На установке также предусмотрена подача смеси бензиновой и дизельной фракций с установки висбрекинга.

В режиме гидроочистки для получения топлива дизельного летнего используется сырье, получаемое на установке ЭЛОУ-АВТ-6.

На установку Л-24/8с сырье подается насосами из соответствующего резервуарного парка.

Основные требования, предъявляемые к сырью, изложены в таблице 2 «Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции».

 

6.1.2.2. Снабжение электроэнергией

 

Электроснабжение установки Л-24/8с предусматривается на напряжении 6 кВ по двум фидерам от разных секций ГПП-1.

Электроснабжение потребителей 6 кВ внутри установки предусматривается от РУ-6кВ – ТП-3б, комплектуемого из ячеек типа КСО-292 с вакуумными выключателями типа BB/TEL на переменном оперативном токе.

Электроснабжение потребителей 0,4 кВ предусматривается от двух трансформаторов типа ТМЗ мощностью 1000 кВт каждый.

Электроснабжение большинства распределительных пунктов электрообогрева предусматривается от существующей ТП-64 (бывшая установка ЭЛОУ-7).

По степени надежности электроснабжения электропотребители установки относятся к I категории, из состава которых выделена особая группа электроприемников, бесперебойная работа которых необходима для безаварийного останова технологического процесса.

Для обеспечения бесперебойности питания на шинах РУ-6кВ предусматривается АВР. При исчезновении напряжения на одном из вводов, питание РУ-6кВ переключается на резервный ввод.

Кроме того, схема АВР предусматривается:

- между секциями щита ШЩ и щитов 3Щ, 4Щ, 5Щ.

- на вводах распределительных пунктов ПР1, ПР2, ПРО1, ПРО2.

Щит для питания потребителей, относящихся к особой группе 1 категории электроснабжения, (ЩОГ) подключается по двум кабельным вводам к щиту 1Щ. В качестве третьего независимого ввода на щит ЩОГ принимается кабельный ввод от РУ-0,4кВ ТП-3а (установка ТК-3)

 

6.1.2.3 Снабжение водой

 

Ÿ Снабжение установки водой осуществляется от существующих систем завода:

- оборотной водой I системы водоснабжения от блока оборотной воды № 3.

Расход номинальный 320,5 м³/ч. Пределы колебания 200-530 м³/ч.

Ввод охлажденной воды Ду 400 мм, давление рабочее 2,5-3,0 кгс/см², температура
15-28 °С.

Вывод горячей воды Ду 400 мм, давление рабочее не менее 1,5 кгс/см², температура не более 40 °С;

- оборотной водой II системы водоснабжения от блока оборотной воды № 4.

Расход номинальный 50 м³/ч. Пределы колебания 20-63 м³/ч.

Ввод охлажденной воды Ду 150 мм, давление рабочее 2,5-3,0 кгс/см², температура
15-28 °С.

Вывод горячей воды Ду 150 мм, давление рабочее не менее 1,5 кгс/см², температура не более 40 °С;

- водой на противопожарную защиту из противопожарного водопровода НПЗ.

Расход до 170 л/с, давление при пожаре 6,0 кгс/см², температура 5-18 °С.

На установку предусмотрены 3 ввода Ду 100 мм и 2 ввода Ду 150 мм для подключения лафетных стволов; 3 ввода Ду 100 мм для подключения внутреннего противопожарного водопровода зданий;

- водой питьевого качества из хозяйственно-питьевого водопровода предприятия.

Расход воды до 0,29 м³/ч, давление рабочее 1,5-2,0 кгс/см², температура 10-18 °С.

На установку предусмотрено 2 ввода Ду 50 мм.

Ÿ Снабжение установки раствором пенообразователя для противопожарной защиты осуществляется от станции пенотушения, входящей в состав установки.

Расход раствора пенообразователя до 100 м³/ч, давление рабочее 8,0 кгс/см², температура раствора 5-30 °С.

Ÿ Отведение сточных вод с установки осуществляется в существующие системы канализации завода:

- бытовые сточные воды по 2-м выпускам Ду 150 мм отводятся в сеть хозяйственно-фекальной канализации завода и далее на сооружения биологической очистки. Расход бытовых сточных вод с установки до 0,29 м³/ч;

- производственно- ливневые сточные воды по одному выпуску Ду 400 мм отводятся в сеть промканализации I системы и далее на сооружения механической и биологической очистки. Расход производственных сточных вод с установки до 9 м³/ч, ливневых сточных вод до 108 м³/ч (74 л/с).

