Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Основные положения пуска и остановки установки при нормальных условиях.

Поиск

Подготовка установки к пуску.

Основными работами и операциями при подготовке установки к пуску после капитального ремонта являются:

 

- проверка выполнения работ по дефектной ведомости;

- внутренний осмотр аппаратов перед их закрытием;

- внешний осмотр всех аппаратов, трубопроводов, насосов и другого оборудования, проверка фланцевых соединений, обращается внимание на затяжку болтов, отсутствие заглушек на рабочих трубопроводах, аппаратах, насосах, на выходе продуктов с установки;

- проверка наличия предохранительных клапанов и правильности их установки;

- уборка площадок колонн, теплообменников, камер печи, территории установки;

- проверка обеспечения установки средствами пожаротушения и индивидуальной защиты обслуживающего персонала;

- готовность и исправность средств противоаварийной защиты на установке;

 

Прием воды на установку

 

Вода на установку принимается по согласованию с диспетчером ООО «ЭКОИН» (тел. 39-13) и диспетчером ПСМ.

При приеме необходимо открыть задвижки на входе воды в Т-8/2, к насосам Н-20, 20а (из Е-20) и компрессорам; открыть вентили на линиях дренажа для вытеснения воздуха из системы и заполнения трубопровода водой.

При появлении стока воды через дренажи, направить воду в линию сброса горячей воды. Сброс воды от насосов Н-20, 20а (из Е-20) направляется в ПЛК.

 

Прием пара на установку

 

Прием пара на установку производится по согласованию с диспетчером ПСМ и начальником смены цеха эксплуатации, ремонта, монтажа теплоэнергетических сетей и оборудования, цеха №7 ООО «ЭНЕРГО-ГАРАНТ» (тел. 39-12).

Перед приемом пара на установку необходимо закрыть все паровые вентили на трубопроводах и аппаратах, открыть дренажные вентили на всех трубопроводах.

Задвижку главной магистрали открыть осторожно, не допуская гидравлических ударов. Эту операцию выполняет дежурный слесарь цеха №7 ООО «ЭНЕРГО-ГАРАНТ» в присутствии оператора установки.

При появлении стуков или ударов в трубопроводах задвижку на магистрали прикрыть или временно закрыть полностью, а затем по прекращению ударов вновь приступить к ее открытию. При появлении сухого пара в дренажах задвижку на главной магистрали открыть полностью, дренажи закрыть. Включить в работу регулятор давления острого пара на установку поз. 192.

 

Прием электроэнергии на установку

 

Прием электроэнергии на установку производится от ЦРИ-2 оперативным персоналом под руководством начальника смены цеха №32 управления электроснабжения, после завершения всех эл. монтажных и наладочных работ в схемах электроснабжения установки.

Проверяется питание электродвигателей насосов, компрессоров, вентиляторов, АВГ, АВЗ. Производится обкатка электродвигателей оборудования установки.

 

Прием на установку воздуха КИП

 

Ставится в известность начальник смены цеха эксплуатации, ремонта, монтажа теплоэнергетических сетей и оборудования, цех №7 ООО «ЭНЕРГО-ГАРАНТ» (тел, 39-12). Сначала воздух принимается в воздушный ресивер Е-32а, который продувается через дренаж в атмосферу для удаления окалины, грязи и т.п.. Все приборы КИП должны быть отключены от воздуха. После этого продуваются воздушные коллекторы через конечные дренажи на коллекторе.

По мере отсутствия пыли и мелких частиц воздух подается на питание пневмоотсекателей, регулирующих клапанов, приборов контроля и автоматики через пневмовоздухоочиститель ПВО.

 

Проверка КИП

 

Проверка КИП заключается в проверке на проходимость и герметичность импульсных и воздушных трубок, заливке разделительных сосудов и импульсных трубок жидкостью, в прозванивании и проверке коммуникаций компенсационных проводов и проверке системы обогрева импульсных трубок и разделительных сосудов, в предварительном регулировании клапанов и сдаче приборов в поверку и колибровку.

 

Прием азота на установку

 

Азот высокого давления принимается на установку из заводского трубопровода №932 Ду 80 мм по согласованию с диспетчером ПСМ и старшим оператором ГРП производства моторных топлив (тел.36-64) и диспетчера ПМТ (тел. 43-36).

 

Подготовка к пуску системы высокого давления

 

При подготовке системы высокого давления все аппараты и трубопроводы проверяются на проходимость и продуваются от грязи, окалины, воды азотом высокого давления, поступающим на установку. Азот должен содержать кислорода не более 0,5% объемных..

