Методы неразрушающего контроля

 

При неразрушающих методах контроля, осуществляемых обыч­но на изделиях, оценивают физические свойства, лишь косвенно ха­рактеризующие качество, прочность или надёжность соединения.

К неразрушающим методам контроля качества сварных соедине­ний относят: визуальный и измерительный контроль, контроль на непроницаемость (герметичность) конструкций, контроль для обна­ружения внутренних дефектов.

Визуальные и измерительные методы контроля сварных швов -наиболее простые и широко распространённые. Обычно внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от приме­нения других видов контроля. Внешний осмотр во многих случаях достаточно информативен и наиболее дешев и оперативен. Внешним осмотром невооружённым глазом или с помощью лупы выявляют прежде всего дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов:

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специаль­ными эталонами. Геометрические параметры швов измеряют с по­мощью шаблонов или измерительных инструментов (рис. 4.31). Эти

параметры должны соответствовать техническим условиям (ТУ) или стандартам (ОСТ, ГОСТ).

Для дистанционного визуального контроля поверхностей в труд­нодоступных местах (например, корень шва трубопровода) приме­няют переносные видеоэндоскопы (рис. 4.32). Комплект видеоэндо­скопа составляют зонд (катушка с зондом), источник света, блок пнев­матического управления гибким зондом, обеспечивающий изгиб (ар­тикуляцию) зонда в широком диапазоне.

Несмотря на то, что внешний осмотр и обмер сварных швов — высокоэффективные средства обнаружения дефектов, они не дают возможности окончательно судить о качестве сварки, так как опре­деляют только внешние дефекты шва и позволяют установить со­мнительного качества его участки, которые могут быть проверены другими методами.

Непроницаемость сварных швов - это одно из требований, предъявляемых к изделиям замкнутого типа (сосудам, трубопрово­дам). Контроль на непроницаемость (герметичность) контролиру­ют капиллярным, компрессионным и вакуумными методами.

Капиллярные методы контроля основаны на явлении капиллярного проникновения жидкости, обладающей высокой сма­чивающей способностью, в сквозные дефекты. При контроле на одну поверхность изделия, предварительно очищенную от загрязнений, обильно наносят проникающую жидкость, например, керосин, а на другую - адсорбирующее покрытие в виде меловой обмазки, содер­жащей 350-480 г молотого мела (или каолина) в 1 л воды. После определённой выдержки контролируемое соединение осматривают, выявляя сквозные дефекты по жёлтым пятнам керосина на меловой обмазке. Метод керосиновой пробы позволяет выявить сквозные де­фекты с эффективным диаметром более 0,1 мм.

Другие капиллярные методы течеискания основаны на использо­вании пенетрантов- красок (цветной метод) или люминофоров (люминесцентный метод). Этими методами пользуются для выявле­ния поверхностных дефектов, например, трещин, имеющих раскры­тие более 1 мкм, а по протяжённости - соизмеримых со средним раз­мером зерна сплава.

При проведении люминесцентного контроля на поверхность контролируемого изделия распылением или погружением

 

 

Рис. 4.32. Применение эндоскопов для контроля качества продукции:

а - оптическая система эндоскопа; б - общий вид эндоскопа с гибким световодом (флексоскопа); в - головка флексоскопа; г - диагностирование авиационного двигателя

 

 

наносят индикаторный пенетрант, способный проникать в дефекты / (рис. 4.33, а). В простейшем случае это, например, смесь 15 % трансформаторного масла и 85 % керосина, которая светится под действием ультрафиолетовых лучей. Для улучшения пропитки по­лостей пенетрантом иногда применяют дополнительный нагрев, уль­тразвук, повышенное или пониженное давление (воздуха или инер­тного газа).