Перед пуском установки сети водоснабжения и канализации должны быть проверены на проходимость. Колодцы промканализации должны быть очищены от грязи, проверены на наличие гидрозатворов, люки колодцев закрыты и засыпаны песком.

Прием оборотной воды I и II систем водоснабжения осуществлять в следующем порядке:

- проверить положение задвижек у технологических аппаратов, задвижки на подводе и отводе воды должны быть закрыты, на байпасной линии открыты;

- открыть в высших точках трубопроводов воздушники для вытеснения воздуха и заполнить трубопроводы оборотной воды в обратном направлении открытием задвижки на подключении коллектора горячей воды к заводской сети;

- после заполнения трубопроводов закрыть воздушники и медленно открыть задвижку на коллекторе подачи охлажденной воды на установку;

- осуществить подключение технологических аппаратов, при закрытой задвижке на байпасной линии, обеспечив выпуск воздуха и промывку водяной системы аппарата.

При остановке отдельных аппаратов в зимнее время обеспечить циркуляцию воды через байпасную линию, после чего перекрыть вентили на подаче и отводе воды и сдренировать воду из аппарата.

При остановке в зимнее время технологического процесса с прекращением подачи воды на установку, все водяные трубопроводы необходимо сдренировать.

 

6.1.2.4 Снабжение паром и теплофикационной водой

 

На установке используется пар водяной из сетей завода.

Пар водяной с давлением не менее 6 кгс/см² и с температурой не ниже 200 °С используется на технологические нужды, распыл жидкого топлива, обогрев оборудования и паротушение, для пропарки оборудования и трубопроводов установки.

Перед приемом пара на установку необходимо:

- открыть все дренажные устройства на паропроводе, в который принимается пар;

- закрыть клапаны и задвижки к потребителям.

Прием пара производится плавным открытием входной задвижки до полного прогрева всей магистрали. При прогреве паропровода следует исключить возможность гидравлических ударов. При появлении стуков или ударов в паропроводе задвижку нужно немедленно закрыть, сдренировать конденсат, затем снова ее приоткрыть. При приеме пара необходимо контролировать его давление, не превышая установленной нормы.

После прогрева включить расходомер, закрыть пусковые дренажи и подать пар от основного паропровода потребителям.

Перед приемом пара на установку необходимо проверить положение задвижки на конденсатопроводе с установки в сборный конденсатопровод: она должна быть закрыта, а сброс в канализацию – открыт.

Для вывода конденсата с установки в сборный конденсатопровод необходимо сделать анализ его качества силами лаборатории цеха № 19.

После проведения аналитического контроля на соответствие требованиям по качеству конденсата и разрешения от цеха пароснабжения открыть арматуру на конденсатопроводе с установки, а сброс в канализацию перекрыть.

В случае обнаружения каких-либо дефектов необходимо их ликвидировать до пуска установки.

Подачу пара на установку производит дежурный персонал цеха пароснабжения, а прием его на установку – дежурным персоналом установки.

Теплофикационная вода на установку поступает из сетей завода.

 

6.1.2.5 Снабжение установки азотом

 

Для проверки систем на герметичность, испытания на плотность и продувок используется азот, который поступает с установок «Монсанто» и Ааж-0,65 (через установку Л-24/6) с давлением не более 6 кгс/см² (азот низкого давления) и с давлением не более
60 кгс/см² (азот высокого давления). Максимальный часовой расход азота ~ 1500 нм³/ч. Содержание кислорода в азоте должно быть не более 0,5 % об.

Азот высокого давления используется для испытания на плотность и герметичность системы реакторного блока.

Азот низкого давления используется при регенерации катализатора, для продувок систем, испытания на плотность и герметичность систем низкого давления.

На входе азота на установку предусмотрен автоматический контроль качества используемого азота поз. QRASH-1500.

Для оперативного управления процессом, в случае превышения содержания кислорода в азоте, автоматически закрываются клапаны-отсекатели поз. UV-34 и поз. UV-35. При нормальной эксплуатации установки используется азот низкого давления (Р = 5 кгс/см²), который используется для поддержания давления.

