Генеральный директор Технический директор

СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор Технический директор

ЗАО «ПМП» ОАО «Сызранский НПЗ»

_____п/п______ А.Л. Добровинский _______п/п______ Ю.В. Попов

«28» 06 2011 г «20» 06 2011 г

 

 

 

 

Индекс регламента

П1-02.02 ТО ТР- 25-2011 ЮЛ-039

Срок действия до 20.06.2016г.

Сызрань

Главный инженер

 

_______п/п_______ А.К. Макаров

 

 

Главный технолог

 

________п/п______ О.А. Белов

 

 

Главный механик

 

________п/п______ С.В. Аргеткин

 

 

Главный энергетик

 

________п/п______ Н.Л. Михайлов

 

 

Главный метролог

 

_________п/п_____ С.Н. Сурков

 

Зам. главного инженера

по ПБ и ОТ

 

________п/п_____ В.М. Вареха

 

 

Зам. главного инженера

по экологической безопасности

 

________п/п_____ П.В. Ишеев

 

 

Начальник цеха № 18

 

________п/п____ П.А. Товышев

 

 

Согласовано:

 

Начальник группы № 10

(контроль качества ГСМ) 15 ВП МО РФ

(тыла ВС РФ, регионального, 3 категории)

 

_______п/п______ А.В. Смирнов

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

№ разделов	Наименование	Лист
	ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА
1.1	Назначение установки
1.2	Наименование научно-исследовательских, проектных организаций, принимавших участие в разработке проекта
1.3	Состав установки
	ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ, РЕАГЕНТОВ, КАТАЛИЗАТОРОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ, ИЗГОТОВЛЯЕМОЙ ПРОДУКЦИИ
2.1	Сырье
2.2	Изготовляемая продукция
2.3	Побочная продукция
	ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
3.1	Описание технологического процесса
3.1.1	Химизм процесса	20
3.1.2	Основные условия проведения процесса	20
3.2	Описание технологических схем
3.2.1	Режим реакции	25
3.2.2	Блок регенерации насыщенного раствора моноэтаноламина	30
3.2.3	Режим паровоздушной регенерации	31
3.2.4	Сульфидирование катализатора	34
3.2.5	Узел охлаждения подшипников насосов	36
3.2.6	Разводка азота	37
3.2.7	Узел ввода конденсата водяного пара	37
3.2.8	Система обогрева аппаратов и трубопроводов	38
3.2.9	Узел сбора и вывода кислых стоков	38
3.3	Аварийное освобождение и дренирование системы установки
3.3.1	Аварийное освобождение	39
3.3.2	Сбросы от предохранительных клапанов	40
3.3.3	Плановое освобождение системы	40
3.4	Описание технологической схемы печного блока
3.5	Назначение системы управления
3.5.1	Структура и функционирование системы управления	43
3.5.2	Требования надежности	44
3.5.3	Требования безопасности	44
3.5.4	Защита информации от несанкционированного доступа	44
3.5.5	Сохранность информации при авариях	45
3.5.6	Система противоаварийной защиты (СПАЗ)	46
3.6	Описание схемы автоматической установки пенного пожаротушения (АУПП)
3.6.1	Состав АУПП	46
3.6.2	Принцип действия АУПП	47
3.6.3	Электропитание установки	48
3.6.4	Сигнализация работы АУПП	49
3.6.5	Контроль параметров работы АУПП	49