После некоторой выдержки избытки пенетранта удаляют с конт­ролируемой поверхности изделия. Поверхностные и сквозные де­фекты при этом остаются заполненными пенетрантом 2 (рис. 4.33, б). Затем на контролируемую поверхность наносят проявитель 3 (рис. 4.33, е) в виде порошка или суспензии. Проявитель (порошок талька или углекислого магния) «вытягивает» оставшийся в поверх­ностном дефекте пенетрант. Пенетрант при этом несколько расплыва­ется над дефектным участком, образуя так называемый «индикатор­ный след». Извлечение и локализация пенетранта у кромок дефекта достигается диффузионными и сорбционными силами проявителя. Осмотр поверхности осуществляется при ультрафиолетовом об­лучении 4 (рис. 4.33, г). Люминесценция индикаторного раствора даёт чёткую контрастную картину поверхностных дефектов,

В самопроявляющемся варианте после пропитки деталь нагрева­ют, и сама индикаторная жидкость, выходя из полостей, затвердева­ет, образуя следы дефектных полостей.

Цветной контроль или метод красок проводят примерно по той же технологии. На очищенную предварительно поверхность детали наносят слой подкрашенной проникающей жид­кости. Затем следуют выдержка, промывка, сушка. Проявление осуществляют порошком или суспензией (например, 300-500 г као­лина в 1 л воды или спирта). При просушивании краска (например, «Судан») окрашивает каолин в красный цвет. Дефекты хорошо вид­ны при осмотре поверхности шва простым глазом или через лупу, а мелкие - в микроскоп.

Компрессионные методы контроля основаны на создании в испытуемом изделии (замкнутой системе) избыточного давления пробного вещества (жидкости или газа) и регистрации на наружной поверхности изделия мест течи этого вещества. В зависи­мости от типа пробного вещества различают жидкостные и газовые методы течеискания.

Жидкостный (гидравлический) метод течеискания применяется при проверке прочности и плотности различных сосу­дов, котлов, паро-, водо-, газопроводов и других сварных конструк­ций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием сварное изделие герметизируют водонепроницаемыми заглушками. Сварные швы с наружной стороны тщательно обтирают или обдува­ют сжатым воздухом до получения сухой поверхности. После запол­нения изделия водой насосом или гидравлическим прессом создают испытательное (обычно в 1,5 раза больше рабочего) давление. Де­фектные места определяют по появлению течи, просачиванию воды в виде капель или запотеванию наружной поверхности шва или вблизи него. Такой метод контроля позволяет выявлять течи диаметром око­ло 10~3 мм.

Разновидностью контроля гидравлическим давлением является люминесцентно-гидравлический метод,отличающий­ся тем, что в состав пробного вещества добавляют люминофор и ос­мотр наружной поверхности изделия проводят в ультрафиолетовом свете.

Иногда для лучшей выявляемости дефектов при гидравлическом методе контроля на наружную поверхность изделия наносят индика­торное покрытие, в состав которого входит вещество (например, ди-натриевая соль флуоресцина), люминесцирующее при попадании на него воды, или сорбент (например, крахмал), удерживающий воду в течение длительного времени.

Газовые методы течеискания - более чувствительны, чем жидкостные, поскольку пробные вещества- газы значительно легче проходят через мелкие сквозные дефекты. Газовые методы контроля применяют для испытания замкнутых объёмов. К основным газо вым методам течеискания относятся: пузырьковый, химический, манометрический, газоаналитический.

Пузырьковый метод заключается в том, что сварные изделия по­гружают в ванну с водой с таким расчётом, чтобы над изделием был слой воды в 20-40 мм. После этого в изделие от воздушной сети или из баллона подают сжатый газ (воздух, азот, инертные газы) под дав­лением, на 10-20 % превышающим рабочее. Место течи регистри­руют по появлению пузырьков (рис. 4.34). Если размеры изделия ве­лики, и в ванну его не поместить, то наружную поверхность изделия покрывают пенообразующим веществом (мыльным раствором) и место течи фиксируют по мыльным пузырькам.