Исходя из условий безопасного ведения процесса на трубопроводах подачи азота установлены предохранительные клапаны.

 

6.1.2.6 Снабжение установки водородсодержащим газом

 

На установке используется водородсодержащий газ с давлением 38-40 кгс/см², который поступает от дожимной компрессорной комплекса установки получения водорода с блоком КЦА.

Минимальный расход свежего водородсодержащего газа на пуск установки составляет ~ 40000 нм³ газа с содержанием водорода не менее 80 % об., который необходим на заполнение системы реакторного блока и суточный расход водородсодержащего газа до получения товарных продуктов требуемого качества, в соответствии со стандартами предприятия. Часовой расход свежего водородсодержащего газа в пусковой период составляет ~ 2000 нм³.

Отдувочный водородсодержащий газ отводится на установку Л-24/6, 7.

 

6.1.2.7 Снабжение установки воздухом

 

Установка потребляет сжатый воздух для регенерации катализатора, на нужды приборов КИП и А и ремонтных нужд.

Для нужд приборов контроля и автоматики необходим осушенный воздух с давлением около 4,5 кгс/см².

Осушенный сжатый воздух поступает на установку из заводского кольца.

Максимальное потребление воздуха на нужды КИП и А для установки – не более
200 нм³/час.

На установке предусмотрен ресивер, имеющий часовой запас воздуха КИПиА на случай аварии.

 

6.1.2.8 Снабжение установки топливным газом и жидким топливом

 

На период пуска установки и во время регенерации катализатора используется топливный газ и жидкое топливо из сети ОЗХ.

Прием топливного газа на установку.

Во время нормальной эксплуатации установки в качестве топлива для печей П-1 и П-2 используется очищенный углеводородный газ собственной выработки из абсорбера К-2.

Перед приемом газа на установку необходимо:

- подготовить факельную систему установки;

- установить фильтрующие элементы в фильтр Ф-210/1,2;

- закрыть отсекатели на топливном газе к печам;

- включить в работу электрообогрев на линиях топливного газа;

- отглушить горелки на печах;

- все трубопроводы продуть азотом на свечу до полного вытеснения воздуха и других загрязнений, не менее 10 минут на каждое ответвление, и проверить на герметичность.

Окончание продувки газопровода подтверждается анализом на содержание кислорода в продувочном газе, которое должно быть не более 0,5 % об.

- одновременно с этим продуть инертным газом линию сброса на факел, длительность продувки каждой факельной линии не менее 3 минут;

- по окончании продувки закрыть задвижки на свечах и заполнить газопроводы газом, вытесняя им инертный газ в факельные линии. Окончание заполнения газопроводов должно быть подтверждено анализом.

Заполнение газопроводов производится непосредственно перед началом розжига горелок печей. Открыть задвижку з-120 и принять газ по схеме:

трубопровод топливного газа из ОЗХàклапан-регулятор PV-2258àЕ-1àТ-6à
àФ-210/1, 2àклапаны отсекатели UV-52, UV-53, UV-55àпилотные горелки всех печей.

Имеющиеся на трубопроводах перед пилотными горелками заглушки снимают поочередно перед розжигом.

 

Прием жидкого топлива на установку

 

Жидкое топливо на установку поступает из топливного кольца завода. Жидкое топливо на установку принимается непосредственно перед пуском установки.

Перед приемом жидкого топлива необходимо:

- продуть и опрессовать трубопроводы жидкого топлива;

- установить фильтрующие элементы в фильтр Ф-211/1,2;

- подать водяной пар к теплообменнику Т-7;

- закрыть отсекатели на входе и выходе жидкого топлива в топливные кольца печей;

- включить в работу электрообогрев на линиях жидкого топлива.

Жидкое топливо принимается по схеме: ОЗХàТ-7àФ-211/1,2àП-1,2àОЗХ

Для этого необходимо:

1. Наладить циркуляцию по байпасу установки (закрыть задвижки на прямом и обратном трубопроводах жидкого топлива на входе на установку, открыть задвижку между прямым и обратным трубопроводами жидкого топлива):

прямой трубопровод жидкого топлива из ОЗХ à задвижка между прямым и обратным трубопроводами жидкого топлива à обратный трубопровод жидкого топлива в ОЗХ.