№ разделов	Наименование	Лист
	НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА
	КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
5.1	Аналитический контроль технологического процесса
5.2	Перечень блокировок и сигнализации
	ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ УСТАНОВКИ ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ
6.1	Подготовка к пуску
6.1.1	Общие положения	109
6.1.2	Снабжение установки сырьем, электроэнергией, оборотной водой, паром, топливом, инертным газом, воздухом, водородсодержащим газом, катализатором	110
6.1.3	Подготовительные операции	116
6.2	Пуск установки
6.2.1	Предварительное смачивание катализатора	128
6.2.2	Вывод на режим реакторного блока	130
6.2.3	Прием сырья и наладка холодной и горячей циркуляции на блоке стабилизации гидрогенизата	131
6.2.4	Подготовка раствора МЭА и вывод на режим блока очистки газов и регенерации раствора МЭА	132
6.2.5	Пуск печей	133
6.3	Нормальная эксплуатация установки
6.4	Остановка установки при нормальных условиях
6.4.1	Нормальная остановка установки	137
6.4.2	Нормальная остановка печей	140
6.5	Подготовка основного оборудования к ремонту
6.5.1	Общие правила подготовки оборудования системы высокого давления	140
6.5.2	Подготовка к ремонту колонн, емкостей, сепараторов	140
6.5.3	Подготовка насосов и компрессоров к ремонту	141
6.5.4	Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников	141
6.6	Особенности пуска и остановки установки в зимнее время
6.6.1	Пуск установки	142
6.6.2	Правила пуска и испытания на плотность аппаратов и их обвязка, работающих под давлением на открытом воздухе и в неотапливаемых помещениях в зимний период	142
6.6.3	Работа установки в зимнее время	143
6.6.4	Остановка установки в зимнее время	144
	БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
7.1	Характеристика технологического процесса с точки зрения его взрывопожаро-опасности, вредности производства, наиболее опасные места на установке. Комплекс технических, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих минимальный уровень опасности производства и оптимальные санитарно-гигиенические условия труда работающих
7.1.1	Характеристика технологического процесса с точки зрения его взрывопожаро-опасности, вредности производства. Наиболее опасные места на установке	145
7.1.2	Основные опасности производства	146

№ разделов	Наименование	Лист
7.1.3	Общие требования безопасности к технологическому процессу. Комплекс технических, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих минимальный уровень опасности производства и оптимальные санитарно-гигиенические условия труда работающих	150
7.2	Характеристика пожаро-, взрывоопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
7.3	Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика зданий, помещений и наружных установок
7.4	Возможные неполадки и аварийные ситуации. Способы их предупреждения и ликвидации
7.4.1	Возможные виды аварийного состояния производства и способы их ликвидации	161
7.4.2	Возможные аварийные ситуации и правила остановки установки в аварийных случаях	168
7.5	Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих
7.6	Меры безопасности при эксплуатации производства
7.6.1	Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем, отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу	192
7.6.2	Обеспечение безопасности при эксплуатации установки	194
7.6.3	Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций	197
7.6.4	Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях, безопасные методы обращения с пирофорными отложениями	207
7.6.5	Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации	207
7.6.6	Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и оборудования	209
7.6.7	Основные потенциальные опасности оборудования, трубопроводов, меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем	209
7.6.8	Требования безопасности при складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции	211
7.6.9	Основные мероприятия по пожарной безопасности	211
7.6.10	Средства индивидуальной защиты	220
	ОТХОДЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПРОДУКЦИИ, СТОЧНЫЕ ВОДЫ, ВЫБРОСЫ В АТМОСФЕРУ, МЕТОДЫ ИХ УТИЛИЗАЦИИ, ПЕРЕРАБОТКИ
8.1	Твердые и жидкие отходы
8.2	Сточные воды
8.3	Выбросы в атмосферу
8.4	Мероприятия, ограничивающие вредное воздействие процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду
8.4.1	Основные мероприятия по охране атмосферного воздуха	227
8.4.2	Основные мероприятия по защите поверхностных вод	228
8.4.3	Основные мероприятия по охране почв	228