После продувки и проверки на проходимость системы высокого давления производят опрессовку трубопроводов и аппаратов. Подъем давления должен производиться плавно со скоростью не более 5 кгс/см2 в час.

После опрессовки аппаратов и трубопроводов на рабочее давление, продуть систему азотом до содержания кислорода в ней не более 0,5% объемных, и приступить по необходимости к сушке бетонных конструкций печей, торкрет покрытия реакторов, с последующей прокалкой в соответствии с действующей инструкцией.

По окончании сушки и прокалки торкретбетона реакторов Р-1,2,3 в последние загружается насадка - фарфоровые шарики и катализатор.

Перед подключением к общезаводским трубопроводам факельных систем установки производится продувка на свечу азотом в течении часа. Продувка производится от печей П-1,2,3 через Р-1,2,3 от сепараторов Е-1/1, Е-1/2, Е-1/3.

Одновременно с работами по подготовке системы высокого давления, сушки железобетонных конструкций П-1,2,3 и прокалке торкретбетона реакторов Р-1,2,3 ведутся подготовительные работы на блоке колонн и по системе очистки водородсодержащего газа раствором МДЭА. Основным направлением является тщательный контроль герметичности системы трубопроводов и аппаратов, устранение дефектов, промывка аппаратуры и трубопроводов с последующей сушкой их от влаги, опробывание системы МДЭА.

 

 

Подготовка к эксплуатации фильтров

 

При подготовке к эксплуатации с фильтров снимают все заглушки, фильтра собирают, затягивают на давление 80 кгс/см2 и фиксируют контргайкой.

Подготовка фильтра ФШ-1 к работе проводится в следующем порядке:

  1. Подать пар на паровую рубашку мешалки М-1, произвести разогрев оставшегося в мешалке парафина.
  2. Произвести загрузку фильтрующего материала через загрузочный люк, в соответствии с нормой расхода. По окончании загрузки люк заболтить.
  3. Произвести заполнение мешалки М-1 г/о парафином, до 100%, по линии от рамного фильтра. Контроль уровня заполнения осуществляется визуально через загрузочный люк мешалки М-1.
  4. Включить в работу мешалку М-1. Время перемешивания не менее 30 минут. После перемешивания мешалку отключить.
  5. Собрать следующую технологическую схему:

М-1→ Н-15→ ФШ-1 (по корпусу)→ линия циркуляции→ М-1

└→ ФШ-1 (по полому валу)→ ┘

6. Включить насос Н-15 на заполнение фильтра ФШ-1. После появления парафина из свидетеля на линии циркуляции, насос Н-15 остановить.

  1. Произвести дополнительное заполнение мешалки М-1 до 50%.
  2. Включить насос Н-15 по выше указанной схеме, для намывания фильтрующего слоя на тарелках фильтра ФШ-1.
  3. Циркуляцию проводить в течение 4-х часов, до исчезновения мех. примесей в циркулирующем растворе. Анализ смеси на наличие мех. примесей проводить каждый час, с отбором проб на выходе из ФШ-1.
  4. При положительном результате на отсутствие мех. примесей, насос Н-15 остановить, отключить ФШ-1 задвижками от схемы циркуляции и включить в работу по схеме г/о парафина.
  5. Парафин, оставшийся в мешалке М-1, откачать насосом Н-15 на прием сырьевых насосов Н-2;2б.
  6. После откачки парафина, отключить подачу пара на паровую рубашку мешалки М-1.

 

В процессе работы контролируется:

 

· давление перед фильтром, по прибору РR поз. 80;

· давление после фильтра, по прибору РR поз. 81;

· температура на фильтре, по прибору ТR поз. 489;

· температура на мешалке, по прибору ТR поз. 488;

 

Примечание:

Участки трубопроводов, от фильтра до площадки постамента, обогреваются

электрокабелем. Подключение и отключение производится дежурным персоналом

ц.32 по заявке старшего оператора установки.

Подготовка печей к пуску

 

- До начала пусковых работ закончить все ремонтные работы по печи.

- Произвести наружный и внутренний осмотр печи на исправность и соответствие монтажа с проверкой состояния поверхности кладки, форсунок, гляделок, люков, шибера дымоходов и змеевиков.

- Произвести наружный осмотр трубопроводов по продукту и топливному газу печи.

- Проверить исправное состояние, легкость открытия и закрытия арматуры.

- Проверить наличие, исправность и регулировку приборов КИП и А, средств блокировок и сигнализации по печи.

- Удалить с пода радиантной камеры, газоходов и от печи все посторонние предметы и убедиться в отсутствии людей.