2. После налаживания циркуляции по байпасу установки, закрыть задвижку между прямым и обратным трубопроводами жидкого топлива и наладить циркуляцию в топливном кольце установки по схеме:

Прямой трубопровод жидкого топлива из ОЗХàзадвижка на прямом трубопроводеàТ-7àФ-211/1,2àбайпас клапана-регулятора PV 2261àзадвижка на обратном трубопроводеàобратный трубопровод жидкого топлива в ОЗХ.

Задвижку на прямом трубопроводе открыть после повышения давления жидкого топлива до 8 кгс/см². Подать пар в Т-7 и поднять температуру жидкого топлива до
120-130 °С. Включить в работу клапан-регулятор PV 2260 и отрегулировать давление жидкого топлива к печам 7 кгс/см².

После налаживания циркуляции по топливному кольцу установки осуществляется прием жидкого топлива к печам.

Прием жидкого топлива к печам производится поочередно к каждой печи путем открытия клапанов-отсекателей на входе и выходе жидкого топлива в топливные кольца печей по схемам:

- к П-1: трубопроводы жидкого топлива от топливного кольца установкиàклапаны-отсекатели UV-56, UV-57àбайпасы клапанов-регуляторов PV-2253А, PV 2253Вàклапаны-отсекатели UV-58, UV-59àтрубопроводы жидкого топлива в топливное кольцо установки.

После налаживания циркуляции жидкого топлива в топливном кольце печи П-1, включить в работу клапаны-регуляторы PV-2253А, PV 2253В и отрегулировать давление жидкого топлива перед основными горелками.

- к П-2: трубопровод жидкого топлива от топливного кольца установкиàклапан-отсекатель UV-60àбайпас клапана-регулятора PV-2256àклапан-отсекатель UV-61à трубопровод жидкого топлива в топливное кольцо установки.

После налаживания циркуляции жидкого топлива в топливном кольце печи П-2, включить в работу клапан-регулятор PV-2256 и отрегулировать давление жидкого топлива перед горелками.

Внимательно контролировать давление жидкого топлива перед горелками печей, не допуская его повышения выше давления пара, подаваемого на распыл жидкого топлива, во избежание попадания жидкого топлива в паровую линию.

 

6.1.2.9 Снабжение установки охлаждающей жидкостью

 

В качестве охлаждающей жидкости для насосного оборудования используется легкий газойль ЛГК, который подается в емкость Е-128 насосами Н-121/1,2. Единовременная загрузка – 8,42 т.

 

6.1.2.10 Снабжение установки катализаторами

 

Катализаторы «Criterion Catalysts» типа: DN -3551, Opti Trap Macro Ring, Max Trap Ring (Ni, V) vgo, Opti Trap Ring используются в процессе легкого гидрокрекинга вакуумного газойля.

Катализаторы поступают на установку из общезаводского хозяйства в герметичных бочках емкостью 200 л.

При загрузке катализаторов в реактор необходимо обеспечить защиту бочек с катализаторами от атмосферных осадков. На территории установки хранение бочек не предусмотрено.

 

 

6.1.2.11 Осерняющий агент

 

В качестве осерняющего агента, после регенерации катализатора, используется диметилдисульфид - производство Компании ARKEMA Rotterdam B.V.

 

 

6.1.2.12 Раствор моноэтаноламина

 

Моноэтаноламин применяется на установке в виде 12-15 % мас. водного раствора для очистки от сероводорода углеводородных газов и циркуляционного водородсодержащего газа.

Максимальный часовой расход 75 м³/ч.

Регенерация насыщенного раствора моноэтаноламина производится в блоке регенерации, который входит в состав установки.

Для подпитки применяется 12-15 % раствор МЭА, который поступает на установку в автобойлерах.

6.1.3 Подготовительные операции

 

Пуску установки предшествует ряд подготовительных операций.

Перед пуском установки включаются в работу распределенная система управления (РСУ) и система противоаварийной автоматической защиты (СПАЗ). К этим системам должны быть подключены и находиться в рабочем состоянии все каналы измерения, регулирования и управления технологическими параметрами и оборудованием.

При этом часть параметров защиты, уровень которых в период предпусковых и пусковых мероприятий может повлиять на запуск установки, отключается от системы ПАЗ при помощи деблокирующих ключей с сохранением возможности контроля за значениями этих параметров в РСУ.

Ниже приводится перечень деблокирующих ключей.