Химический метод основан на изменении окраски некоторых ин­дикаторов (водного раствора азотнокислой ртути или спиртоводного раствора фенолфталеина) под воздействием щелочей. В качестве щёлочи применяется газ аммиак. В процессе испытаний наружную поверхность шва испытуемого изделия покрывают бумажной лен­той или светлой тканью, смоченными 5%-ным раствором азотно­кислой ртути или раствором фенолфталеина. Затем в изделие пода­ют смесь воздуха с 1-10 % аммиака. Бумагу (ткань) выдерживают 1—15 мин. Аммиак, проникая через сквозные дефекты, оставляет на бумаге в местах течи чёрные или фиолетовые пятна.

Манометрический метод заключается в регистрации изменения давления внутри сосуда, происходящего в случае его негерметично­сти, с помощью манометров за определённый период времени. Ме­тод даёт приближённую оценку герметичности, но зато может приме­няться для периодической проверки эксплуатируемого оборудова­ния, работающего под давлением без каких-либо дополнительных операций.

Рис. 4.34. Схема контроля пу­зырьковым методом: 1 - редакционный клапан; 2 - ма­нометр; 3 - клапан; 4 - предохра­нительный клапан; 5 - бак; 6 - жидкость; 7-контролируемое из­делие; 8 - вентиль сброса давле­ния

 

 

Газоаналитические методы контроля применяют для испытаний ответственных сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В этих методах в качестве проб­ных используют газы фреон, гелий, водород и другие, обладающие малой молекулярной массой и, следовательно, высокой проникаю­щей способностью. При контроле, проходя сквозь мельчайшие не­плотности сварных швов, газы регистрируются течеискателями, ко­торые по принципу действия бывают галогенными, катарометричес-кими и масс-спектром етрическими.

Действие галогенных течеискателей основано на явлении резкого увеличения эмиссии ионов с платинового анода, нагретого до 800 — 900 °С, в присутствии галогенов (например, фреона).

Катарометрический метод основан на измерении электрического сопротивления нагретой проволоки, изменяющегося в присутствии пробного газа, например гелия или водорода, относительная тепло­проводность которых по отношению к воздуху составляет 6 и 7 еди­ниц соответственно.

Масс-спектрометрические, обычно гелиевые, течеискатели - наи­более чувствительные аппараты контроля герметичности. Индика­ция газа в них осуществляется с помощью масс-спектрометра. Мо­лекулы гелия, попадая в масс-спектрометр, ионизируются и под действием магнитного поля приобретают круговую траекторию движе­ния. Диафрагмы, расположенные на пути движения ионов, пропус­кают только ионы гелия, которые, попадая на коллектор, приводят к усилению ионного тока.

Схема установки для контроля гелиевым течеискателем приведе­на на рис. 4.35. В процессе контроля внутренний объём изделия за­полняют гелием. Проникающий через неплотность в сварном шве пробный газ улавливается специальным щупом, передвигающимся по поверхности шва, и анализируется в течеискателе. По результа­там анализа формируются электрический и звуковой сигналы. Сире­на сигнализирует о появлении гелия в течеискателе, а по отклоне­нию стрелки миллиамперметра судят о величине неплотности.

Вакуумным методом пользуются для контроля сварных швов, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и до­ступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко при­меняют при проверке сварных швов днищ резервуаров, газгольде­ров и других листовых конструкций.

Вакуумный метод течеискания основан на регистрации падения вакуума в замкнутом объёме или на фиксации молекул пробного газа, появившихся в этом объёме.

Наибольшее распространение получил контроль с использовани­ем вакуумных присосок. В этом случае изделие заполняют воздухом (или гелием) с небольшим избыточным давлением, а на его наруж­ную поверхность, предварительно смоченную, например, мыльным

раствором, накладывают вакуум­ную камеру, в полости которой со­здают разрежение (рис. 4.36). Кон­троль ведётся либо по изменению давления в камере, которое отражается на показаниях вакуумметра, либо по появлению в камере гелия, фиксируемого с помощью гелиевого течеискателя.

Для обнаружения внутренних дефектов применяют в основном радиационные, ультразвуковые и магнитные методы контроля.