- Проверить работоспособность и исправность эл. задвижек на паротушение печей; подачи пара в змеевик печей П-1, П-2, П-3

- Если печь отглушалась на время ремонта, заглушки снять, а фланцевые соединения обтянуть.

- Змеевики печей и подогреватели № 1,2,3 опрессовать, дефекты устранить.

- Закрыть люки-лазы печи.

- Открыть шибер газохода печи.

- Пропарить пространство камеры сгорания печи паром не менее 15 мин. после появления пара из дымовой трубы.

- Перед пуском змеевики печей П-1, П-2, П-3 продуть о. паром, опрессовать азотом, дефекты устранить

- Проверить все механизмы и вспомогательное оборудование печи (регуляторы КИП, шибера, заслонки горелок, взрывные клапана, смотровые люки) на исправность действия.

Пуск печи П-1, П-2, П-3

 

В период пуска печей П-1,П-2, П-3 должны быть включены следующие блокировки:

- закрытие клапана-отсекателя пилотных горелок при понижении давления в линии топливного газа;

- закрытие клапана-отсекателя основных горелок при понижении давления в линиях топливного газа к основным горелкам, при прекращении подачи в змеевик циркулируемого газа;

- открытие и закрытие электрозадвижки Z-8 по уровню в сепараторе топливного газа в Т-11.

 

Пуск печи производится с письменного разрешения начальника установки.

Перед приемом топливного газа на установку необходимо продуть обвязочные трубопроводы и горелки (рабочие и пилотные) азотом, проверить систему на герметичность, выявленные дефекты устранить.

Убедиться, что все не работающие горелки отглушены.

Продувка азотом осуществляется через свечу в атмосферу или на факел в течение 10 минут для вытеснения воздуха, после чего установить заглушку на линии подачи азота в линию топливного газа.

 

Сушка печей П-1, П-2, П-3

 

После окончания ремонтных работ кирпичной кладки или восстановления частично разрушенного крупноблочного бетона в виде трещин, сколов, отслоений, печь подвергается сушке.

Сушка печей производится согласно письменного распоряжения зам. начальника ПСМ в т.ч. на приём опрессовочного продукта змеевиков печи – деп. масла и топливного газа к печи и после подписания актов формы № 16 и сдачи установки под опрессовку, под постоянным контролем инженерно-технических работников.

Проверить схемы циркуляции азота по системе водородосодержащего газа на I, II, III потоках установки и стабильность потоков через поз. 175, 176, 177. Проверить схемы подачи острого пара в пароперегреватели печей П-1, П-3 со сбором пара из змеевиков на свечу (в атмосферу).

Продуть камеры сгорания печей в течение не менее 15 минут по выходу пара из дымовой трубы, поочерёдно каждую печь.

Убедиться отбором пробы на кислород (содержание углеводорода не более 0,5%об.) в качестве продувки системы азотом.

Сушка и первый нагрев кладки и бетона производится одновременно с сушкой и первым нагревом при пуске печи и торкрет покрытия реактора Р-1, Р-2, Р-3.

При осуществлении сушки и первого нагрева с жаростойким бетоном следует иметь в виду, что быстрый нагрев или охлаждение могут привести к резкому снижению прочности бетона, образованию в нем трещин и разрушению.

 

Регламент сушки.

 

В период сушки необходимо обеспечить равномерное распределение температуры по всему объему печи и удаление паров воды из рабочего пространства печи путем естественной вентиляции открыть (люк-лазы).

 

Контроль режима сушки производится по показаниям термопар температуры дымовых газов на перевале печи.

Скорость подъема температур производится согласно следующего регламента, и являются максимально допустимыми:

 

- нагрев до 100-105°С со скоростью 10°С в час;

- выдержка при 100-105°С в течении 24 часов;

- нагрев до 150°С в течении 24 часов;

- выдержка при 250°С в течении 32 часов;

- нагрев до 250°С со скоростью 10°С в час путем последовательного симметричного розжига дополнительных горелок (при необходимости разжечь основные горелки).

 

Вести постоянный контроль за стабильностью потоков через змеевик. Выдержка при 250°С - 50 часов.

- нагрев до250°С со скоростью 10°С в час

- выдержка при 450°С 2 часа, затем снижение до температуры, необходимой по тех. режиму со скоростью 10°С в час.

 

Загрузка катализатора и элементарной серы.

Подготовка катализатора к работе.

 

Все операции по загрузке катализатора и серы в реактор должны производиться в сухую погоду или должны быть приняты меры для предотвращения попадания влаги на катализатор.

