Проектирование технологических процессов.

Для проектирования технологического процесса изготовления изделия необходимо иметь следующую информацию:

§ краткое описание, определяющее служебное назначение, изделия;

§ технические условия и нормы, определяющиеся ее служебным назначением;

§ рабочие чертежи изделия;

§ данные о количестве изделий, намеченных к выпуску по неизменным чертежам;

§ условия, в которых предполагается организовать и осуществить подготовку, изготовление и выпуск изделия (действующий завод или вновь создаваемое производство, цех, участок);

§ местонахождение завода, цеха с целью выяснения возможности кооперирования с другими заводами, цехами или участками;

§ плановые сроки подготовки, освоения нового вида изделия и организации его выпуска.

 

Задачей каждого технологического процесса является наиболее экономичное изготовление изделия, отвечающего служебному назначению.

В соответствии с этим технологический процесс рекомендуется разрабатывать (проектировать) в следующей последовательности:

1. Ознакомление и изучение служебного назначения изделия.

2. Изучение и критический анализ условий и норм точности, производительности и т.п., определяющих служебное назначение изделия.

3. Ознакомление с количеством выпуска в единицу времени по неизменным чертежам, необходимое для выбора наиболее экономичного варианта технологического процесса; степени механизации и автоматизации.

4. изучение рабочих чертежей изделия и критический анализ возможности выполнения изделием служебного назначения, намечаемых конструктором методов получения точности; выявление и исправление ошибок.

Изучение следует начинать с нахождения исполнительных поверхностей изделия и уточнения их взаимосвязи. Поиск связей удобно начинать с размерных цепей, при помощи которых определяется расстояние между исполнительными поверхностями изделия, а затем находят размерные цепи, определяющие относительные повороты исполнительных поверхностей. Имея схемы размерных цепей, производят проверку наличия в рабочих чертежах необходимых размеров, допусков на размеры и точность относительных поворотов поверхностей деталей. При отсутствии этих величин в рабочие чертежи вносятся необходимые поправки.

Используя схемы размерных цепей, выявляют методы достижения требуемой точности, намеченной конструкции изделия, и проводят критический анализ с целью выявления наиболее экономичного процесса изготовления изделий при намечаемых количествах выпуска.

5. Разработка последовательности общей сборки изделия и выявление требований технологии общей сборки к конструкции изделия, сборочным единицам и деталям.

6. Анализ служебного назначения сборочной единицы и разработка последовательности сборки, регулировка и испытания, выявление требований технологии сборки к деталям.

7. Изучение служебного назначения деталей, критический анализ технических условий и требований к технологии сборки, выявление требований к конструкции деталей.

8. Выбор наиболее экономического метода получения заготовки с учетом требований служебного назначения и намечаемого выпуска в единицу времени по неизменным чертежам.

9. Разработка наиболее экономичного технологического процесса изготовления деталей, внесение коррективов в технологию сборки или в конструкцию (если есть такая необходимость).

10. Проектирование или выбор приспособлений или другой технологической оснастки, инструмента.

 

Технология изготовления оси

Ось работает в натяжном устройстве, на нее крепится подшипник со звездочкой. Изготавливается из круглого проката Ø 55 мм, материал - Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

В связи с небольшим объемом выпуска данных деталей обработка будет проводится на токарно-винторезном станке 1К62 и универсально-фрезерном станке ВМ130М.

Чертеж оси приведен на Рис. 30.

 

Рис. 29 Трехмерный вид модели оси

 

 

1. Отрезная: на отрезном станке отрезается часть трубного проката с припуском на мехобработку.

2. Токарная: закрепленная в трехкулачковый патрон обрабатывается часть детали до необходимого диаметра, подрезаются торцы.

3. Токарная: закрепленная в трехкулачковый патрон обрабатывается другая (противоположная) часть детали до необходимого диаметра, подрезаются торцы.

4. Слесарная: с детали снимаются заусеницы, притупляются острые кромки; деталь отправляется на следующую операцию.

