затем тонкими сор­тами наждачной бумаги. Отполированную поверхность проти­рают сукном, обмывают чистым бензином и обдувают сжатым воздухом. Для тонкого полирования применяют колодки из де­рева, меди или чугуна с нанесенной пастой. Окончательно от к-лывают поверхности вяжущим веществом без шлифовальную порошка. Шейки валов полируют деревянными жимками, в ко­торые последовательно закладывают полосы кожи, сукна, зам­ши и резины, покрытые мастикой в смеси с тонким полироваль­ным порошком.

В единичном и мелкосерийном производствах сборку машги производят из деталей или предварительно собранных узлов sui неподвижном рабочем месте. Сборка из деталей обходится до­роже, так как требует высокой квалификации слесарей-сборни­ков. Узловая сборка позволяет достигнуть некоторого повь:ня­нин производительности труда.

В крупносерийном и массовом производствах применяют по­точный метод подвижной или стационарной сборки. При по­движной поточной сборке изделия перемещаются конвейером непрерывно. Для сборки сложных машин применяют несколььо конвейеров, из которых один служит для общей сборки, а ос­тальные — для узловой.

Стационарную поточную сборку применяют при ремонте крупных машин, перемещение которых затруднительно. При этом изделие устанавливают на неподвижном стенде, а каждая бри­гада рабочих, выполнив определенную операцию, переходит к

следующему стенду и выполняет ту же операцию с другим (изделием.

Сборочные участки оборудуют стеллажами для установки обираемых изделий, слесарными верстаками с тисками, гидрав-[ическими и ручными прессами, ваннами для подогрева под­шипников качения и подъемно-транспортными средствами. Сле-ареи-сборщиков снабжают полными комплектами слесарно-юнтажпого и специального инструмента (электрические гайко­верты, динамометрические ключи, электрошпильковерты и др.). В вопросах повышения качества ремонтов особо важное значение имеет технический контроль. Летали на сборку иода-отся очищенными от загрязнений и коррозии и обязательно с клеймом ОТК. Изделия с других заводов также должны иметь документацию, подтверждающую их пригодность. Качество сборки контролируют работники ОТК- Они следят за соответст­вием порядка сборки утвержденному технологическому процес­су, исправностью используемого инструмента и сборочных при­способлений. Они не допускают применения компенсирующих деталей, не предусмотренных чертежами или техническими усло­виями, наклепывания, подкерновывания и других способов под­нятия поверхностен.

В собранных узлах контролеры ОТК проверяют: характер посадок, полученных ири сборке деталей; качество взаимного прилегания уплотнений и фланцев; зазоры в зубчатых зацепле­ниях и пятна касания на зубьях сопряженных шестерен; пра­вильность взаимодействия деталей и т. д. На узлах, не имеющих отклонении от заданных требований, контролер ставит клеймо, подтверждая их годность к установке на Машину.

§ 21. Особенности сборки узлов

Сборка резьбовых Соединений. Подлежащие сборке резьбовые соединения очищают от грязи, устраняют за­усенцы и смазывают солидолом. Болты, шпильки и гайки не должны иметь трещин, надломов и сорванных ниток резьбы.

Установку болта в отверстие производят от рукТ! или при помощи легких ударов молотка. Плотность посадки шпильки должна быть достаточной, чтобы при свинчивании даже туго по­щаженной гайки она не вывинчивалась. При этом выдерживают перпендикулярность шпильки к поверхности детали и заданную ее высоту. Контроль установки шпильки осуществляют прикла­дыванием угольника с миллиметровыми делениями.

Для завертывания гаек и болтов применяют стандартные гаечные ключи. Навинчивание больших количеств гаек произ­водят электрическими или пневматическими клгоч-ами. При сбор­ке металлоконструкций затяжку болтов удобнее производить специальными сборочными ключами с удлиненной рукояткой,.

Ml

заканчивающейся конусной оправкой. С помощью этой оправки производят центровку отверстий для болтов

При многоболтовом соединении необходимо обеспечить рав­номерность затяжки всех гаек. В противном случае при динами­ческих нагрузках на более затянутых гайках может сорваться резьба и платность болтового соединения будет нарушена. Гай­ки следует затягивать крест на крест. Затягивание их подряд может привести к короблению детали. Все гайки сначала затя­гивают на половину затяжки, а затем в том же порядке на пол­ную. Стержень болта должен выступать из затянутой гайки на две-три нитки резьбы. Зазор в замке пружинной шайбы должен быть не более 0,1 диаметра резьбы, а сама шайба должна при­легать к гайке и детали по всей окружности. Точеные болты, воспринимающие поперечные нагрузки, вставляют в отверстия с натягом до 0,03 мм.