№ разделов	Наименование	Лист
	КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, РЕГУЛИРУЮЩИХ И ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
9.1	Краткая характеристика технологического оборудования
9.2	Краткая характеристика регулирующих и отсечных клапанов
9.3	Краткая характеристика предохранительных клапанов
	ЭКСПЛИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
	ПРИЛОЖЕНИЯ
11.1	Перечень нормативно-технической документации и обязательных инструкций
11.2	Технологические схемы
11.2.1	Условные обозначения	284
11.2.2	Технологическая схема с КИП и А №1. Реакторный блок	286
11.2.3	Технологическая схема с КИП и А №2. Блок теплообменников стабилизации	288
11.2.4	Технологическая схема с КИП и А №3. Блок стабилизации	290
11.2.5	Технологическая схема с КИП и А №4. Блок очистки газов	292
11.2.6	Технологическая схема с КИП и А №5. Блок регенерации насыщенного МЭА	294
11.2.7	Технологическая схема с КИП и А №6. Блок компрессоров	296
11.2.8	Технологическая схема с КИП и А №7. Вспомогательные узлы	298
11.2.9	Автоматическая установка пенного пожаротушения	300
11.2.10	Схема подачи азота	302
11.2.11	Схема дренирования установки	304
11.2.12	Схема факельной системы установки	306
11.2.13	Схема дренирования узла МЭА	308
11.2.14	Схема аварийного освобождения аппаратов установки	310
11.2.15	Схема технологическая обвязки печей П-1 и П-2 с КИП и А	312
11.2.16	Схема технологическая газоснабжения с КИП и А	314
11.2.17	Схема трубопроводов оборотного водоснабжения	316
11.2.18	Схема принципиальная теплоснабжения с КИП и А	318
11.2.19	Компоновка оборудования	320
11.2.20	Вводы и выводы технологических трубопроводов	322
11.2.21	Блоки аварийного освобождения	326
	ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Назначение установки

 

Техническое перевооружение установки Л-24/8с под процесс легкого гидрокрекинга предназначено для получения:

- гидроочищенного остатка (фракция 360 °С⁺), который направляется на установку каталитического крекинга;

- легкого газойля ЛГК, который является компонентом дизельного топлива и компонентом судового маловязкого топлива.

Установка Л-24/8с позволит заводу получить дополнительно до 100000 тонн в год легкого газойля ЛГК.

При необходимости установка легкого гидрокрекинга может работать в режиме гидроочистки моторных топлив.

Проектная мощность установки по сырью – легкому вакуумному газойлю составляет 500000 тонн в год. Колебания производительности, при которых установка устойчиво работает, находятся в пределах 80-160 % от номинальной.

Ввод в действие установки – октябрь 2001 г.

 

 

Состав установки

 

Т а б л и ц а 1

№ п/п	Наименование	Назначение	Мощность*	Примечание
	Реакторный блок	Гидрообессеривание и легкий гидрокрекинг исходного сырья с образованием сероводорода	800 тыс. тонн в год	Сырье
	Стабилизация гидрогенизата	Удаление растворенных газов, сероводорода, бензин-отгона и воды	795,5 тыс. тонн в год	Нестабильный гидрогенизат
	Очистка циркуляционного ВСГ и углеводородных газов	Извлечение сероводорода регенерированным раствором моноэтаноламина	31,8 х 10^7* нм^3/год	По неочищенному газу

Окончание таблицы 1

	Блок регенерации насыщенного раствора моноэтаноламина	Выделение сероводорода из насыщенного раствора моноэтаноламина	512 тыс. тонн в год	Насыщенный раствор МЭА
5.1     5.2	Вспомогательные узлы:   Узел охлаждения подшипников насосов   Узел дренажной, факельной и аварийной емкостей   Ресивер воздуха КИП	Охлаждение гидроочищенным дизельным топливом.   Сбор и утилизация газов и нефтепродуктов.     Аварийный запас хранения воздуха КИП	180 нм^3	Гидроочищен-ный компонент дизельного топлива собственной выработки.   Запас на 1 час
	Блок компрессорной установки	Компремирование водородсодержащего газа	32х10^7 нм^3 в год	Одновременно работают два компрессора
	Автоматическая установка пенного пожаротушения	Пожаротушение технологических насосных № 1-4	100 м^3/час	По 6 % водному раствору пено-образователя

* Мощность блоков определена при работе установки Л-24/8с на максимальной производительности.

 

Сырье

 

Сырьем установки Л-24/8с в режиме легкого гидрокрекинга является легкий вакуумный газойль, получаемый на установках атмосферно-вакуумной трубчатки (АВТ).

На установке также предусмотрена подача смеси бензиновой и дизельной фракций с установок висбрекинга.

Сырьем для процесса гидроочистки при получении топлива дизельного летнего является фракция с КК не выше 360°С, получаемая на установке ЭЛОУ-АВТ-6.

Сырье для процессов гидроочистки и гидрокрекинга поступает из парка завода. Требование по сырью изложены в таблице 2.