Радиационные методы контроля являются надежными и широко распространенными методами. Они основаны на способности рент­геновского и гамма-излучения неодинаково проникать через различ­ные материалы и поглощаться в них в зависимости от толщины, вида материалов и энергии излучения.

Рентгеновское излучение возникает в рентгеновской электронной трубке и состоит из тормозного и характеристического излучения. Рентгеновская трубка представляет собой стеклянный баллон, из которого откачан воздух (рис. 4.37) и куда впаяны два электрода: анод и катод. Катод, изготовленный из вольфрамовой про­волоки в виде спирали, нагревается источником тока до высокой тем­пературы и испускает электроны. Чтобы электроны приобрели не­обходимую кинетическую энергию, к электродам прикладывают вы­сокое напряжение (> 10 кВ). Электроны, попадающие на вольфра­мовый (молибденовый) анод, тормозятся в нем. При этом кине­тическая энергия электронов частично превращается в энергию тор­мозного излучения, а большая её часть (-97 %) переходит в тепло­вую.

Характеристическое излучение возникает при изменении энерге­тического состояния атомов в результате их взаимодействия с элект­ронами или тормозным рентгеновским излучением.

 

Рис. 4.35. Схема установки для контроля сварного шва на непроницаемость гелиевым течеискателем:

1 - гелиевый течеискатель; 2 - щуп-улавливатель; 3 - контролируемый свар­ной сосуд; 4~ вакуумметр; 5 -вентильные краны; б-газовый редуктор; 7— баллон с гелием; 8 - вакуумный насос

 

 

 

Рис. 4.36. Схема контроля герметично­сти с помощью вакуумной камеры: 1- вакуумметр; 2 - трёхходовой кран (в двух положениях); 3 - оргстекло; 4 -металлическая рамка; 5 — губчатая ре­зина-уплотнитель; б-контролируемое сварное соединение; 7 - плёнка пенообразующего вещества

 

Рис. 4.37. Схема (а) и общий вид (б) рентгеновской трубки к установке MG 103/4.5

 

 

Рис. 4.38. Схема радиационного просве­чивания швов:

а - рентгеновским; б- гамма-излучени­ем; 1 - источник излучения; 2 - изделие; 3 – детектор

 

 

Гамма-излучение образуется в результате распа­да ядер радиоактивных эле­ментов (изотопов). Процесс распада объясняется тем, что внутриядерные силы притя­жения между протонами и нейтронами не обеспечивают достаточной устойчивости ядра. В результате наблюдает­ся самопроизвольная пере­стройка ядер в более устойчи­вые. Этот процесс называется естественным радиоактивным распадом, сопровождающим ся испусканием положительно заряженных альфа-частиц (а), отри­цательно заряженных бета-частиц ф) и электромагнитного гамма-излучения (у).

Для дефектоскопии металлоконструкций используют главным образом у-излучение, проникающая способность которого весьма велика (до 500 мм).

Естественными радиоактивными веществами являются, например, радий, уран, торий, искусственными - изотопы, например кобальта, цезия, туллия, иридия.

При радиационных методах контроля для выявления дефектов в сварных швах с одной стороны изделия устанавливают источник из­лучения (рентгеновскую трубку или изотоп), с другой - детектор, регистрирующий информацию о дефекте (рис. 4.38). Излучение от источника, пройдя через сварное соединение, имеющее внутренний дефект, в дефектном и бездефектном месте будут поглощаться по-разному и приходить на детектор с различной интенсивностью. Ин­тенсивность излучения при прохождении через дефектные места, за­полненные воздухом, газом или неметаллическими включениями, ослабляется меньше, чем в сплошном металле.

Методы радиационного контроля различают по способу отраже­ния дефектоскопической информации (по виду детектора): радио­графия - с фиксацией изображения на рентгеновской плёнке; радио­скопия - с наблюдением его на экране видеомонитора; радиометрия - с регистрацией электрических сигналов с помощью счётчиков (рис. 4.39). Общий вид нового поколения промышленных рентгено­вских аппаратов импортного и отечественного производства приве­ден на рис. 4.40.