5. Фрезерная: с детали удаляется часть материала с самого большого диаметра.

6. Сверлильная: Сверлятся отверстия под винты и под резьбу.

7. Резьбонарезная: нарезается резьба на просверленном отверстии.

8. Промывочная: промывка детали от остатков материала, стружки, СОЖ и т.п.

9. Контрольная: проверка размеров детали на контрольном столе.

 

Таблица 2

 

Отрезная: обрезка от заготовки требуемого размера
Токарная: точение поверхности Ø23 на длине 25
Токарная: точение поверхности Ø17 на длине 11
Обработка с другой стороны. Токарная: точение поверхности Ø15 на длине 8
Фрезерная: подрезать часть диска на глубину 8
Токарная: снятие фаски 1х45
Сверлильная: сверление 3-х отверстий Ø7
Токарная: снятие фасок 1х45
Нарезание резьбы на внутренней поверхности, М6-7Н

 

Деталировка с рисунками дана в приложении Д, чертеж оси показан на Рис. 30.

 

Рис. 30 Чертеж оси

3. Спецчасть

3.1. Общие требования безопасности

На основании ГОСТ 12.2.022-80

Настоящий стандарт распространяется на конвейеры, в том числе оснащенные загрузочными и разгрузочными устройствами, применяемые во всех отраслях народного хозяйства, и устанавливает общие требования безопасности к их конструкции и размещению.

Стандарт не распространяется на конвейеры, предназначенные для перевозки людей, конвейеры, устанавливаемые на судах, в шахтах и карьерах, а также конвейеры, являющиеся составными частями (узлами) производственного (технологического) оборудования или машин.

 

Общие положения

1.1. Конвейеры должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 12.2.003—91.

1.2. Дополнительные требования безопасности к конвейерам конкретных видов, не устанавливаемые настоящим стандартом, должны быть указаны в стандартах или технических условиях на эти конвейеры.

 

Требования к конструкции

2.1. В установленных на конвейерах загрузочных и разгрузочных устройствах не допускается заклинивание и зависание груза, образование просыпей. Не допускается загрузка конвейера сверх расчетных норм для условий эксплуатации, установленных в технических условиях или эксплуатационной документации.

2.2. Не допускается падение груза с конвейера или машины в местах передачи транспортируемого груза с одного конвейера на другой конвейер или машину.

2.3. Приемная часть конвейеров, загружаемых вручную штучными грузами, должна быть расположена на горизонтальном или наклонном участке конвейера с уклоном не более 5° в сторону загрузки.

2.4. На наклонных конвейерах (наклонных участках конвейеров) штучные грузы при транспортировании должны находиться в неподвижном состоянии по отношению к плоскости грузонесущего элемента конвейера и не менять положения, принятого при загрузке.

2.5. Не допускается самопроизвольное перемещение в обратном направлении грузонесущего элемента с грузом при отключении привода в конвейерах, имеющих наклонные или вертикальные участки трассы. Неприводные конвейеры (роликовые, дисковые) должны иметь в разгрузочной части ограничительные упоры и приспособления для снижения скорости движущегося груза.

2.6. На трассах конвейеров с передвижными загрузочными и разгрузочными устройствами должны быть установлены конечные выключатели и упоры, ограничивающие ход загрузочно-разгрузочных устройств.

2.7. Грузовые натяжные устройства конвейеров должны иметь концевые упоры для ограничения хода натяжной тележки и конечные выключатели, отключающие привод конвейера при достижении натяжной тележкой крайних положений.

2.8. Наклонные и вертикальные участки цепных конвейеров должны быть снабжены ловителями для захвата цепи в случае ее обрыва, угрожающего обслуживающему персоналу.

2.9. В конструкциях составных частей конвейеров массой более 50 кг, подлежащих подъему или перемещению грузоподъемными средствами при транспортировании, монтаже, демонтаже и ремонте, должны быть предусмотрены соответствующие приливы отверстия или рым-болты, если без них применение стропов и других такелажных средств является опасным.

2.10. Шумовые характеристики конвейеров — по ГОСТ 12.1.003—83.

