Проектирование технологического процесса сборки

 

Цель работы: изучение методов проектирования маршрута процесса сборки изделий

 

3.1. Теоретический раздел

Сборка является одним из наиболее ответственных этапов при производстве и ремонте изделий. К исходным данным, необходимым для проектирования процесса сборки, относят:

· количество изготавливаемых автомобилей или их составных частей;

· сборочные чертежи узла, составных частей, спецификации деталей, входящих в узел;

· технические условия на сборку и испытания изделия, технологические инструкции на подбор деталей, контроль и регулировку сопряжении и сборочных единиц;

· каталоги и справочники по используемому при сборке оборудованию и технологической оснастке.

При проектировании технологического процесса сборки необходимо учитывать рекомендации ГОСТ 14.301 – 95. Проектирование технологического процесса выполняют после анализа служебного назначения и технологичности конструкции изделия. На первом этапе составляется схема общей и узловой сборки. При большой программе выпуска (массовое и крупносерийное производство) технологический процесс сборки изделия разрабатывают подробно, при малой сокращенно.

На последовательность сборки влияют: функциональная взаимосвязь элементов изделия, конструкция базовых элементов, условия монтажа силовых и кинематических передач, постановка легко повреждаемых элементов в конце сборки, размеры и масса присоединяемых элементов, пень взаимозаменяемости элементов изделия.

Технологические схемы сборки являются основой для последующего проектирования технологических процессов сборки. Сначала составляют схему общей сборки, а затем схемы узловой сборки (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Схема сборочного процесса

По методике профессора В.М. Кована [3] основное направление сборочного процесса в пределах сборочной операции отображают горизонтальным отрезком, левый конец которого обозначает начало, а правый - окончание сборочного процесс. Каждый элемент изделия, будь то сборочная единица, деталь или законченное изделие, условно обозначают прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части указывают название элемента, в нижней левой - его индекс, в нижней правой количество устанавливаемых в данном месте операции элементов. К началу горизонтальной линии схемы, пристраивают прямоугольник (рис. 3.2.), обозначающий базовый элемент конструкции, с которого начинают сборку, Для отличия сборочных единиц от деталей, у первых рядом с индексом проставляют «Сб». В конце горизонтальной линии пристраивают прямоугольник, обозначающий объект сборки – сборочную единицу. Над горизонтальной линией вертикально располагают прямоугольники, обозначающие детали, поступающие на данную операцию поштучно, без какого-либо предварительного соединения. Под горизонтальной линией располагают прямоугольники, обозначающие сборочные единицы. Сборочные единицы, соб-

Рисунок 3.2 – Элемент сборки

ранные на предыдущих участках, и комплектующие изделия - сборочные единицы, поступающие на данный завод с других, специализированных заводов, например, шарикоподшипники, электродвигатели, насосы, приборы показываются без расшифровки процесса сборки.

Технологическую схему сборки снабжают дополнительными надписями, которые указывают содержание работ, трудно определяемых по схеме (совместно сверлить и развернуть, регулировать зазор, смазать, сварить, запрессовать и т.д.). Эти указания записывают либо на полках выносных линий, идущих от точек пересечения линий связи на схеме, либо под схемой в виде пронумерованного текста согласно порядковым номерам операций (1, 2, 3 и т.д.), которые помещают в кружках в местах пересечения линий связи. Контрольным операциям присваивают номера, начиная с первого с индексом К (например, К1).

На схемах сборки следует указывать только контрольные операции, предусмотренные ТУ и инструкциями. В них указывают: содержание, последовательность выполнения, допустимые отклонения контролируемого параметра и другие требования.

Зная исходные данные, установленные методы сборки и принятый тип производства, выбирают организационную форму сборочного процесса (сборка на стендах, подвижная сборка, поточная сборка, автоматическая сборка). По принятым схемам сборки выявляют технологические и вспомогательные сборочные операции. Содержание операций устанавливают так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная по своему характеру и технологически законченная работа, что способствует лучшей специализации рабочих и повышению производительности их труда. При массовом производстве длительность операций должна быть равна или кратна такту выпуска изделий. Разработанный технологический процесс оформляют в виде маршрутной карты (ГОСТ 3.1105-84, форма 13 и 13а), в которой приводится описание технологического процесса по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных по оборудованию, оснастке, материальным и трудовым затратам.