Ультразвуковой контроль основан на свойстве ультразвуковых волн (частота колебаний 0,5- 10 МГц) направленно распространяться в средах и отражаться от границ сред или нарушений сплошности (дефектов), обладающих другим акустическим сопротивлением. В качестве излучателей и приемников ультразвука служат пьезопластины из пьезоэлектрической керамики или пьезокварца. Излучате­ли и приемники ультразвуковых волн называют пьезопреобразователями. При подаче на пьезопластину электрического напряжения она изменяет толщину. Если напряжение знакопеременно, то пластина колеблется в такт с этими изменениями, создавая в окружаю­щей среде упругие колебания. При этом пластина работает как излу­чатель. И, наоборот, если пьезоэлектрическая пластина воспринима­ет импульс давления (отраженная ультразвуковая волна), то на ее обкладках вследствие прямого пьезоэлектрического эффекта появ­ляются электрические заряды, величина которых может быть изме­рена. В этом случае пьезопластина работает как приемник.

Электроакустические преобразователи, применяемые для возбуж­дения и приема ультразвуковых колебаний, по конструкции подраз­деляют на совмещенные, у которых один пьезоэлемент служит излу­чателем и приемником, и раздельно-совмещенные, имеющие два пьезоэлемента в одном общем корпусе (рис. 4.41).

В практике контроля качества сварных соединений применяют эхо-импульсный метод.

Он заключается в озвучивании изделия короткими импульсами / ультразвука и регистрации сигнала 2, отражённого от противополож­ной (донной) поверхности изделия (рис. 4.42, а). Признаком дефекта является появление эхо-сигнала (импульса) 3 на экране дефектоско­па и уменьшение сигнала 2 (рис. 4. 42, б),

В некоторых случаях ультразвуковой контроль целесообразно осуществлять теневым методом (рис. 4. 42, в). При этом методе при­знаком дефекта является уменьшение амплитуды сигнала 4, прошедшего от излучателя к приёмнику (рис. 4.42, г). Теневой метод позво­ляет использовать не импульсное, а непрерывное излучение.

Аппаратура для ультразвукового контроля состоит из электрон­ного блока (собственно дефектоскопа), набора электроакустических преобразователей и различных вспомогательных устройств. Элект­ронный блок предназначен для генерирования зондирующих импуль­сов высокочастотного напряжения, усиления и преобразования эхо-сигналов, отражённых от дефекта, и наглядного отображения амп­литудно-временных характеристик эхо-сигналов на экране электрон­но-лучевой трубки. Общий вид дефектоскопов приведен на рис. 4.43.

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнит­ных потоков рассеяния, возникающих при наличии различных де­фектов в намагниченных изделиях из ферромагнитных материалов. Магнитный поток, распространяясь на изделии и встречая на своём пути дефект, огибает его вследствие того, что магнитная проницае­мость дефекта значительно ниже (в — 1000 раз) магнитной проницае­мости основного металла. В результате этого часть магнитосиловых линий вытесняется дефектом на поверхность, образуя местный маг­нитный поток рассеяния (рис. 4.44).

Возмущение потока происходит тем сильнее, чем большее пре­пятствие представляет собой дефект. Так, если дефект расположен вдоль направления магнитных силовых линий, то возмущение маг­нитного потока невелико, в то время как тот же дефект, расположен­ный перпендикулярно или наклонно по отношению к направлению магнитного потока, создаёт значительный поток рассеяния.

В зависимости от способа регистрации магнитного потока рассе­яния магнитные методы контроля подразделяют на магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый и магнитополупроводниковый. Для контроля сварных соединений пользуются двумя пер­выми методами. По первому потоки рассеяния выявляются с помо­щью магнитного порошка, по второму - регистрируются на магнит­ную ленту.