2.11. Вибрационные характеристики на рабочих местах обслуживания конвейеров — по ГОСТ 12.1.012—90.

2.12. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны обслуживания конвейеров, находящихся в помещениях и предназначенных для транспортирования грузов, выделяющих вредные вещества, не должна превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.005—88.

2.13. Требования к электрооборудованию, монтажу электрических цепей и заземлению конвейеров должны быть установлены в нормативно-технической документации на конвейеры конкретных видов и соответствовать «Правилам устройства электроустановок», «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором СССР.

 

Требования к средствам защиты

3.1. Движущиеся части конвейеров (приводные, натяжные и отклоняющие барабаны, натяжные устройства, канаты и блоки натяжных устройств, ременные и другие передачи, муфты и т. п., а также опорные ролики и ролики нижней ветви ленты) должны быть ограждены в зонах постоянных рабочих мест, связанных с технологическим процессом на конвейере, или по всей трассе конвейера, если имеет место свободный доступ или постоянный проход вблизи конвейера лиц, не связанных с обслуживанием конвейера.

3.2. Защитные ограждения должны быть снабжены приспособлениями для надежного удержания их в закрытом (рабочем) положении и в случае необходимости быть сблокированы с приводом конвейера для его отключения при снятии (открытии) ограждения.

3.3. Ограждения следует изготовлять из металлических листов, сетки и других прочных материалов.

В сетчатых ограждениях размер ячейки должен быть выбран таким, чтобы исключался доступ к огражденным частям конвейера.

3.4. В зоне возможного нахождения людей должны быть ограждены или защищены:

§ смотровые люки пересыпных лотков, бункеров и т. п., установленных в местах загрузки и разгрузки конвейеров, периодически очищаемые обслуживающим персоналом;

§ проходы (проезды) под конвейерами сплошными навесами, выступающими за габариты конвейеров не менее чем на 1 м;

§ участки трассы конвейеров (кроме подвесных конвейеров), на которых запрещен проход людей, при помощи установки вдоль трассы перил высотой не менее 1,0 м от уровня пола.

3.5. Конвейеры, передвигающиеся по рельсам, если они не закрыты специальными кожухами, и конвейеры, установленные в производственных зданиях ниже уровня пола, должны быть ограждены по всей длине перилами высотой не менее 1,0 м от уровня пола.

Перила, ограждающие конвейеры, установленные ниже уровня пола, должны быть закрыты на высоту не менее 0,15 м от уровня пола.

3.6. На конвейерах, входящих в автоматизированные транспортные или технологические линии, должны быть предусмотрены устройства для автоматической остановки привода при возникновении аварийной ситуации.

3.7. На технологической линии, состоящей из нескольких последовательно установленных и одновременно работающих конвейеров или из конвейеров в сочетании с другими машинами (питателями, дробилками и т. п.), приводы конвейеров и всех машин должны быть сблокированы так, чтобы в случае внезапной остановки какой-либо машины или конвейера предыдущие машины или конвейеры автоматически отключались, а последующие продолжали работать до полной разгрузки транспортируемого груза.

3.8. Конвейеры малой протяженности (до 10 м) в головной и хвостовой частях должны быть оборудованы аварийными кнопками для остановки конвейера.

Конвейеры большой протяженности должны быть дополнительно оборудованы выключающими устройствами для остановки конвейера в аварийных ситуациях в любом месте.

При оснащении всей трассы конвейеров тросовым выключателем, дающим возможность остановки конвейеров с любого места, аварийные кнопки для остановки конвейера в головной и хвостовой частях допускается не устанавливать.

3.9. В схеме управления конвейерами должна быть предусмотрена блокировка, исключающая возможность повторного включения привода до ликвидации аварийной ситуации.

3.10. На участках трассы конвейеров, находящихся вне зоны видимости оператора с пульта управления, должна быть установлена двусторонняя предупредительная предпусковая звуковая или световая сигнализация, включающаяся автоматически до включения привода конвейера.