 

Т а б л и ц а 6

Перечень деблокирующих ключей, необходимых для пуска и останова установки
Обозначе-ние ключа	Отключаемый параметр	Место установки деблокирующего ключа
Поз. обозначение	Наименование
DK 1352	FSL-1352	Расход сырья от Н-1а,1б	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 1369	FSL-1369	Расход циркуляционного ВСГ в Т-1	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 1360	FSL-1360	Расход после Н-2,102 в К-103	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 1201	PASL-1201H	Давление ГПС/газов регенерации на входе в Р-101	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 1211	PASL-1211A	Давление ВСГ в С-101	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 1203	PASL-1203I	Давление углеводородного газа в С-3	Шкаф ключей управления ШКУ
PSHL-1266C	Давление верха К-1
DK 2267D	PASL-2267D	Давление УВГ к пилотным горелкам П-1	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 2267E	PASL-2267E	Давление УВГ к пилотным горелкам П-1	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 2267F	PASL-2267F	Давление УВГ к пилотным горелкам П-2	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 2251A	PRASHL-2251A	Давление УВГ к основным горелкам П-1	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 2251B	PRASHL-2251B	Давление УВГ к основным горелкам П-1	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 2255	PRASHL-2255B	Давление УВГ к основным горелкам П-2	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 1371	FSL-1371B	Расход нестабильного гидрогенизата из С-102	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 32L	UV-32L	Сигнал закрытия отсечного клапана UV-32	Шкаф ключей управления ШКУ
DK 2294	PRASL-2294;	Давление воздуха к северной стороне П-1	Шкаф ключей управления ШКУ
PRASL-2295	Давление воздуха к южной стороне П-1

 

Последовательность операций следующая:

- продувка, проверка системы высокого давления на проходимость и испытание на плотность;

- загрузка катализатора в реактор;

- подготовка к пуску печей;

- сушка кладки печи и реакторного блока;

- окончательные испытания системы высокого давления на герметичность.

Одновременно с работами по реакторному блоку ведутся следующие подготовительные операции по другим блокам установки:

- продувка, проверка на проходимость и испытание на плотность системы стабилизации и сырьевой емкости Е-101;

- продувка, проверка на проходимость и испытание на плотность блока очистки газов, регенерации раствора МЭА;

- обкатка насосно-компрессорного оборудования.

После проведения строительно-монтажных работ, трубопроводы испытываются на прочность и плотность и, соответственно, на пробное и рабочее давления.

После проведения ремонтных операций на участке трубопровода он подвергается испытанию на прочность и плотность. Общей операцией после строительно-монтажных работ и ремонта трубопроводов является испытание на герметичность при рабочем давлении.

Проверка на проходимость, продувка и испытание на плотность и прочность проводится в соответствии с ПБ «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (ПБ 03-583-03).

Испытательное давление на плотность и герметичность должно быть равным рабочему давлению.

При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на плотность (до ближайшей задвижки) следует принимать, как для аппарата.

 

6.1.3.1. Продувка, проверка системы высокого давления на проходимость и испытания на плотность

 

Порядок и методика проведения испытания определяются инструкциями производителя работ.

Продувка всех систем установки проводится после окончания строительно-монтажных работ.

После проведения ремонта продуваются только те участки и аппараты, где проводилась замена трубопроводов и аппаратов или сварочные работы.

Продувка аппаратов, змеевиков печей, трубопроводов после окончания строительно-монтажных работ проводится с целью очистки их от посторонних предметов, воды, окалины, выявления проходимости и грубых неплотностей систем.

Первоначальная продувка аппаратов и трубопроводов и испытания на плотность осуществляются воздухом или азотом.

После ремонтов при повторных пусках продувка и испытание на герметичность осуществляются только азотом.

Продувка производится согласно предварительно разработанных схем-программ с указанием мест подводок и сброса азота.

До начала продувки на аппаратах, трубопроводах и насосах должны быть установлены манометры, предохранительные клапаны, отрегулированные на давление открытия.

Сброс продуктов продувки производится в атмосферу через воздушники, дренажи или разболченные фланцевые соединения во избежание переноса грязи и окалины в последующие участки и аппараты.

Одновременно с продувкой основных элементов системы продуваются все вспомогательные трубопроводы, перемычки, дренажи, линии пара, воды.