Загрузка керамических шаров, катализаторов и элементарной серы проводится согласно диаграмме загрузки в следующем порядке (снизу вверх):

- вниз реактора загружаются керамические шары диаметром 20 мм на 100 мм выше уровня плоскости рабочего стола или катализатор защитного слоя;

- керамические шары диаметром 10 мм слоем 150-200 мм или катализатор защитного слоя;

- поверх керамических шаров или катализатора защитного слоя загружается катализатор основного слоя;

- элементарная сера для сульфидирования загружается в реактор в смеси с катализатором в количестве 10% от общей массы катализатора

- смешение катализатора с серой проводится по мере загрузки в загрузочном бункере;

- поверх катализатора основного слоя загружают керамические шары диаметром 10 мм слоем 150 мм или катализатор защитного слоя;

- керамические шары диаметром 20 мм слоем 150мм или катализатор защитного слоя;

Загрузка керамических шаров, катализаторов основного и защитного слоя, элементарной серы производится рукавным методом.

 

После окончания работ по загрузке катализатора, закрытию люков и снятию заглушек, проводят работы по подготовке катализатора к работе, которые включают следующие операции:

- продувка системы реакторного блока азотом с давлением 1,5 кгс/см2 до содержания кислорода в ин. газе не более 0,5% об. на выходе из Е-2/1(2,3) со сбросом давления на свечу в течение 1 часа;

- опрессовка реакторного блока азотом с давлением 37 кгс/см2 с последующим сбросом давления азота на свечу до 1,5-2,0 кгс/см2, для устранения пропусков;

- прием ВСГ в систему с концентрацией водорода не менее 78% об. для освобождения системы от остаточного содержания азота не более 0,5% об. на выходе из реактора и налаживания циркуляции ВСГ при рабочем давлении (30-31 кгс/см2) на потоке;

 

 

Пассивация катализатора.

 

Для обеспечения безопасности при вскрытии реактора с целью выгрузки катализатора предварительно производится пассивация для удаления пирофорных отложений в катализаторе. Пассивация заключается в окислении в мягких условиях легковоспламеняющихся на воздухе соединений, содержащихся в катализаторе. После чего катализатор практически теряет свои пирофорные свойства.

Процесс пассивации проводить в следующем порядке:

- при рабочих параметрах процесса гидроочистки прекратить прием сырья на поток;

- циркуляцию ВСГ с расходом 3000 м3/час вести до полного прекращения выделения жидкости в сепараторах Е-1/1, (Е-1/2, Е-1/3), Е-2/1, (Е-2/2, Е-2/3) через дренажи (десорбция сырья);

- поднять температуру ВСГ на выходе из печи до 4900С со скоростью 20-250С/час;

- произвести прокалку катализатора в течении 48 часов при температуре ВСГ на выходе из печи 4900С, при давлении в реакторном блоке не менее 30кгс/см2 и расходе ВСГ 5000 м3/ч;

- снизить температуру верха реактора до 1500С со скоростью не более 20-250С час;

- перекрыть подачу ВСГ на соответствующий поток, сбросить давление из системы, остатки нефтепродукта сдренировать;

- принять в систему азот, поднять давление азота до 1,5-3,0 кгс/см2;

- продуть схему технологического потока азотом до остаточного содержания углеводородов в выходящем газе не более 0,5% об. в течение 2-х часов на факел и в течение 22-х часов на свечу;

- провести продувку реакторного блока острым паром на свечу в течение 14-ти часов;

- подать в реактор азот и за счет тока азота снизить температуру в реакторе до 31-400С;

- Установку заглушек, вскрытие люков реактора производить при минимальном расходе азота и температуре реактора 30-400С;

 

 

Регенерация катализатора.

При гидроочистке остаточных фракций активность катализатора может резко падать вследствие отложения в его порах металлов и металлоорганических соединений, содержащихся в сырье. Регенерация катализаторов проводится в том случае, когда снижение активности катализаторов не может быть скомпенсировано изменением параметров технологического режима в пределах, предусмотренных нормами технологического режима.

 

Проведение процесса регенерации рекомендуется проводить вне реактора технологической установки на специализированной установке регенерации. Окислительная регенерация катализатора заключается в выжиге образовавшихся коксовых отложений. В этом случае, каждый из потоков выключается из работы, катализатор подвергается пассивации и выгрузке из реактора в тару для отправки с установки на регенерацию.

Допускается только газовоздушная регенерация.

 

 

Пуск установки

 

Принять на установку азот и промыть систему аппаратов и трубопроводов высокого давления до содержания кислорода не более 0,5% об..

Промывка системы до содержания кислорода 0,5% об. достигается подпиткой системы азотом из общезаводского трубопровода №932 и отдувом циркуляционного азота от компрессора ГК-1;2 на ”свечу”.