Двусторонняя сигнализация должна обеспечивать не только оповещение о пуске конвейера лиц, находящихся вне зоны видимости с пульта управления конвейером, но и подачу ответного сигнала на пульт управления с участков трассы, невидимых оператору, о готовности конвейера к пуску.

При отсутствии постоянных рабочих мест на трассе конвейера предусматривать подачу ответного сигнала не требуется.

3.11. На рабочих местах должны быть помещены таблички, поясняющие значения применяемых средств сигнализации и порядок управления конвейером.

3.12. Конвейеры, транспортирующие горячие грузы, должны иметь средства защиты обслуживающего персонала от ожогов.

3.13. Конвейеры, предназначенные для транспортирования пылевидных, пыле-, паро- и газовыделяющих грузов, должны снабжаться пылеподавляющими или пылеулавливающими системами в местах выделения пыли, отводами к местной вытяжной вентиляции в местах выделения пара или местными отсосами для подключения абсорбционных устройств в местах выделения газа.

3.14. Конвейеры, предназначенные для транспортирования мокрых грузов, должны быть закрыты кожухами или щитами в местах возможного брызгообразования.

3.15. Места периодической смазки конвейеров должны быть доступны без снятия защитных устройств.

 

Требования к размещению конвейеров в производственных здания, галереях, тоннелях и на эстакадах

4.1. Конвейеры, кроме подвесных, следует устанавливать так, чтобы расстояние по вертикали от наиболее выступающих частей конвейера, требующих обслуживания, до нижних поверхностей выступающих строительных конструкций (коммуникационных систем) было не менее 0,6 м, а от транспортируемого груза — не менее 0,3 м.

4.2. При размещении стационарных конвейеров должна быть предусмотрена возможность применения в доступных местах трассы конвейера механизированной уборки из-под него просыпавшегося (счищенного) груза.

4.3. В производственных зданиях, галереях, тоннелях и на эстакадах вдоль трассы конвейеров должны быть предусмотрены проходы для безопасного обслуживания, монтажа и ремонта.

4.4. Ширина проходов для обслуживания должна быть не менее:

0,75 м — для конвейеров всех видов (кроме пластинчатых);

1,0 м — для пластинчатых конвейеров;

1,0 м —между параллельно установленными конвейерами;

1,2 м — между параллельно установленными пластинчатыми конвейерами.

Примечания

1. Ширина прохода между параллельно установленными конвейерами, закрытыми по всей трассе жесткими или сетчатыми ограждениями, может быть уменьшена до 0,7 м.

2. При наличии в проходе между конвейерами строительных конструкций (колонн, пилястр и т. п.), создающих местное сужение прохода, расстояние между конвейером и строительными конструкциями должно быть не менее 0,5 м на длине прохода до 1,0 м. Эти места прохода должны быть ограждены.

3. На участках трассы конвейера, над которыми перемещаются погрузочные и разгрузочные устройства, ширина проходов с обеих сторон конвейера должна быть не менее 1,0 м. Требование не распространяется на ленточные конвейеры с лопастными питателями, размещенные в подштабельных галереях.

4.5. Ширина проходов, используемых только для монтажа и ремонта конвейеров, должна быть не менее 0,5 м для вновь проектируемых конвейеров.

4.6. Высота проходов должна быть не менее:

2,1 м — для конвейеров с постоянными рабочими местами, установленных в производственных помещениях;

2,0 м— для конвейеров, не имеющих рабочих мест, установленных в производственных помещениях;

1,9 м — для конвейеров, установленных в галереях, тоннелях и на эстакадах. При этом потолок не должен иметь острых выступающих частей.

4.7. По ширине прохода вдоль трассы конвейеров, размещенных в галереях, имеющих наклон к горизонту 6—12°, должны быть установлены настилы с поперечинами, а при наклоне более 12° — лестничные марши.

4.8. Через конвейеры длиной более 20 м, размещенные на высоте не более 1,2 м от уровня пола до низа наиболее выступающих частей конвейера, в необходимых местах трассы конвейера должны быть сооружены мостики, огражденные поручнями высотой не менее 1,0 м, для прохода людей и обслуживания конвейеров.