Продувка клапанных сборок проводится по байпасам регулирующих клапанов.

Диафрагмы снимаются и вместо них устанавливаются катушки.

Продувка каждого аппарата или трубопровода ведется до тех пор, пока выходящий газ не станет чистым, без механических частиц.

По окончании продувки какого-либо участка производится его испытание на плотность на рабочее давление.

Технический воздух с давлением 6-7 кгс/см² подается в реакторный блок по линии воздуха на регенерацию катализатора.

Азот для продувки с давлением 5 кгс/см² подается в линии приема компрессоров
ПК-1,2,3, по байпасу в линию нагнетания 10/6.

Кроме продувки системы по технологической схеме необходимо продуть линии:

- от аппаратов и насосов трубопроводы факельных систем через факельную емкость Е-104;

- от аппаратов и насосов через линии дренажа в дренажную емкость Е-126;

- проверить проходимость линий азота во все аппараты.

 

Продувка системы высокого давления гидрокрекинга осуществляется по следующим схемам:

 

- л. И5/34 ® л.10/6 (циркуляционный газ) ® Т-1 (межтрубное) ® разболченный фланец на входе в П-1 (после продувки фланец сболтить);

 

- л. И5/34 ® л. 10/6® Т-1 (межтрубное) ® П-1 ® разболченный фланец на выходе из П-1 (после продувки фланцы сболтить);

 

л. 10/7® л.10/9

 

- л. И5/34® л.10/6®л. 2/1® Т-1 (межтрубное) ® П-1® л.2/3® разболченный

фланец на входе в Р-101 (после продувки фланцы сболтить);

 

л.10/7® л.10/8® "квенч" разболченный фланец на входе в Р-101 (после продувки фланцы сболтить).

 

- л. И5/34 ® л. 10/6® Т-1 (межтрубное) ® П-1 ® Р-101 ® разболченный фланец на выходе из Р-101 (после продувки фланцы сболтить);

 

л.3/1®разболченный фланец на входе в ХВ-101/1,2 ,3

 

- л. И5/34 ® л. 10/6® Т-1 (межтрубное) ® П-1 ® Р-101 ® Т-1 (трубное) ® разболченный фланец на выходе из Т-1 (после продувки фланцы сболтить);

 

- л. И5® ХВ-101/1,2,3 ®разболченные фланцы на входе в ХВ-101/1,2,3 (после продувки фланцы сболтить);

 

- л. И5® ХВ-101/1,2,3 ®С-101® разболченные фланцы (после продувки фланцы сболтить).

 

Линии подачи МЭА в К-103 15/5; 15/107, 15/108 продуваются по схеме:

- л. И5® л.15/5 ® л.15/107 ® разболченные фланцы у К-103 (после продувки фланцы сболтить).

л. 15/6® разболченные фланцы у К-2 (после продувки фланцы сболтить).

 

- л. И-5 ® Е-101® л. 1/3® временная пусковая перемычка мимо Н-1а, 1б ® л.1/5 ® л.1/6® разболченные фланцы на входе в Т-1 (после продувки фланцы сболтить).

 

Из сепаратора С-101 по вышеприведенной схеме продуваются следующие линии:

 

- С-101 ® л. 9/1 ® разболченный фланец у К-103 (после продувки фланцы сболтить);

- К-103 ® л. 10/1 ® Х-4® разболченный фланец у Х-4 (после продувки фланцы сболтить);

- К-103 ® л. 10/11; 10/10 ® разболченный фланец на отдуве ВСГ на установку Л-24/6;

- К-103 ® л.16/3; л.16/4® разболченный фланец у Е-5;

- К-103 ® временная пусковая перемычка мимо обратного клапана на линии подачи МЭА и продуть по схеме;

л.15/5; 15/6 ® разболченные фланцы у К-2

 

- К-103 ® л. 15/108 ® обратным ходом ® выкид ® Н-2, Н-102 ® разболченные фланцы;

 

- л. И5 ®Х-4®С-105 ® разболченный фланец у С-105 (после продувки фланцы сболтить);

 

перемычка в л.10/6

 

- л. И5 ®Х-4® С-105 ® л.10/10 ®л.17® л.17/1 ®10/2®С-105® разболченный фланец (после продувки фланцы сболтить);

 

- л. И5 ®Х-4®С-105®л.16/7; л.16/8 ® разболченный фланец у К-2;

 

- л. И5 ®л.10/3; л.10/4; л.10/5 ® всас компрессоров ПК-1.2,3 ® воздушник на выкиде компрессоров;

 

Операцию продувки можно проводить техническим воздухом. Технический воздух с давлением 6-7 кгс/см² подается в л. Вр/2 перед сепаратором циркуляционного газа С-105, по линии подачи воздуха на регенерацию катализатора.