Азот после регулятора давления поз.№111 с давлением не выше 40 кгс/см2 подается на тройники смешения в Т-1/1;2;3 → Т-2/1;2;3→ П.-1;2;3→ Р-1;2;3→ Т-2/1;2;3→ Е-1/1;2;3→ АВГ-1;2;3→ АВО-6→Е-2/1;2;3→К-3→Е-6→ГК-1;2→Е-16→ на ”свечу”.

 

Подъем температуры катализатора производится со скоростью не более 300С в час.

Примечание:

В случае пуска установки на свежем катализаторе подъем температуры в

реакторах производить со скоростью 15-200С в час. В случае пуска установки после

проведения ремонта футеровки реактора подъем температуры производить со

скоростью 10-150С в час.

 

Сушка и прокалка катализатора сопровождается выделением влаги, которая периодически дренируется из сепараторов Е-1/1,2,3; Е-2/1,2,3; Е-6 и Е-16 в канализацию.

При температуре катализатора 180-2000С делается выдержка для выпаривания адсорбированной катализатором влаги. Проверяется система еще раз на герметичность при указанной температуре, при необходимости проводится «горячая» обтяжка неплотностей.

По мере повышения температуры до 4250С поднять давление до 25 кгс/см2, после чего поднять температуру на катализаторе до 5000С и провести прокалку его с выдержкой в течение 4-х часов, а потом снижение температуры до 1500С производить со скоростью 200С час.

При температуре 1500С циркуляционный компрессор останавливается, давление в системе снижается до 2-3 кгс/см2.

Убедиться, что концентрация кислорода в системе не превышает 0,5% об., заменить азот на водородсодержащий газ, который подается с установок каталитического риформинга из общезаводского трубопровода №727 Ду 100 мм. Отдув газа производится в факельную линию.

Продувка системы продолжается до концентрации водорода не менее 78% об., поднимается давление до 25 кгс/см2, после чего включается циркуляционный компрессор, поднимается температура катализатора до 3000С.

В этом положении делается выдержка в течение 4,5 часов для активации катализатора водородом.

Прием сырья на установку

 

После водородной активации катализатора принять сырье с температурой не более 900С: рафинат I поток на прием насосов Н-1(4); парафин-сырец на II поток на прием Н-2 (2б); рафинат на III поток на прием насоса Н-3 (4). Прием сырья производится по согласованию с диспетчером ПСМ.

Перед началом эксплуатации, как в случае загрузки свежего катализатора, так и после регенерации, может производиться осернение катализатора, как правило циркулирующим водородосодержащим газом с содержанием Н2S 0,5 ÷ 1,0%. Повышение концентрации Н2S достигается выключением из работы блока метилдиэтаноламиновой очистки газа.

Давление в системе поддерживается регулятором поз.№84, который связан с приемом свежего водородсодержащего газа на установку.

При наличии уровня в сепараторе Е-1/1(2;3) гидрогенизат направить в колонну К-1/1(2;3) включив регуляторы уровня.

После накопления отгона в сепараторе Е-9а пустить насос Н-16 и произвести откачку отгона в парк. Подтоварная вода из Е-9а сбрасывается в канализацию. Для правильной работы раздела фаз Е-9а в сепаратор подается небольшое количество оборотной воды. Газ из Е-9а сбрасывается на факел.

По мере накопления гидрогенизата в отпарной колонне К-1/1(2;3) направить рафинат или парафин в вакуумную колонну К-2/1(2;3) откуда насосом Н-5,7,8,6,2а через холодильник Т-1/1 (2;3), АВГ-4, АВГ-3, Т-8/2 подается в сырьевую линию (поток выводится на циркуляцию). При достижении температуры в К-1/1;2;3 1500С дать пар в К-1/1;2;3.

Включить в работу водокольцевой насос Н-20(20а) и создать вакуум в колонне К-2/1;2;3 не ниже 450 мм. рт. ст.. Предусмотрена возможность откачки нефтепродукта из емкости Е-20 насосом Н-16 с установки по линии отгона в парк котельного топлива.

При отсутствии помутнения рафината и отсутствия воды в парафине продукт вывести в парк готовой продукции.

Водородсодержащий газ циркулирует по схеме:

сепаратор Е-6→компрессор ГК-1(2)→сепаратор Е-16→узел смешения→Т-1/1(2;3)→Т-/1(2;3)→

П-1(2;3)→Р-1(2;3)→Т-2/1(2;3)→ Е-1/1(2;3)→АВГ-1,2; АВО-6→Е-2/1(2;3)→К-3→Е-6.