4.9. Мостики через конвейеры должны размещаться на расстоянии друг от друга не более:

50 м — в производственных помещениях;

100 м — в галереях, на эстакадах.

4.10. Мостики должны устанавливаться так, чтобы расстояние от их настилов до низа наиболее выступающих строительных конструкций (коммуникационных систем) было не менее 2,0 м.

4.11. Ширина мостиков должна быть не менее 1,0 м.

4.12. Конвейеры, у которых оси приводных и натяжных барабанов, шкивов и звездочек находятся выше 1,5 м от уровня пола, должны обслуживаться со стационарных или передвижных площадок. Допускается в технически обоснованных случаях сооружать площадки, начиная от высоты расположения осей механизмов 1,8 м над уровнем пола.

Расстояние по вертикали от настила площадки до низа выступающих строительных конструкций (коммуникационных систем) должно быть не менее 2,0 м.

Площадки должны быть ограждены поручнями высотой не менее 1,0 м со оплошным закрытием высотой не менее 0,15 м от уровня настила.

При использовании конвейеров в комплекте с дробильно-сортировочными установками высота сплошного закрытия площадки должна быть не менее 0,1 м.

4.13. Лестницы переходных мостиков, площадок для обслуживания конвейеров должны иметь угол наклона к горизонту:

не более 45° — при постоянной эксплуатации;

не более 60° — при эксплуатации 1— 2 раза в смену;

90° — при эксплуатации не чаще одного раза в смену.

Ширина лестниц должна быть не менее 0,7 м. Допускается изготовлять вертикальные лестницы шириной от 0,4 до 0,6 м.

Применение вертикальных лестниц допускается только в случае невозможности размещения маршевых лестниц.

Вертикальные лестницы высотой более 2 м должны иметь ограждение в виде дуг (хомутов) со стороны спины рабочего, перемещающегося по лестнице.

Лестницы должны быть ограждены поручнями высотой не менее 1,0 м.

4.14. Настилы мостиков и площадок должны быть сплошными и нескользкими.

4.15. Конструкцией конвейера должен быть предусмотрен легкий безопасный доступ к элементам, блокам и контрольным устройствам, требующим периодической проверки, а также устройствам регулирования, загрузки и разгрузки, люкам, управляемым вручную или механически.

 

3.1.5. Контроль выполнения требований безопасности

5.1. Контроль выполнения требований безопасности должен проводиться:

при проверке конструкторской документации на конвейеры и их размещение;

после изготовления конвейеров, транспортируемых в собранном виде предприятием-изготовителем при приемочных испытаниях;

после окончания монтажа, наладки и обкатки вновь устанавливаемых конвейеров;

после аналогичных работ, вызванных переносом на другое место конвейера или расширением конвейерной линии;

после капитального ремонта и реконструкции конвейеров.

5.2. Контроль должен включать проверку конвейеров внешним осмотром и замером контролируемых параметров как в нерабочем, так и в рабочем состоянии.

5.3. Методы определения шумовых характеристик конвейеров — по ГОСТ 12.1.026-80 — ГОСТ 12.1.028-80.

5.4. Измерение вибрации — по ГОСТ 12.1.012—90.

Экономическая часть

Для оценки целесообразности проектирования модернизированного стенда для подачи заготовок на отрезной станок необходимо провести экономический расчет. На его основе будет сделан вывод, что будет более выгодно предприятию: произвести модернизацию своего существующего рольганга, либо купить новый.

Анализ проведён в соответствии с «Методическими рекомендациями по оценке эффективности инвестиционных проектов и отбору их для финансирования», Косов В.В., Лившиц В.Н. и др., М.: Экономика, 2000 г.

Оценка предстоящих затрат и результатов при определении эффективности инвестиционного проекта осуществляется в пределах расчётного периода, продолжительность которого (горизонт расчёта) принимается с учётом: продолжительности создания, эксплуатации и ликвидации объекта; средневзвешенного нормативного срока службы основного технологического оборудования; достижения заданных характеристик прибыли; требований инвестора.

Горизонт расчёта измеряется количеством шагов расчёта. Шагом расчёта при определении показателей эффективности в пределах расчётного периода могут быть: месяц, квартал или год.

Затраты, осуществляемые участниками, подразделяются на первоначальные (капитальные), текущие и ликвидационные, которые осуществляются соответственно на стадиях строительной, функционирования и ликвидационной.

При оценке эффективности инвестиционного проекта соизмерение разновременных показателей осуществляется путём приведения (дисконтирования) их к ценности в начальном периоде. Для приведения разновременных затрат, результатов и эффектов используется норма дисконта (Е), равная приемлемой для инвестора норме дохода на капитал. Техническое приведение к базисному моменту времени затрат, результатов и эффектов, имеющих место на t-ом шаге расчёта реализации проекта, удобно производить путём их умножения на коэффициент дисконтирования α_t, определяемый для постоянной нормы дисконта Е

 

α_t = 1/(1+Е)^t;

 

где t – номер шага расчёта (t = 0,1,2….Т);

Т – горизонт расчёта

В качестве основных показателей, используемых для расчётов эффективности инвестиционных проектов, рекомендуется:

- чистый дисконтированный доход (ЧДД);

- индекс доходности (ИД);

- внутренняя норма доходности (ВНД);

- срок окупаемости (СО).

 

Чистый дисконтированный доход - определяется как сумма текущих эффектов за весь расчётный период, приведённая к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. Если в течение расчётного периода не происходит инфляционного изменения цен или расчёт производится в базовых ценах, то величина ЧДД для постоянной нормы дисконта вычисляется по формуле:

 

; (1)

 

где R_t – результаты, достигаемые на t–ом шаге расчёта;

З_t – затраты осуществляемые на том же шаге;

Т – горизонт расчёта (равный номеру шага расчёта, на котором производится ликвидация объекта).

Э_t = R_t - З_t – эффект, достигаемый на t–ом шаге.

Если ЧДД инвестиционного проекта положителен, проект является эффективным и может рассматриваться вопрос о его принятии. Чем больше ЧДД, тем эффективнее проект. На практике часто пользуются модифицированной формулой для определения ЧДД.

 

(2)

 

Для этого из состава З_t исключают капитальные вложения и обозначают через:

К_t – капитальные вложения на t-ом шаге; К – сумма дисконтированных капиталовложений, а через З^*_t - затраты на t-ом шаге при условии, что в них не входят капиталовложения. Тогда формула для определения ЧДД запишется в виде:

; (3)

 

Эта формула выражает разницу между суммой приведённых эффектов и приведённой к тому же моменту времени величиной капитальных вложений (К).

Приращение чистого дисконтированного дохода предприятия за счет внедрения данного проекта рассчитывается по формуле:

 

; (4)

 

где ΔР - дополнительная прибыль предприятия за счёт увеличения объёма выпускаемой продукции (если таковая есть)

ΔSt – годовая экономия за t-ый год или на t-ом шаге расчета, ΔSt= S₁+ S₂;

S₁ - текущие затраты производства или эксплуатации аналога;

S₂ - текущие затраты производства или эксплуатации нововведения.

 

Индекс доходности - представляет собой отношение суммы приведённых эффектов к величине капиталовложений:

 

; (5)

 

Индекс доходности тесно связан с ЧДД. Он строится из тех же элементов и его значение связано со значением ЧДД: если ЧДД положителен, то ИД>1 и наоборот. Если ИД>1, проект эффективен, если <1 – неэффективен.

 

Внутренняя норма доходности – представляет собойту норму дисконта Е_ВН, при которой величина приведённых эффектов равна приведённым капиталовложениям. Иными словами Е_ВН (ВНД) является решением уравнения:

 

; (6)

 

При использовании ВНД следует соблюдать известную осторожность, так как она не всегда существует или же уравнение (6) может иметь больше одного решения.

