Экономические связи в производственном процессе

Под экономическими связями в производственном процессе изготовления изделия следует понимать отношения между затратами живого и овеществленного труда, определяющими себестоимость единицы продукции.

Количественную сторону экономических связей отображает формула себестоимости единицы продукции. Слагаемые себестоимости получают первоначальные значения при разработке конструкции машины и построении технологического и производственного процессов ее изготовления. Все действия, выполняемые при этом, нацелены на обеспечение требуемого качества машины при минимальной ее себестоимости.

Выбор материала деталей и разработка их конструктивных форм, выбор методов достижения требуемой точности машины и расчет конструкторских размерных цепей, выбор вида и формы организации производственных процессов сборки машины и изготовления деталей, выбор способов получения заготовок и их обработки, выбор технологического, транспортного и других видов оборудования, их планировка и т.д. сопровождаются экономической оценкой принимаемых решений.

Способ получения заготовок выбирают не только с учетом их себестоимости, но и стоимости материала, переводимого в стружку, а также затрат, связанных с удалением припусков в процессе обработки заготовок. При выборе технологического оборудования учитывают не только его первоначальную стоимость, но и уровень производительности, а следовательно, расходы по заработной плате рабочего и наладчика, обслуживающих это оборудование. Проводя планировку оборудования, стремятся не только к экономии производственной площади, но и к сокращению пути расходов на транспортирование объектов производства, а также к обеспечению наиболее благоприятных условий труда, влияющих на ее производительность, а следовательно, затрагивающих расходы на заработную плату, и т.д.

Проектируя машину, строя производственный и технологический процессы ее изготовления, вскрывают и учитывают связи между различными видами затрат, стремясь к минимуму себестоимости подготавливаемой к выпуску машины.

Процесс формирования себестоимости изделия является управляемым. Управление себестоимостью в ходе производственного процесса возможно как на уровне отдельных операций, так и технологического и производственного процессов в целом. Управление можно вести в направлениях экономии материалов, уменьшения расходов по заработной плате, экономии электроэнергии, сокращения цикла изготовления изделий и т.д. Целью управления является удержание всех видов затрат в пределах, установленных в результате расчета экономических связей.

 

Вопросы для самопроверки

1. Для чего необходима информация в производственном процессе?

2. Что такое информационная связь?

3. Что позволяет определить трудоемкость обработки?

4. Какой компонент временных связей служит основой для расчета требуемых станков?

5. Дайте определение производительности обработки?

6. Что называется технически обоснованной нормой времени?

7. Какие методы установления норм времени применяются в производстве?

8. Как определяется штучное время на операцию?

9. Что относится к вспомогательному времени?

10. Как определяется время технического и организационного обслуживания?

11. На какие действия рабочего затрачивается подготовительно-заключительное время?

12. Что понимается в производственном процессе под экономическими связями?

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

 

Основная

1. Технология машиностроения. В 2-х кн. Кн. 1: Основы технологии машиностроения / под ред. С.Л. Мурашкина. М.: Высш. шк., 2003.

2. Технология машиностроения. В 2-х т. Т. 1: Основы технологии машиностроения / под ред. А.М. Дальского. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999.

3. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения / Б.М. Базров. М.: Машиностроение, 2005.

4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения / И.М. Колесов. М.: Высш. шк., 1999.

 

Дополнительная

5. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения / В.С. Корсаков. М.: Машиностроение, 1977.

6. Маталин А.А. Технология машиностроения / А.А. Маталин. Л.: Машиностроение, 1985.

7. Ковшов А.Н. Технология машиностроения / А.Н. Ковшов. М.: Машиностроение, 1987.

8. Солнышкин В.П. Технологические процессы в машиностроении / В.П. Солнышкин, А.Б. Чижевский, С.Н. Дмитриев. СПб.: СПбГТУ, 1998.

9. История развития технологии машиностроения / В.П. Смоленцев, А.В. Кузовкин, А.И. Болдырев и др. Воронеж: ВГТУ, 2001.

10. Гусев В.Г. Основы технологии машиностроения / В.Г. Гусев, В.Н. Жарков, В.В. Морозов. Владимир: ВГУ, 2004.

11. Аверченков В.И. Технология машиностроения. Сборник задач и упражнений / В.И. Аверченков, О.А. Горленко, В.Б. Ильицкий и др. М.: ИНФРА-М, 2005.

12. Справочник технолога – машиностроителя: В 2-х т. / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2001. Т. 1.

13. Справочник технолога – машиностроителя: В 2-х т. / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2001. Т. 2.