При наличии сложных сборочных единиц в изделии рекомендуется составлять укрупненные схемы сборки. В данном случае на том же листе приводятся развернутые схемы сборки сборочных единиц.

 

3.2. Ход работы

Так как тип производства - серийное, в качестве организационной формы сборки выбираем неподвижную сборку на стендах.

Сборка рулевого механизма ведётся согласно схеме сборки, представленной в приложении В. Базовой деталью является корпус рулевого механизма, подузлами является вал….

Последовательность сборки рулевого механизма

 

Для сборки необходимо сделать следующее:

- смазать тонким слоем смазки рабочие поверхности деталей рулевого механизма;

- запрессовать до упора в картер рулевого механизма обойму подшипника винта и установить уплотнительные кольца;

- запрессовать в верхнюю крышку обойму подшипника винта, сальник и установить уплотнительное кольцо;

- проверить щупом качество запрессовки обойм подшипников;

- установить винт с гайкой и с подшипниками в картер;

- установить и закрепить болтами верхнюю крышку рулевого механизма, отрегулировав затяжку подшипников винта. Болты верхней крышки должны быть затянуты моментом 24—36 Н·м (2,4—3,6 кгс·м);

- установить в картер вал-сектор, при этом в среднюю впадину вала-сектора должен попасть средний зуб гайки;

- установить подсобранные подшипники (см. «Регулировка подшипников винта рулевого механизма»);

- отрегулировать зацепление вала-сектора с гайкой (см. «Регулировка зацепления пары гайка—сектор рулевого механизма);

- произвести подсборку в последовательности, обратной разборке;

- установить рулевой механизм на автомобиль. Болты крепления кронштейна к рулевому механизму должны быть затянуты моментом 44—62 Н·м (4,4—6,2 кгс·м), гайки крепления кронштейна к лонжерону — моментом 28—36 Н·м (2,8—3,6 кгс·м);

- установить вилку карданного вала на вал рулевого механизма, забить клин в вилку и затянуть его гайкой моментом 18—25 Н·м (1,8—2,5 кгс·м). Плоскую и пружинную шайбы устанавливать под гайку со стороны обработанной поверхности на вилке, зашплинтовать клин;

- установить сошку на вал-сектор рулевого механизма и закрепить ее гайкой, момент затяжки 105—140 Н·м (10,5—14 кгс·м).

Для разборки необходимо сделать следующее:

- слить масло из картера руля через заливную пробку 4 (см. рис. 7.2);

- зажать рулевой механизм в тисках за прилив под крепежное отверстие картера и тщ3ательно очистить от грязи все поверхности;

- вынуть две пробки из картера;

- снять крышки 17, 19 и губчатый уплотнитель 16 с вала-сектора;

- выпрямить бородком лунки на подшипниках 15 вала-сектора;

- снять съемником поочередно подшипники 15 вала-сектора без ударов и перекосов, исключив рассыпание роликов.

Предупреждение

Перестановка подшипников на другой конец вала или перемешивание роликов одного подшипника с роликами другого подшипника недопустимы.

- снять вал-сектор 3 и уплотнительные кольца 13;

Рисунок 3.1 - Рулевой механизм ГАЗ-2752

В — ребро на верхней крышке; С — риска на торце винта; 1 — картер; 2 — винт с шариковой гайкой; 3 — вал-сектор; 4 — пробка заливного отверстия; 5 — регулировочные прокладки; 6 — гайка; 7 — шплинт; 8 — вилка; 9 — крышка; 10 — клин; 11 — уплотнитель рулевого вала; 12 — карданный вал; 13 — уплотнительное кольцо; 14 — стопорное кольцо; 15 — наружное кольцо подшипника вала-сектора; 16 — уплотнитель вала-сектора; 17 — крышка; 18 — сошка; 19 — боковая крышка; 20 — пробка

 

- отвернуть болты крепления верхней крышки картера и снять верхнюю крышку вместе с прокладками;

- выпрессовать из верхней крышки сальник, обойму подшипника, сняв предварительно уплотнительное кольцо и прокладки 5;

- снять винт 2 в сборе с гайкой;

- выпрессовать оставшуюся наружную обойму подшипников винта.

Примечание

Выпрессовку наружных обойм подшипника винта из картера и верхней крышки без надобности не производить.

Вывод: В ходе работы разработали технологический процесс сборки рулевого механизма.

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №4