Производственные сточные воды и их методы очистки.

Современное машиностроение характеризуется наличием ряда водоемких производств (на него приходится около 10% общего водопотребления промышленности) /1/, а следовательно, и значительным сбросам сточных вод в бассейны рек и озер. Во многих случаях стоки предприятия машиностроения и металлообработки содержат токсичные вещества, представляющие серьезную опасность для водоемов.

Основными видами загрязнения сточных вод на машиностроительных предприятиях являются механические взвеси – песок, окалина, металлическая стружка и пыль, флюсы, волокна хлопчатки, минеральные масла – продукт переработки вязких высококипящих фракций, а также смазочно-охлаждающая жидкость /2,3/. Особо следует рассмотреть сточные воды травильных отделений и гальванических цехов. В этих подразделениях машиностроительного завода, использующих в технологических целях химические и электрохимические процессы, образуются жидкие наиболее вредные в санитарном отношении. Наиболее часто встречающиеся загрязнениями этого рода являются неорганические кислоты и их соли, щелочи, ПАВ и неорганические соли тяжелых металлов – хрома, никеля, цинка, меди и др. В таблице 1 приведены основные примеси сточных вод и их концентрации для различных цехов./1/

 

Методы и технологическое оборудование для очистки сточных вод можно выбрать, зная допустимые концентрации примесей в очищенных сточных водах. При этом необходимо иметь в виду, что требуемые эффективность и надежность любого очистного устройства обеспечивается в определенном диапазоне значений концентрации примесей и расходов сточных вод.

 

 

Для очистки сточных вод используют механические и физико-механические методы очистки. Механические – это процеживание, песколовки, отстойники и очистка в поле действия центробежных сил. Физико-механические – это флотация, экстракция, нейтрализация, сорбцию, ионообменную очистку, биологическаяочистка.

 

Обезвреживание отработанных смазочно-охлаждающих жидкостей.

 

Для обезвреживания отработанной СОЖ /4/ предлагается пульсационная гальванокоагуляциионная установка с заторможенным слоем. Технология включает в себя глубокое фильтрования жидкости, ее подкисление до рН=2…6,перемешивание и отстаивание, разделение СОЖ на три фракции (масляную, водную и твердую). Масло можно снять с поверхности подкисленной СОЖ ойлскимером или в непрерывно действующем отстойнике, для чего подкисление и перемешивание осуществлять в патоке СОЖ. Если количество осадка небольшое и он состоит из мелкодисперсных частиц, то на этой стадии его можно не отделять, потому что в дальнейшем он может служить адсорбентом. Водную фазу направляют в гальванокаогулятор с гальвано парой Fe-C, где ее обрабатывают в течении 10-20 мин, после чего попадают во второй сместитель-отстойник. После подщелачивания обработанной СОЖ до рН=8…9 ее разделяют на жидкую и твердую фазы отстаиванием или фильтрованием. Жидкую фазу можно сбросить в канализацию, а твердую смешать с осадками после фильтрованием, высушить, озолить и использовать для осаждения в сместителе-отстойнике или применять в качестве строительно-дорожного материала.

 

Для обезвреживания отработанной СОЖ предлагается установка, состоящая из приемной емкости 1, насоса 2, фильтра 3, сместителя-отстойника 7, дозатора кислоты 5 в трубу Вентури 6, насоса 8, аэратора 16, гальванокоагулятора 23 с заторможенным пульсирующим слоем 22, составленным из элементов гальванопары, пульсационной системы 13,

сместителя-отстойника 28, дозатора щелочи 27, насоса 29, подающего жидкость в канализацию или во вторую ступень гальванокоагуляционной очистки, а также приборов контроля и управления (см. схему).

Гальванокоагуляционная обработка водной фазы не требует расхода электроэнергии и листового металла. В качестве элементов гальванопары можно использовать металлическую стружку и опилки, отходы углеграфитовых материалов (кокс, уголь, графит и др.)