Кратность циркуляции водородсодержащего газа выдерживать согласно нормам технологического режима.

По мере накопления уровня гидрогенизата в сепараторе Е-2/1(2;3) открыть переток отгона в сепаратор Е-9а. Довести параметры режима до значений, указанных в технологическом регламенте.

Для очистки водородсодержащего газа от сероводорода включается в работу блок очистки и регенерации МДЭА. Для этого емкость Е-28 закачивается свежим раствором МДЭА из бочек насосом Н-9;10;11.

Налаживается циркуляция по схеме:

Е-28→Н-9(10;11)→верх абсорбера К-3→Т-9→К-4→Т-9→АВО-5(2 секции)→Е-28.

Температура верха и низа абсорбера К-3 поддерживается 600С. Водородсодержащий газ после сепаратора Е-6 направляется на прием газовых компрессоров ГК-1;2 и далее через сепаратор Е-16 в тройники смешения.

Производить дренирование сепараторов Е-6; Е-16 от конденсата. Из абсорбера К-3 раствор МДЭА направляется в Т-9 и далее в колонну К-4 на регенерацию. Включается в работу ребойлер Т-4.

Температура низа К-4 поддерживается за счет подачи острого пара в змеевик ребойлера Т-4. Включается в работу конденсатоотводчик на Т-4.

Включается в работу АВО-5 и схема отвода парогазовой смеси из К-4 в АВО-5 (2 секции) →

→Е-27→ Н-17;18 → на орошение в К-4.

Открывается отдув сероводорода из Е-27 в заводскую факельную линию. Давление в К-4 поддерживается в пределах 0,5÷1,5 кгс/см2; температура 1250С.

Включается в работу регулятор уровня сепаратора Е-27 поз. 225.

Регенерированный раствор МДЭА направляется из Т-4 (межтрубное пространство) → 2 секции АВО-5 → Е-28.

Нормальная эксплуатация установки осуществляется на режиме предусмотренном технологическим регламентом.

 

Пуск парафинового потока

 

1. Вывод на “малую“ циркуляцию.

Принять парафин-сырец на прием насоса Н-6(Н-2а) и наладить циркуляцию через сырьевой резервуар парка тит. №572

резервуар (№1199;1200) →Н-6 (Н-2а) → Т-1/2 (трубное)→ Т-8/2 → байпас Ф-2 → резервуар (№1199;1200);

 

2. Вывод на “большую“ циркуляцию.

 

При циркуляции ВСГ через II поток и температуре на выходе из печи П.-2 250-2700С парафин-сырец подается насосом Н-2;2б в тройник смешения II потока. При появлении уровня парафина в К-2/2 наладить циркуляцию по схеме:

резервуар (№1199;1200) →Н-2 (Н-2б) → Т-1/2 (межтрубное) → Т-2/2 (межтрубное)→Р-2→ Т-2/2 (трубное)→Е-1/2→К-1/2, К-2/2→Н-6(2а)→ Т-1/2 (трубное)→Т-8/2→ резервуар (№1199;1200)

Подачу парафина из резервуара на прием Н-6(2а) прекратить. Включить в работу фильтр Ф-2, приступить к выводу парафинового потока на нормальный технологический режим.

 

3. При получении качественного анализа парафина на выходе с установки по указанию диспетчера ПСМ и товарного оператора парафин направляется в товарные емкости установки АЛРУП.

 

Подготовка к ремонту (регенерации) одного потока при работающих двух других.

 

Допускается остановка одного из блоков установки с разработкой организационно-технических мероприятий по безопасному проведению работ. Мероприятия разрабатываются на основании технологического регламента, плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций и утверждаются главным инженером предприятия.

 

При подготовке одного блока к ремонту (регенерации) на действующей установке необходимо его отглушить от других потоков полностью, предварительно продув его азотом, не менее 4-х часов до отсутствия органических паров и газов.

 

Ставятся заглушки на линии водородосодержащего газа в тройник смешения с сырьем, на линии водородосодержащего газа из Е-2 в К-3, на сырьевых насосах и откачивающих продукты с установки (и насосах дублерах), на шлемовой линии из колонны К-1 (потока, подготавливаемого к ремонту).

 

Дальнейшая подготовка отдельных аппаратов и установка заглушек на аппаратах производится согласно с планом мероприятий по безопасному проведению ремонтных работ. Заглушки устанавливаются в соответствии с Перечнем газоопасных работ и работ внутри аппаратов установки Г-24/1.