Процесс гидрокрекинга и гидроочистки осуществляется в среде водородсодержащего газа на катализаторе гидрокрекинга. Водородсодержащий газ поступает со станции дожимакомплекса установки получения водорода с блоком КЦА этого же завода.

 

 

Изготовляемая продукция

 

Продуктами, получаемыми на установке Л-24/8С, является:

В режиме гидроочистки:

- топливо дизельное гидроочищенное с остаточным содержанием серы не более 0,2 % мас.;

В режиме гидрокрекинга:

- гидроочищенный остаток (фракция 360 °С⁺) с остаточным содержанием серы не более 0,15 % мас.;

- легкий газойль ЛГК с остаточным содержанием серы не более
0,2 % мас.;

Характеристика показателей качества получаемой продукции приведены в таблице 2.

 

 

Побочная продукция

 

Побочными продуктами установки Л-24/8с являются:

- бензиновая фракция (бензин-отгон) – выводится на установку ЭЛОУ-АВТ-6 или на установку гидроочистки моторных топлив Л-24/7,с давлением не более 6 кгс/см²;

- водородсодержащий газ (отдув), очищенный от сероводорода, выводится на установку Л-24/6 с давлением не более 43 кгс/см²;

- углеводородный газ, очищенный от сероводорода, используется в качестве топливного газа в печах установки;

- газ сероводородный, выводится на установку производства серной кислоты методом «Мокрого катализа» с давлением не более 0,8 кгс/см².

Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции приведена в таблице 2.

 

Температура

Подбор оптимальных температур легкого гидрокрекинга зависит от качества исходного сырья, от условий ведения процесса, потери активности катализатора с течением времени.

Оптимальным интервалом температур для процесса легкого гидрокрекинга является 360-390 °С с постепенным повышением от нижней границы к верхней по мере отработки катализатора.

Для достижения показателей качества продуктов, температура на входе в реактор должна постоянно поддерживаться на минимально требуемом уровне.

Постепенное снижение активности катализатора можно компенсировать повышением температуры в реакторе до максимального предела температуры слоя 425 °С.

Давление

С повышением общего давления в системе увеличивается степень обессеривания сырья, уменьшается коксообразование и увеличивается срок службы катализатора.

Процесс гидрокрекинга ведется при давлении 42-51 кгс/см². Вблизи верхнего предела рост степени обессеривания от повышения давления незначителен.

При изучении факторов, влияющих на глубину гидроочистки, было определено, что гидрированию, в основном, способствует не повышение общего давления в системе, а то, что с повышением общего давления в системе гидрокрекинга растет парциальное давление водорода.

При увеличении парциального давления водорода до 34 кгс/см² степень гидрирования сернистых соединений увеличивается довольно резко.

Парциальное давление водорода, требуемое для работы установки, определяется на основе предусмотренного показателя удаления серы или азота, и представляет собой экономический критерий оптимальности, учитывающий первоначальные инвестиции и производственные затраты относительно срока службы катализатора.

Рабочее давление, т.е. давление в сепараторе высокого давления, необходимо постоянно поддерживать на проектном значении по следующим причинам:

1. Рабочее давление выше проектного положительно влияет на срок службы катализатора и может повысить в некоторой степени активность катализатора, но на режиме работы это отразится отрицательным образом, поскольку оборудование (печи, реакторы, компрессоры, теплообменники, предохранительные клапаны и т.д.) запроектировано исходя из определенного давления в сепараторе. Повышение давления в сепараторе приведет к повышенному износу оборудования и в экстремальных условиях может вызвать опасные отказы оборудования, связанные с высокими затратами.

2. Рабочее давление ниже проектного будет иметь отрицательные последствия для активности катализатора и приведет к ускоренной дезактивации катализатора вследствие коксообразования.

 

Активность катализатора

 

Чем выше активность катализатора, тем выше глубина обессеривания. С течением времени активность катализатора падает за счет отложения серы и кокса на его поверхности. Допустимым содержанием кокса, при котором не происходит существенного снижения обессеривания, считается 5 % мас., но при этом будет понижена активность денитрирования. Содержащиеся в сырье серу и азот можно считать вредными примесями из-за того, что они образуют сероводород и аммиак, которые вступают в реакцию с выделением дисульфида аммония. Вода, вводимая в продуктовую смесь реактора, растворяет дисульфид аммония, предотвращая загрязнение теплообменников. Если органический азот присутствует в сырье в количестве, превышающем предусмотренный уровень, то для переработки сырья потребуется повышение температуры в реакторе, что приведет к сокращению срока службы катализатора.