Гайки резьбовых соединений, подверженные вибрационным нагрузкам; снабжают стопорными устройствами от самопроиз­вольного отвинчивания. Стопореиие производят контргайками, пружинными и фигурными шайбами, шплинтами. Болты на кор­пусах машин и крышках часто стопорят мягкой проволокой, пропущенной через отверстия, просверленные в' головках болтов. Проволоку натягивают в том же направлении, в каком затя­гивались болты.

Сборка шпоночных и шлицевых соединении. Детали, передающие крутящие моменты, соединяются шпонками (ременные шкивы, зубчатые колеса, приводные рычаги с вала­ми и др.). Шпоночные соединения образуют с помощью приз­матических, клиновых, «сегментных или тангенциальных шпонок. Перед сборкой проверяют поверхности собираемых деталей и устраняют забоины, заусенцы, задиры и другие дефекты. При тугих соединениях применяют специальные приспособления для насадки на вал охватывающей детали, а в случае необходимо­сти эту деталь перед насадкой н-агревают.

При сборке соединений на призматических шпонках сначала закрепляют шпонку в пазу вала, а затем насаживают охватыва­ющую деталь. Посадку шпонки производят легкими ударами медного молотка или с применением медной подкладки. Звон­кий звук при ударе свидетельствует о качественной посадке. В призматических шпонках усилие от одной детали к другой пе­редается за счет трения боковых граней, поэтому между широ­кой гранью и дном паза охватывающей детали должен быть зазор.

Клиновая шпонка передает усилие за счет трепня по широ­ким граням, поэтому зазоры должны быть между шпонкой и бо­ковыми стенками пазов. Дно паза охватывающей детали и шпонку выполняют с уклоном 1: 100. При сборке сначала зачи­щают дно паза в отверстии, а потом опиливанием подгоняют шпонку для получения равенства уклонов. После этого надева-

йот на вал охватывающую деталь и забивают шпонку. При тгосадке детали с нагревом шпонку забивают сразу же после восадки горячей детали медным или стальным молотком через лягкую прокладку. Головка шпонки в затянутом состоянии не юлжна доходить до ступицы детали на 0,8—1,0 высоты шпонки. Зборку соединений с тангенциальными шпонками выполняют аналогично клнковьш с обязательной пригонкой поверхностей ла краску.

Шлицевые соединения подобны многошпоночиым соединени­ям, у которых шпонки составляют одно целое с валом. По срав­нению со шпоночным соединением нагрузка на шлицы распре­деляется более равномерно и достигается большая точность по­садки деталей на валу.

Шлицевые соединения бывают подвижные и неподвижные. Подвижные собирают от руки, неподвижные — напрессовыва­нием или с предварительным подогревом охватывающей дета­ли. После сборки подвижные соединения проверяют вручную: усилие для перемещения деталей относительно друг друга по всей длине шлицев должно быть одинаковым. При покачивании насаженной детали относительно вала не должно ощущаться никакого качания.

Сборка заклепочных соединений. В качестве ма­териала для изготовления заклепок используют катаную калиб­рованную сталь (Ст. 2, Ст. 3, 10 или 15). Заклепки применяют стандартные с полукруглой или потайной головкой.

Перед клепкой проверяют соответствие размеров отверстий и заклепок. Диаметр заклепок принимают в зависимости от толщины соединяемых деталей, а толщину деталей принимают не больше 4,5 диаметра заклепки. При большей толщине скле­пываемых листов стержень заклепок выпучивается и плохо за­полняет объем отверстия. Длину стержня, необходимую для об­разования полукруглой головки, принимают от 1,2 до 1,5 диа­метра заклепки.

Под клепку детали предварительно стягивают болтами. Для центровки отверстии применяют оправки, а отверстия, просвер­ленные заведомо меньшим диаметром, развертывают. Чтобы в процессе клепки прочность соединения не нарушалась, одновре­менно можно снимать не более двух болтов.

Различают клепку горячую — с нагревом заклепок, холод­ную — без нагреваг (при диаметре заклепок до 10 мм) и сме­шанную — с нагревом части стержня для образования головки. Нагрев производят в переносных горнах, контактными электро­нагревателями и токами высокой частоты. Температура нагрева 1050—1150° С.