14. Обработка металлов резанием. Справочник технолога / под ред. А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1988.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Приложение П 1. Основные условные обозначения по ГОСТ 3.1107 – 81

 

 

П 1.1. Условные обозначения опор

 

 

 

П 1.2. Условные обозначения формы рабочей поверхности опор и зажимов

 

 

П 1.3. Условные обозначения оправок и патронов

 

 

 

П 1.4. Условные обозначения центров

 

 

П 1.5. Условные обозначения зажимов и устройств зажимов

 

 

 

Приложение П 2. Расчетные формулы для определения основного времени обработки деталей на металлорежущих станках

 

П 2.1. Основные условные обозначения

 

Размеры обрабатываемой детали и инструмента

- диаметр обрабатываемой поверхности или диаметр режущего инструмента, мм;

- длина обрабатываемой поверхности, мм;

- величина врезания инструмента, мм;

- величина перебега инструмента, мм;

- расчетная длина рабочего хода инструмента, принимаемая для определения основного времени, мм;

- длина хода в направлении главного движения на станках с механизмами возвратно-поступательного движения, мм;

- расчетная ширина обрабатываемой поверхности, мм;

- ширина резца или фрезы, мм;

- диаметр шлифовального круга, мм;

- диаметр ведущего круга при бесцентровом шлифовании, мм;

- ширина шлифовального круга, мм;

- ширина ведущего круга при бесцентровом шлифовании, мм;

- средний диаметр рабочей зоны круглого стола, мм;

- число зубьев зубчатого колеса или число шлицев.

 

Режимы обработки

- скорость резания, м/мин;

- подача на оборот шпинделя, мм/об;

- подача на зуб фрезы, мм;

- подача в минуту (минутная подача) , мм/мин;

- радиальная подача инструмента на оборот детали, мм/об;

- продольная или поперечная подача на двойной ход изделия в долях ширины шлифовального круга;

- поперечная подача на оборот детали, мм/об;

- продольная подача на оборот детали, мм/об;

- подача на двойной ход стола или круговая подача на двойной ход долбяка, мм/дв. ход;

- подача на глубину шлифования за оборот стола, детали, мм/об;

- глубина резания, мм;

- частота вращения шпинделя, об/мин;

- частота вращения изделия, об/мин (на шлифовальных станках);

- число двойных ходов в минуту;

- число двойных ходов при предварительном и получистовом шлифовании в минуту;

- частота вращения шпинделя при вспомогательных ходах, мм/об;

- число двойных ходов при чистовом шлифовании в минуту;

- число двойных ходов или обкатов в минуту (зубошлифование).

 

Прочие условные обозначения

- число одновременно обрабатываемых деталей;

- шаг нарезаемой резьбы, мм;

- число проходов инструмента;

- число проходов при предварительном шлифовании;

- число проходов при получистовом шлифовании;

- число проходов при чистовом шлифовании;

- припуск на обработку на сторону, мм;

- время переключения и деление на один проход, мин;

- коэффициент, учитывающий выхаживание и доводку при шлифовании ();

- число заходов резьбы, число заходов фрезы;

…- основное время на операцию, мин;

- время обработки одного зуба, устанавливаемое кинематической настройкой станка, с.

 

П 2.2. Схемы обработки и расчетные формулы

 

П 2.2.1. Токарные работы

1. Обтачивание и растачивание цилиндрических поверхностей: а – напроход; б, в – в упор (до уступа)

 

2. Многорезцовая токарная обработка деталей типа: а – ступенчатых валов; б – дисков и фланцев

 

 

3. Точение канавок, фасонное точение, точение торцовых поверхностей

 

 

4. Снятие фасок

 

 

5. Точение наружных и внутренних выточек поперечной и продольной подачей («на разгон»)

 

6. Точение торцовых канавок с осевой подачей (а) и с осевой и радиальной подачей (б)

 

 

7. Точение торцовых поверхностей и отрезание деталей

 

 

 

П 2.2.2. Сверлильные и расточные работы

1. Центрование, сверление в упор и напроход

 

 

2. Рассверливание в упор и напроход

 

3. Зенкерование в упор и напроход

 

4. Развертывание в упор и напроход

 

5. Развертывание конических отверстий

 

 

6. Зенкование фасок, уступов, бобышек

 

7. Растачивание отверстий однорезцовой борштангой (оправкой)

 

 

8. Одновременное растачивание соосных отверстий многорезцовой борштангой

 

 

 

П 2.2.3. Резьбонарезные и резьбофрезерные работы

1. Нарезание резьбы резцом

 

,

где - шаг резьбы.

При нарезании резьбы на станках с автоматическим циклом

 

2. Нарезание резьбы машинными метчиками

 

,

где - длина вспомогательного хода метчика.