Необратимое снижение активности катализатора обычно вызывается постепенным накоплением неорганических веществ, поступающих с сырьем, подпиточным водородом или промывочной водой продуктовой смеси. К ним относятся мышьяк, свинец, кальций, натрий, кремний и фосфор. Низкие концентрации этих элементов, а также щелочных металлов могут вызвать дезактивацию с течением времени, по мере их отложения на катализаторе, и в результате совместного воздействия факторов времени и температуры.

Металлоорганические соединения распадаются и обычно осаждаются в верхней части слоя катализатора в виде сульфидов металлов.

Снижение парциального давления водорода в циркулирующем газе и ужесточение режима процесса способствует закоксовыванию катализатора. Поэтому периодически проводят регенерацию катализатора, в результате которой выжигается кокс и сера, отложившиеся на катализаторе, и активность катализатора восстанавливается. Постепенно катализатор «стареет» за счет рекристаллизации и изменения структуры поверхности, а также за счет адсорбции на поверхности катализатора металлов и других веществ, блокирующих активные центры. В этом случае каталитическая активность снижается безвозвратно, и катализатор заменяется на свежий.

 

Стабилизация гидрогенизата

 

Для получения продуктов требуемого качества в блоке стабилизации применена схема стабилизации с низким давлением и подогревом в печи П-2 питания колонны.

Для улучшения четкости ректификации, а также обеспечения испарения тяжелых фракций при более мягком температурном режиме, предусмотрена подача пара водяного перегретого в куб стабилизационной колонны.

Для обеспечения требуемой температуры вспышки, гидроочищенный компонент дизельного топлива выводится боковым погоном в стриппинг колонны.

Для отпарки легких фракций в стриппинг стабилизационной колонны предусмотрен подвод пара водяного перегретого.

 

Подготовка к пуску

 

 

6.1.1 Общие положения

 

Пуск установки осуществляется после завершения строительно-монтажных работ после текущих, капитальных ремонтов, реконструкции. После окончания строительно-монтажных работ проверяется соответствие выполненных работ проекту, наличие пусковой и эксплуатационно-технической документации, разрешения на эксплуатацию, соответствие выполненных работ нормам промышленной безопасности, пожарной безопасности. Руководство цеха обязано подготовить соответствующую документацию по приемке установки рабочей комиссией.

В период подготовки необходимо выполнить мероприятия, обеспечивающие безаварийный пуск установки:

- укомплектовать установку обслуживающим персоналом в соответствии со штатным расписанием. Персонал должен быть обучен, и иметь допуск на право самостоятельной работы;

- обеспечить установку средствами пожаротушения и пенотушения, аптечкой, аварийным комплектом фильтрующих и изолирующих противогазов, аварийным инструментом, комплектом действующих инструкций для технологического персонала;

- очистить проходы от посторонних предметов, строительного мусора;

- обеспечить установку необходимыми материалами, хозяйственным инвентарем, смазочным маслом, слесарными инструментами, прокладочным материалом, ветошью, шланговыми противогазами, светильниками, радиостанциями;

- выполнить маркировку аппаратов и вывесить специальные таблички в соответствии с требованиями действующих правил Ростехнадзора с указанием регистрационного номера, разрешенного давления и датой следующего внутреннего осмотра и гидравлического испытания. Во всех местах, представляющих опасность для жизни и здоровья работающих, вывесить предупредительные надписи. У входа в производственное помещение вывесить таблички с указанием класса взрывоопасности помещения и ответственного за противопожарное состояние;

- аппараты и трубопроводы проверить на проходимость, продуть инертным газом (азотом);

- проверить технологическую схему на полноту снятия временных монтажных заглушек и отключить заглушками узлы, участки схемы, межцеховые коммуникации, которые не будут задействованы в пуске согласно схеме отключения;