 

Подготовка установки к ремонту

 

Подготовка установки к ремонту начинается с нормальной остановки в соответствии с требованиями раздела 6.3. настоящей инструкции и приказа по ОАО ”ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез”.

В приказе указывается:

а) сроки остановки, подготовки и пуска;

б) ответственные лица за организацию и проведение ремонта; за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий плана организации безопасного проведения работ;

в) исполнители ремонтных работ;

После остановки оборудования и перед пуском после ремонта предусматривается продувка водяным паром или инертным газом, с обязательным контролем за ее эффективностью путем проведения анализов.

Остаточное содержание кислорода после продувки оборудования и трубопроводов перед первоначальным пуском и после ремонта со вскрытием оборудования и трубопроводов должно исключать возможность образования взрывоопасной концентрации применяемых горючих веществ.

Содержание горючих веществ в аппарате после продувки инертным газом при подготовке его к ремонту не должно превышать предельно допустимой концентрации в воздухе рабочей зоны.

При проведении ремонтных работ на установке должен быть обеспечен постоянный контроль со стороны технологического персонала.

Ответственным за своевременную и качественную подготовку установки в целом и отдельных аппаратов к ремонту является начальник установки.

Старший оператор проводит все операции по подготовке к ремонту и отмечает в вахтовом журнале время начала остановки установки, а также время начала и окончания пропарки аппаратов и трубопроводов с указанием схемы пропарки и освобождения от парового конденсата.

После полного удаления продукта из трубопроводов и аппаратов необходимо установить заглушки на межцеховых трубопроводах, приступить к пропарке всей системы установки.

На границе установки:

1. Водородсодержащий газ на установку ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 40кгс/см2

 

2. Топливный газ на установку ─ Ду ─ 80 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

 

3. Газовый конденсат с установки ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

 

4. Факельная линия высокого давления ─ Ду ─ 80 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

 

5. Факельная линия низкого давления ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

 

6. Сероводород с установки ─ Ду ─ 50 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

 

7. Линия рафината на установку (2 шт.) ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

 

8. Парафин на установку л. 235 ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

 

9. Парафин с установки л. 219 ─ Ду ─ 80 мм

 

Ру ─ 16 кгс/см2

10. Линия рафината с установки (2 шт.) ─ Ду ─ 80 мм

Ру ─ 16 кгс/см2

По окончании продувки аппаратов:

11. Азот на установку ─ Ду ─ 50 мм

Ру ─ 63 кгс/см2

 

12. Технический воздух ─ Ду ─ 50 мм

Ру ─ 63 кгс/см2

 

Места установки заглушек отмечаются в журнале регистрации заглушек. Все выше перечисленные заглушки ставятся перед задвижками (со стороны установки)

 

Подготовка оборудования и отдельных аппаратов к ремонту

Подготовка к ремонту аппаратов колонного типа К-1/1;2;3; К-2/1;2;3; К-3; К-4.

 

  1. Вскрытие люков колонн производить согласно письменного распоряжения начальника установки.
  2. Вскрытие люков производить только после соответствующей пропарки колонн в течении не менее 48 часов по выше указанным схемам в разделе 6.5.
  3. Паровой конденсат из колонн сдренировать, аппараты охладить перед установкой заглушек до температуры не выше 600С.
  4. Открывать аппараты разрешается только в присутствии старшего оператора или начальника установки, после установки заглушек на колоннах.
  5. Вскрытие начинать с верхнего люка для исключения потока воздуха через колонну и образование взрывоопасной смеси или загорания пирофорных отложений.
  6. Перед вскрытием нижнего люка колонны, необходимо подать в нее пар или иметь наготове шланг с паром на случай воспламенения отложений на внутренних поверхностях.
  7. Концентрация газов и паров нефтепродуктов в подготовленном к вскрытию аппарате не должна превышать предельно-допустимых норм.
  8. Детали тарелок необходимо складывать вне колонны.
  9. При работе в нескольких по высоте местах внутри колонн, необходимо оставлять одну не разобранную тарелку между работающими бригадами для предотвращения от падения с высоты деталей или инструмента на работающих внизу.
  10. На каждом рабочем месте, участке должен быть открытым люк-лаз для выхода работающих.

 

Перед вскрытием колонн, необходимо поставить пронумерованные, рассчитанные на определенное давление заглушки с хвостовиками, отсекающие к ним трубопроводы.

Схема №1 К-1/1;2;3

 

1. Вход продукта 80 х 16 1 шт.

2. Выход паров 200 х 16 1 шт.

3. Выход продукта 100 х 16 1 шт.

4. Вход пара 80 х 16 1 шт.

Схема №2 К-2/1;2;3

 

1. Вход продукта 100 х 16 1 шт.