Сущность магнитопорошкового метода заключается в том, что на очищенную от загрязнений, окалины, следов шлака после сварки поверхность намагниченной детали наносят ферромаг­нитный порошок в виде суспензии с керосином, маслом, мыльным раствором («мокрый» метод). Под действием магнитных полей рас­сеяния частицы порошка перемещаются по поверхности детали и скапливаются в виде валиков над дефектами. Форма этих скоплений соответствует очертаниям выявляемых дефектов.

Примеры установок для реализации данного метода показаны на

рис. 4.45.

Метод характеризуется достаточно высокой чувствительностью к тонким и мелким трещинам, простотой выполнения, оперативнос­тью и наглядностью результатов. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, не видимые невооружённым глазом, внутрен­ние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а так­же крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3-5 мм.

Этот метод широко применяется для контроля продольных свар­ных швов изделий, выполненных из магнитных материалов. Чувстви­тельность контроля возрастает, если усиление швов перед испыта­нием удаляется.

При магнитографическом методе поле рассеяния фиксируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва (рис. 4.46).

В дальнейшем полученная информация считывается с ленты спе­циальными устройствами магнитографических дефектоскопов. Про­стейшая блок-схема магнитографического дефектоскопа изображе­на на рис. 4.47.

Дефектоскоп имеет электродвигатель, приводящий во вращение барабан с несколькими магнитными головками. Головки перемеща­ются поперёк магнитной ленты. Электрические сигналы с головки поступают в усилитель, усиливаются в нём и подаются на электрон­но-лучевую трубку.

Магнитографией наиболее уверенно выявляются плоские дефек­ты (трещины, непровары, несплавления), когда их вертикальный раз­мер составляет 8-10 % толщины сварного шва. При снятом усиле­нии шва чувствительность контроля к указанным дефектам достига­ет 5 %. Этим методом значительно хуже выявляются округлые де­фекты (поры, шлаковые включения), их размеры по высоте должны быть не менее 20 % толщины шва.

 

 

 

Рис. 4.39. Схема рентгеновской установки:

1,5- высоковольтные генераторы; 2 - блок питания; 3 - охладитель; 4 -рентгеновская трубка; б - устройство управления MGC 30; 7 - видеомони­тор; 8-интегратор; 9-система обработки изображения; 10-видеокамера; 11 - видеоусилитель; 12 - рентгеновская пленка; 13 - изделие

 

 

Рис. 4.40. Общий вид рентгеновских аппаратов нового поколения: а, б - серии PHILIPS; в - отечественный портативный импульсный серии АРИНА; г- рентгенографический КРОУЛЕР серии МЕ24 (автономный са­моходный рентгеновский комплекс для контроля сварных трубопроводов); р.т - рентгеновская трубка

 

 

Рис. 4.41. Ультразвуковые преобразователи:

а - прямой; б - наклонный (призматический); в - раздельно-совмещённый; / — корпус; 2 - демпфер; 3 - пьезопластина; 4 - защитное донышко (протек­тор); 5 - призма; 6 - токоподвод; 7 - акустический экран

 

 

.

 

Рис 4.42. Схема ультразвукового контроля эхо-импульсным (а, 6) и тене­вым (в, г) методами при отсутствии (а, в) и наличии (б, г) дефекта

 

 

ис. 4.43. Общий вид ультразвуковых дефектоскопов: а - универсальный УД-11УА; б - портативный «Пе­ленг» УД-103

 

Рис. 4.44. Распределение маг­нитного потока по сечению доброкачественного сварного шва (а) и дефектного (б)

 

 

Рис. 4.45. Стационарная установ­ка для магнитопорошкового кон­троля серии MAG

 

 

Рис. 4.46, Схема магнитографическо­го контроля:

1 - намагничивающее устройство; 2 -сварной шов; 3 - дефект; 4 - магнит­ная лента

 

 

Рис. 4.47. Блок-схема магни­тографического дефекто­скопа:

1 - электродвигатель; 2 - блок головок; 5 - магнитная лента; 4 - усилитель; 5 - генератор развёртки; б-электронно-лу­чевая трубка