- установить съемные сетчатые фильтры на приемных линиях насосов;

- проверить промканализацию на проходимость, обратить особое внимание на правильную работу гидрозатворов в канализационных колодцах;

- при осмотре фланцевых соединений обратить внимание на наличие заглушек, полное количество шпилек, болтов, прокладок, затяжку соединений;

- проверить работоспособность электрооборудования, средств КИПиА, взрывобезопасность исполнения вентиляционных систем и электрооборудования, состояние изоляции, контуров заземления трубопроводов, аппаратов и приборов, наличие систем молниезащиты, защиты от статического электричества, наличие рабочего и аварийного освещения;

- проверить предохранительные клапаны на соответствие установленному типоразмеру и установленному давлению;

- провести набивку сальниковых уплотнений на всей запорной арматуре, смазку трущихся деталей, проверить свободный ход запорной арматуры;

- установить на насосах сальники с мягкой набивкой и съемные сетчатые фильтры на приеме насосов;

- подготовить к работе узлы охлаждения подшипников и уплотнительной жидкости насосов, аварийного и планового опорожнения системы;

- проверить все диафрагмы на правильность размера отверстий и установку должным образом в заданных точках и с правильной ориентировкой по направлению потока;

- привести во вращение вентиляторы всех аппаратов воздушного охлаждения для проверки правильности установки и соосности;

- подготовить к включению в работу приборы КИПиА.

Руководство цеха должно поставить в известность о предстоящем пуске установки руководящий персонал смежных цехов, имеющих непосредственную связь по коммуникациям по обеспечению энергоресурсами.

По готовности систем установки, связанных с общезаводским хозяйством необходимо:

- принять электроэнергию;

- включить в работу приточную и вытяжную вентиляцию;

- проверить системы электрообогрева аппаратов и трубопроводов;

- принять на установку водяной пар, воду, инертный газ.

Подключение электроэнергии и общезаводских коммуникаций производится по согласованию с представителями соответствующих вспомогательных цехов.

- перед приемом пара на установку необходимо открыть все дренажи на паропроводах и для прогрева системы постепенно открывать задвижку на подаче пара. Прием пара производить сначала в основной коллектор, а затем по паровой разводке. Проверить работоспособность систем паротушения;

- после подключения электроэнергии проверить готовность контрольно-измерительных приборов и систем блокировок и сигнализаций; совместно со службой главного метролога составить акт о готовности систем сигнализации и блокировок;

- проверить все функции аварийной сигнализации на правильность работы, также проверить устройства аварийного и защитного отключения;

- необходимо убедиться в готовности лаборатории к контролю качества сырья и получаемых продуктов на установке;

- необходимо убедиться в готовности коммуникаций и резервуаров к приему сырья, системы трубопроводов для откачки продуктов с установки в товарный парк;

Пуск можно начинать только после письменного распоряжения руководства цеха, в котором излагается подробная схема пуска установки, особенности пуска в данный период.

О начале пуска информируется диспетчер завода.

Пуск производится под руководством инженерной службы из числа цехового или производственного персонала.

6.1.2 Снабжение установки сырьем, электроэнергией, оборотной водой, паром,
топливом, инертным газом, воздухом, водородсодержащим газом,
катализатором

 

6.1.2.1 Снабжение установки сырьем

 

В режиме гидрокрекинга в качестве сырья используется вакуумный газойль с установок первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ.

Пуск установки

 

Пуск установки заключается в проведении следующих последовательных этапов.

После завершения всех подготовительных операций описанных в главе 6.1 настоящего регламента окончательный пуск установки заключается в проведении следующих этапов пуска:

- предварительное смачивание катализатора;

- вывод на режим реакторного блока;

- прием сырья и наладка холодной и горячей циркуляции на блоке стабилизации гидрогенизата;

- подготовка и наладка системы очистки газов раствором моноэтаноламина.

- пуск печей.

Несмотря на приведенную выше последовательность пуска работы по наладке систем и пуску проводятся одновременно по всем блокам установки.

Поэтому когда реакторный блок окончательно выводится на проектный режим, блок стабилизации гидрогенизата также уже выведен на рабочий режим и готов к приему сырья. Это касается и системы очистки газов блока, регенерации МЭА и всех вспомогательных систем установки.