2. Выход продукта 100 х 16 1 шт.

3. Выход газов 80 х 16 1 шт.

Схема №3 К-3

1. Вход газа 150 х 40 1 шт.

2. Выход газа 150 х 40 1 шт.

3. Вход МДЭА 50 х 40 1 шт.

4. Выход МДЭА 80 х 40 1 шт.

5. Дренаж 50 х 40 1 шт.

 

Схема №4 К-4

 

1. Вход продукта 80 х 16 1 шт.

2. Выход паров МДЭА из Т-4 80 х 16 1 шт.

3. Вход МДЭА от Н-17;18 25 х 16 1 шт.

4. Вход паров в АВО-5 80 х 16 1 шт.

5. Вход пара в К-4 80 х 16 1 шт.

 

Подготовка к ремонту печей П-1;2;3.

 

Подготовка к ремонту и проведение ремонтных работ в печи являются газоопасными работами и выполняются в соответствии с установленными требованиями по организации проведения газоопасных работ.

Схема №5 П.-1;2;3

 

1. Вход продукта 100 х 160 1 шт.

2. Выход продукта 150 х 160 1 шт.

3. Вход пара в пароперегреватель П.-1;3 50 х 16 1 шт.

4. Выход пара из пароперегревателя П.-1;3 50 х 16 1 шт.

5.Вход топливного газа в печь к осн. горелкам 50 х 16 1 шт.

6. Вход топливного газа к пилотным горелкам 25 х 16 1 шт.

 

1. К моменту проведения ремонтных работ печи, змеевики и трансферные трубопроводы должны быть отключены задвижками, освобождены от продукта, отглушены и пропарены, конденсат от пропарки сдренирован в атмосферу, охлаждены до температуры 400С.

2. Трубопровод топливного газа на установку должен быть отглушен, линии топливного газа к горелкам печи продуты (пропарены), конденсат сдренирован и горелки отглушены.

3. Топочные пространства печи должны быть пропарены, проветрены, люка и смотровые окна открыты.

4.Трубопроводы подачи пара после пропарки змеевиков, камер сгорания должны быть отглушены.

5. Ремонтные работы внутри камер сгорания, в дымоходах производить при температуре не выше 400С.

6. Люки, окна в печь должны иметь свободные подходы и выходы. У люка-лаза на период производства работ внутри печи должен быть выставлен дежурный рабочий.

7. Перед ремонтом дымохода печи должна производиться его чистка. Чистка дымохода производится по наряду-допуску на проведение газоопасных работ I группы.

8. Перед проведением ремонтных работ в камере сгорания, ревизии труб змеевиков необходимо снять или зафиксировать подвижную часть взрывного клапана; камеру сгорания и боров печи проветрить; перед допуском рабочих в камеру сгорания, боров печи, в них отбирается анализ воздуха на содержание кислорода (допускается не менее 18% об.), углеводородов (допускается не долее ПДК). Работы производить в защитных касках, спецодежде, по наряду-допуску на проведение работ внутри аппарата, в дымоходе (борове) печи по наряду-допуску на проведение газоопасных работ внутри аппарата.

9. Для проведения работ на высоте, в печи оборудуются леса. Настил лесов и подмостей должен вплотную подходить к стене печи и быть сплошным.

Подготовка к ремонту реакторов Р-1;2;3

 

При подготовке к ремонту реакторов Р-1;2;3 необходимо освободить аппараты от нефтепродукта, произвести регенерацию или пассивацию катализатора, отглушить его, выгрузить отработанный катализатор из реактора, отобрать на анализ пробу воздушной среды на содержание углеводородов и кислорода.

 

Схема №6 Р-1;2;3

 

1. Вход газосырьевой смеси 150 х 160 1 шт.

2. Выход газосырьевой смеси 150 х 160 1 шт.

 

Подготовка к ремонту теплообменных аппаратов Т-1/1;2;3; Т-2/1;2;3; Т-4;Т-8/2; Т-9; Т-11

 

1. Освободить от продукта трубное и межтрубное пространство теплообменных аппаратов.

 

2. Перед началом ремонта теплообменные аппараты должны быть отглушены и пропарены в течение не менее 12 часов по трубному и межтрубному пространству.

 

3. Без письменного разрешения начальника установки вскрытие и ремонт теплообменника запрещается.

4. Перед вскрытием теплообменника должны быть установлены заглушки, отсекающие к ним трубопроводы по трубному и межтрубному пространству.

 

5. Работы по сняти



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2016-12-13; просмотров: 2013; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.145.88.111 (0.016 с.)