 

3. Нарезание резьбы плашками

 

 

4. Нарезание резьбы самооткрывающимися головками

 

5. Фрезерование резьбы гребенчатой (групповой) фрезой

 

,

где - частота вращения фрезы, об/мин;

- число зубьев фрезы;

- подача на зуб, мм.

 

 

 

 

6. Фрезерование резьбы дисковой фрезой

 

где - частота вращения детали, об/мин;

- средний диаметр резьбы;

- подача на зуб, мм;

- число зубьев фрезы;

- частота вращения фрезы, об/мин

 

 

П 2.2.4. Фрезерные работы

1. Фрезерование цилиндрическими, дисковыми, фасонными и прорезными фрезами

 

2. Фрезерование дисковыми фрезами методом врезания

 

 

3. Фрезерование торцовыми и концевыми фрезами

 

 

4. Фрезерование концевыми фрезами в обход по контуру

 

 

 

5. Фрезерование шпоночных пазов при маятниковой подаче

 

6. Фрезерование шпоночных пазов при глубинном способе фрезерования

 

 

7. Фрезерование Т-образных пазов

 

 

8. Фрезерование шлицев червячной фрезой

 

,

где - число шлиц.

 

9. Круговое фрезерование на станках непрерывного действия

 

,

где - диаметр наибольшей окружности, описанной по габаритам фрезеруемых деталей;

- число деталей, размещаемых на столе.

 

10. Многошпиндельное продольное фрезерование на станке с вертикальными и горизонтальными шпинделями

 

 

П 2.2.5. Строгальные и долбежные работы

1. Строгание плоскостей на поперечно-строгальных, продольно-строгальных и долбежных станках

 

2. Строгание направляющих типа «ласточкин хвост»

 

 

3. Строгание пазов и канавок мерным резцом

 

 

 

4. Строгание призматических направляющих профильным (а) и проходным (б) резцом

 

 

 

5. Долбление плоскостей (а) и шпоночных пазов (б)

 

П 2.2.6. Шлифовальные работы

1. Наружное круглое шлифование методом продольной подачи напроход (а) и в упор (б)

 

 

2. Наружное врезное шлифование

 

 

 

3. Шлифование отверстий методом продольной подачи: а - сквозных; б – в упор

 

 

4. Врезное шлифование торцов

 

5. Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом

 

 

6. Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом

 

 

7. Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом

 

 

8. Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом

 

9. Врезное шлифование направляющих

 

 

10. Бесцентровое наружное шлифование врезное

 

,

где - диаметр ведущего круга.

 

 

11. Бесцентровое наружное шлифование методом продольной подачи

 

 

12. Шлифование шлицевых валов

 

 

 

13. Резьбошлифование: а – абразивное резьбонарезание; б – однопрофильное

 

,

где 1,3 – коэффициент, учитывающий вспомогательный ход.

 

 

14. Многопрофильное резьбошлифование

 

,

где 1,5 – коэффициент, учитывающий выхаживание.

 

 

П 2.2.7. Протягивание отверстий и валов

1. Протягивание гладких и шлицевых отверстий

 

,

где - скорость протягивания;

- скорость вспомогательного хода протяжки.

 

2. Протягивание шпоночных пазов

 

,

где - скорость протягивания;

- скорость вспомогательного хода протяжки.

3. Калибрование отверстий прошивкой

 

мм

 

П 2.2.8. Зуборезные работы

1. Зубофрезерование цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами

 

для прямозубых колес ;

для косозубых колес

2. Зубофрезерование червячных колес методом радиальной подачи

 

,

где – длина прохода на один зуб;

- число заходов фрезы.

3. Зубофрезерование червячных колес методом тангенциальной подачи

 

,

где – длина прохода на один зуб;

- число заходов фрезы.

4. Зубодолбление методом обкатки

 

,

где - число двойных ходов долбяка;

;

при модуле до 3 = 4 мм, при = 4…5 = 5 мм, при = 6…7 = 6 мм, при = 8…9 = 8 мм, при = 10…12 = 10 мм.

 

 

5. Зубострогание конических зубчатых колес зубострогальными резцами

 

,

где - время обработки одного зуба.

6. Зубозакругление цилиндрических колес

 

,

где - время обработки одного зуба;

- поправочный коэффициент, зависящий от модуля: при = 1,25…2,5 = 3; при = 2,75…4,0 = 4; при = 5…6 = 5.

 

7. Шевингование зубьев цилиндрических колес

 

,

где - число зубьев шевера;

- число зубьев колеса.

 

8. Зубошлифование цилиндрических колес методом обкатки червячным шлифовальным кругом

 

мм

при = 20° = 1,462, при = 15° = 1,932.

 

 

П 2.2.9. Заготовительные операции

1. Отрезка заготовок сегментными пилами

 

2. Фрезерование торцов (а) и центрование заготовок (б) на двусторонних фрезерно-центровальных полуавтоматах:

при фрезеровании - ;

при центровании - .