Операцию по продувке от механических примесей повторяют несколько раз до тех пор, пока выходящий газ не станет чистым.

По окончании продувки и сборки всех трубопроводов производится испытание на плотность системы высокого давления.

 

Заполнение системы азотом высокого давления производится по следующей схеме:

трубопровод И63 ® трубопровод И58

трубопровод 10/6 на нагнетании компрессоров ПК-1, 2, 3, и далее по схеме:

 

л.10/7®л.10/9®л.2/3

л.10/8

 

- л. И58 ® л.10/6 ® Т-1 (межтрубное) ® П-1 ® Р-101 ® Т-1 (трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®
С-101® К-103 ® Х-4®С-105® ПК-1, 2, 3.

 

Трубопроводы И63 и И58 должны быть предварительно продуты через съемный участок перед врезкой в трубопровод 10/6.

Давление испытания – 55 кгс/см².

Подъем давления производится плавно в следующем порядке:

до 1 кгс/см² – 15-20 мин., 1-10 кгс/см² – 60-90 мин., от 10-40 кгс/см² – 60-90мин., от 40-55 кгс/см² – 60-90мин.

При проверке на плотность и герметичность подключаются все первичные приборы КИПиА, расходомеры, измерители давления, газоанализаторы, регулирующие клапаны, связанные с испытательными системами.

После набора требуемого давления в системе производится обмыливание фланцевых соединений для обнаружения пропусков.

Устранение дефектов производится только после сброса давления.

После устранения дефектов, выявленных в процессе испытания на герметичность и плотность, системы ставятся на выдержку падения давления.

Результаты испытания на плотность и герметичность считаются удовлетворительными, если падение давления за 1 час не превышают 0,1 % для трубопроводов группы А и 0,2 % за час для трубопроводов группы Б(а), Б(б).

Указанные нормы относятся к трубопроводам диаметром до 250 мм.

Для испытания трубопроводов большего диаметра нормы падения давления за время испытания определяются по формуле:

DР = 100 (1 – Р_кон. х Т_нач. / Р_нач. х Т_кон.),

DР – падение давления, % от испытательного давления.

Результаты испытания сосудов и трубопроводов на плотность и герметичность оформляются актом.

Отбор проб из системы на содержание кислорода в сбрасываемом газе (не более
0,5 % об.) осуществляется через пробоотборники на газовых линиях из С-101, С-105, К-103, на жидкостных линиях после С-101, Е-5, С-105.

После проведения испытания на плотность и герметичность реакторного блока, находящийся в нем азот может быть использован при испытании на плотность блоков стабилизации и очистки газов.

После испытания на плотность давление из реакторного блока сбрасывается со скоростью 4-5 кгс/см² в час. Давление в реакторном блоке поддерживается в пределах
2-3 кгс/см² во избежание подсоса воздуха.

 

6.1.3.2 Подготовка к пуску печей

 

До начала розжига печей должны быть закончены все строительно-монтажные работы по объектам печного блока, в том числе:

- по самим печам;

- по системе отвода дымовых газов в дымовую трубу;

- по трубопроводам для нагреваемых в печах продуктов, для топливного газа, для жидкого топлива, пара, конденсата, включая их подсоединение к общезаводским коммуникациям;

- по контрольно-измерительным приборам, автоматическим регуляторам, по системе противоаварийной защиты;

- по системе паровой защиты, включающей в себя паротушение объемов печи, паротушение фланцевых соединений, паровую завесу.

После окончания монтажных работ до начала розжига необходимо выполнить следующие подготовительные работы:

- проверить исправность горелок, гляделок, люков, взрывных окон, шиберов и правильность их монтажа;

- проверить правильность установки термопар;

- проверить наличие и отрегулировать все контрольно-измерительные приборы, автоматические регуляторы, системы сигнализации и блокировок, касающиеся печного блока;

- произвести осмотр всех трубопроводов блока с проверкой исправности всей арматуры;

- произвести осмотр дымоходов, закрыть люки и лазы;

- испытать путем холодного пробега воздуходувку и дымосос не менее суток.