 

 

6.2.1 Предварительное смачивание катализатора

 

По окончании всех предварительных операций и трехкратной продувки системы азотом и при получении положительного анализа по содержанию кислорода в газах продувки, система подготовлена к операции смачивания катализатора.

На установке операция смачивания проводится в среде водородсодержащего газа с высоким содержанием водорода.

Для этого реакторный блок заполняется водородсодержащим газом от дожимной компрессорной водородсодержащего газа установки каталитического риформинга Л-35/5.

После заполнения системы реакторного блока водородсодержащим газом до давления 12-15 кгс/см², включаются в работу аппарат воздушного охлаждения ХВ-101/1,2,3, подача воды оборотной в холодильник Х-4.

Схема заполнения реакторного блока следующая:

Свежий ВСГ по линии 17/1 по перемычке поступает в С-105®л. 10/3, 10/4, 10/5®
ПК-1,2,3®л.10/6® Т-1(межтрубное) ®П-1®Р-101® Т-1(трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®С-101®
К-103 (байпас)®Х-4®С-105®ПК-1, 2, 3.

Расход газа должен быть максимальным, исходя из возможностей компрессоров установки Л-35/5 и, при давлении 15 кгс/см² включаются компрессоры циркуляционного газа ПК-1,2,3.

Подъем давления свежего водородсодержащего газа производится периодически, повышая давление на 5 кгс/см².

Циркуляция осуществляется по схеме:

ПК-1,2,3®л.10/6® Т-1(межтрубное) ®П-1®Р-101® Т-1(трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®
С-101®К-103®Х-4®С-105®ПК-1, 2, 3.

При налаженной циркуляции в реакторном блоке приступают к розжигу печи П-1. Температура на входе в реактор поддерживается на уровне 120-130 °С.

Разогрев ведется со скоростью не более 40 °С в час. При температуре на входе в реактор ниже 120-130 °С, давление подаваемого газа должно быть не выше 20 кгс/см². При достижении этих параметров насосами Н-2, Н-102 начинается подача 15 % водного раствора МЭА в абсорбер очистки водородсодержащего газа.

При повышении давления водородсодержащего газа в С-101, избыток водородсодержащего газа выводится на факел. Поддерживая температуру на входе в реактор 120-130 °С, проверять сепаратор высокого давления на наличие воды.

В аппарате воздушного охлаждения поддерживается максимальное охлаждение циркуляционного газа для удаления воды из системы реакторного блока.

Температура на уровне 120-130 °С поддерживается в течение 4-6 часов до прекращения скопления в сепараторе С-101 воды.

По завершению сушки поднять температуру до 150 °С и подать сырье.

Расход сырья должен быть не ниже 50 % от номинальной производительности, чтобы обеспечить хорошее смачивание катализатора.

В качестве сырья необходимо использовать только прямогонный легкий вакуумный газойль с максимальной температурой кипения 380 °С (по ASTM D86) и цетановым индексом не более 4.

Нельзя применять на период пуска олефиносодержащее сырье или тяжелое сырье (ASTM D86 конец кипения >380 °С) в течении первых 48 часов.

Наличие олефинов в сырье повышает температуру в реакторе и приводит к увеличению отложений кокса.

Пусковая фракция в узел смешения реакторного блока подается насосами Н-1а, Н-1б через емкость Е-101 по линии подачи сырья по схеме:

сырье–линия 1/1, 1/2®Е-101–л.1/3®Н-1а, Н-1б®л.1/5®узел смешения с газом от компрессоров ПК-1, 2, 3.

Во избежание гидравлических ударов и разрушения катализатора подача сырья в поток водородсодержащего газа должна производиться плавно, начиная с номинальной
15-20 м³/ч.

При температуре на входе сырья в реактор 150 °С весь слой катализаторов должен быть смочен и подача сырья насосами должна соответствовать 60-70 % от номинальной производительности. Повышать температуру сырья на входе в реактор со 150 °С до 200 °С со скоростью 20 °С в час.

Необходимо тщательно контролировать работу компрессоров ПК-1,2,3 и следить за перепадом давления в реакторе при