 

Оглавление

 

Введение........................................................................................ 3

1. Техническая и технологическая подготовка

производства................................................................................. 6

1.1. Общие положения........................................................... 6

1.1.1. Технологическая подготовка производства..... 7

1.1.2. Технологичность конструкций изделия........... 9

1.1.3. Типы и формы организации производства.....12

1.2. Структура ТП и его основные характеристики..........16

1.3. Основные принципы технологического

проектирования...............................................................18

1.4. Технологические процессы сборки..............................19

Вопросы для самопроверки........................................................26

2. Точность обработки.................................................................29

2.1. Точность и ее определяющие факторы........................29

2.2. Расчетный метод определения точности.....................31

2.2.1. Погрешность установки заготовки.

Базирование заготовок........................................32

2.2.2. Погрешность от упругих деформаций

технологической системы..................................39

2.2.3. Погрешность настройки станка........................44

2.2.4. Погрешность от износа режущего

инструмента.........................................................47

2.2.5. Погрешность из-за геометрической

неточности станка и изготовления режущего

инструмента.........................................................49

2.2.6. Погрешность из-за температурных

деформаций системы..........................................50

2.2.7. Погрешность из-за остаточных напряжений

в заготовке............................................................51

2.2.8. Определение суммарной погрешности

механической обработки....................................52

2.3. Анализ точности методами математической

статистики........................................................................54

 

2.3.1. Кривые распределения и оценка точности

на их основе........................................................55

2.3.2. Точечные диаграммы.........................................58

2.4. Управление точностью обработки...............................59

Вопросы для самопроверки........................................................61

3. Качество поверхностного слоя детали..................................64

3.1. Шероховатость поверхности.........................................64

3.1.1. Нормирование шероховатости поверхности…64

3.1.2. Влияние технологических факторов

на величину шероховатости...............................68

3.1.3. Влияние шероховатости на

эксплуатационные свойства деталей машин….70

3.2. Волнистость поверхности.............................................72

3.3. Физико-механические свойства

поверхностного слоя.......................................................73

3.4. Технологическая наследственность.............................76

3.5. Обеспечение качества обрабатываемых

поверхностей технологическими методами.................78

Вопросы для самопроверки........................................................79

4. Припуски на обработку..........................................................82

4.1. Понятие о припусках на обработку заготовок............82

4.2. Методы определения припусков на обработку...........83

4.3. Методика расчета промежуточных припусков

на обработку и предельных размеров по

технологическим переходам..........................................86

Вопросы для самопроверки........................................................90

5. Основы проектирования ТП..................................................91

5.1. Общие положения проектирования ТП.......................91

5.2. Исходные данные для проектирования ТП.................92

5.3. Последовательность проектирования ТП

изготовления деталей......................................................92

5.4. Выбор исходной заготовки...........................................93

5.5. Выбор вида ТП...............................................................94

5.6. Классификация деталей.................................................96

5.7. Выбор технологических баз и схем базирования

заготовок.........................................................................98

5.8. Выбор методов обработки поверхностей заготовок 101

5.9. Проектирование технологического маршрута

обработки....................................................................... 105

5.9.1. Общие положения............................................ 105

5.9.2. Проектирование единичных ТП..................... 108

5.9.3. Проектирование типовых ТП......................... 109

5.9.4. Проектирование групповых ТП..................... 112

5.9.5. Понятие о модульной технологии.................. 114

5.10. Проектирование технологической операции......... 117

5.11. Выбор средств технологического оснащения......... 125

5.11.1. Выбор технологического оборудования...... 125

5.11.2. Выбор технологической оснастки................ 128

5.12. Выбор и расчет режимов обработки........................ 132

5.13. Оформление технологической документации........ 134

Вопросы для самопроверки...................................................... 137

6. Связи в производственном процессе.................................. 141

6.1. Информационное обеспечение

производственного процесса....................................... 141

6.2. Временные связи в ТП................................................. 142

6.2.1. Компоненты временных связей...................... 142

6.2.2. Структура технически обоснованной

нормы времени................................................. 143

6.3. Экономические связи в производственном

процессе.......................................................................... 146

Вопросы для самопроверки...................................................... 147

Рекомендуемая литература....................................................... 149

Приложение............................................................................... 151

 

 

Учебное издание

 

 

Болдырев Александр Иванович

Смоленцев Владислав Павлович

Бородкин Владимир Васильевич

 

 

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ

МАШИНОСТРОЕНИЯ

 

 

В авторской редакции

 

 

Компьютерный набор А.А. Болдырева

 

Подписано к изданию 10.02.2010.

 

Уч.-изд. л. 10,40