- обеспечить бесперебойное снабжение печного блока электроэнергией, паром, инертным газом и топливом.

Розжиг печей при отсутствии предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов, автоматических регуляторов, сигнализации запрещается.

После проведения вышеуказанных работ необходимо принять топливо к печам.

Перед подачей топлива в горелки печей необходимо произвести продувку трубопроводной обвязки по газу, пару, воздуху и систему паротушения.

Продувка газопроводов на свечу производится азотом в течение не менее 10 минут. Окончание продувки должно быть подтверждено анализом на отсутствие кислорода.

Продувку коллекторов жидкого топлива и паропроводов производить воздухом через дренажи. После продувки коллекторов произвести продувку отводящих линий к горелкам в течение 10 минут.

После продувки топливных линий азотом необходимо смонтировать и проверить работоспособность всей арматуры и контрольно-измерительных приборов. Продувка змеевиков печей осуществляется совместно с другим технологическим оборудованием.

Перед розжигом печи, работающей на жидком топливе, температура топлива должна быть доведена до величины, установленной проектом. Паровая линия к горелкам должна быть опрессована и прогрета.

Розжигу пилотных горелок должна предшествовать продувка топочного пространства паром не менее 15 минут с момента открытия последней задвижки до момента появления пара из дымовой трубы.

 

6.1.3.3 Сушка кладка печи и реакторного блока

 

При удовлетворительном результате испытания на плотность давление в реакторном блоке снижается до 10-15 кгс/см².

Одновременно подготавливаются к работе компрессоры ПК-1,2,3, включаются вентиляторы холодильников воздушного охлаждения ХВ-101/1,2,3 система аварийной сигнализации и блокировок компрессоров ПК-1,2,3. Подается вода в холодильник Х-4. Пускается компрессор и налаживается циркуляция азота по схеме:

ПК-1,2,3® Т-1(межтрубное) ®П-1®Р-101® Т-1(трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®С-101® ®Х-4®С-105®ПК-1,2,3

После налаживания циркуляции азота включаются контрольно-измерительные приборы схемы циркуляции, зажигаются форсунки печи П-1.

Подвод топливного газа к горелкам печи, в период пуска, предусматривается из общезаводской сети.

Плавным подъемом температуры дымовых газов начинается сушка кладки печи и всего тракта реакторного блока. Температура сушки поддерживается на уровне 130 °С на выходе из печи П-1. Вода, оставшаяся в системе, выпаривается и затем, после конденсации в холодильниках ХВ-101/1,2,3 дренируется из сепараторов С-101, С-105 и нижних точек трубопроводов. По окончании сушки кладки печи и реакторного блока система медленно охлаждается циркуляцией азота, затем гасят форсунки печи, и при температуре ниже 60 °С на выходе из П-1 останавливается компрессор ПК-1,2,3.

Графики, режимы сушки определяются (разрабатываются) заводом-изготовителем печи. Контроль за режимом сушки осуществляется по показаниям термопар. Сушка проводится под руководством представителя завода-изготовителя. После сушки футеровки печь охлаждают, проверяют состояние футеровки, при необходимости устраняют дефекты. По результатам сушки составляется соответствующий акт.

Давление азота сбрасывается, и реакторный блок считается подготовленным к вскрытию и загрузке катализатора.

6.1.3.4 Загрузка катализатора в реактор

 

Рекомендуется перед загрузкой катализатора в реактор производить отсев мелочи.

Перед загрузкой катализатора реактор должен быть подготовлен.

Сначала производится очистка и осмотр реактора. Затем в реакторе устанавливаются внутренние устройства, закрепляются цепи, устанавливаются гильзы термопар, трубы для выгрузки катализаторов. При загрузке (выгрузке) катализаторов особое внимание должно быть обращено на соблюдение правил техники безопасности (анализы воздушной среды в реакторах, организация вентиляции и освещения, надежность подъемно-транспортных устройств). Все рабочие, участвующие в операциях по загрузке (выгрузке) катализатора, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты от катализаторной пыли: спецодеждой, респираторами, в отдельных случаях – шланговыми противогазами.