Если расчёт ЧДД проекта дает ответ на вопрос, является он эффективным или нет при некоторой заданной норме дисконта (Е), то ВНД проекта определяется в процессе расчёта и затем сравнивается с требуемой инвестором нормой дохода на вкладываемый капитал.

В случае, когда ВНД равна или больше требуемой инвестором нормы дохода на капитал, инвестиции в данный проект оправданы, и может рассматриваться вопрос о его принятии. В противном случае инвестиции в данный проект нецелесообразны.

 

Срок окупаемости – минимальный временной интервал, за пределами которого интегральный эффект становится и в дальнейшем остаётся неотрицательным. Иными словами, срок окупаемости – это период, начиная с которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с инвестиционным проектом, покрываются суммарными результатами его осуществления.

; (8)

 

Если срок окупаемости не задан инвестором, то хорошо, если проект окупается за год.

Результаты и затраты, связаные с осуществлением проекта, можно вычислять с дисконтированием или без него. Соответственно, получится два различных срока окупаемости. Срок окупаемости рекомендуется определять с использованием дисконтирования. Срок окупаемости не учитывает влияние доходов последних периодов, выходящих за пределы срока окупаемости, в отличии от других критериев позволяет давать оценки, хотя и грубые, о рискованности проекта.

Ни один из перечисленных критериев сам по себе не является достаточным для принятия проекта. Решение об инвестировании проекта должно приниматься с учётом значений всех перечисленных критериев и интересов всех участников.

Оценку эффективности проведём, используя показатели ∆ЧДД и ИД. Критерий эффективности проекта ∆ЧДД > 0, ИД > 1.

 

Заключение

В данном курсовом проекте предложено техническое решение по модернизации подающего рольганга, предназначенного для подачи трубных заготовок на отрезной станок. В процессе проектирования удалось достичь необходимых требований:

§ Возможность подачи не только трубного, но и листового проката

§ Уменьшить габариты оборудования

§ Обеспечение точного центрирования заготовок

Рассчитано, что модернизация старого подающего рольганга, по сравнению с покупным, позволит сэкономить порядка 40000 руб. отвечая при этом нуждам производства.

Приложение Ж

Рекомендации по проектированию, изготовлению, монтажу и подготовке к эксплуатации конвейерного транспорта.

Рекомендации предназначены для работы с конвейерным транспортом и дополнительными устройствами общего назначения.

 

Основные положения

1.1. При проектировании конвейерного транспорта следует предусматривать минимальное число перегрузочных узлов. Конвейеры и конвейерные линии следует проектировать, как правило, без резервной нитки. Резервную нитку конвейеров допускается предусматривать при технико-экономическом обосновании.

1.2. При проектировании конвейерного транспорта сыпучих грузов необходимо предусматривать мероприятия по механизации очистки конвейерных лент.

 

Трасса конвейера (конвейерной линии)

2.1. Трассу конвейера (конвейерной линии) надлежит намечать на основе технико-экономического сравнения наиболее конкурентоспособных вариантов. При этом во всех случаях следует рассматривать возможность и технико-экономическую целесообразность прокладки трассы по кратчайшему расстоянию и с наименьшим числом ее перегибов.

2.2. При транспортировании сыпучих грузов на подъем и использовании гладких лент наибольшие допустимые углы наклона конвейера следует принимать от 12 до 22 ° (в зависимости от вида транспортируемого груза)

2.3. Максимально допускаемые углы наклона конвейеров при транспортировании грузов на спуск следует принимать на 6-8° меньше по сравнению с углами транспортирования груза на подъем. При этом во всех случаях они не должны быть более 12°.

2.4. Для конвейеров с углами наклона (подъема и спуска), превышающими значения, приведенные в пп.2.2 и 2.3, следует применять специальные ленты.

2.5. Минимально допускаемые радиусы выпуклых и вогнутых (в продольном профиле) участков конвейеров следует определять по специальной методике в зависимости от типа ленты и ее ширины, угла наклона боковых роликов, типа натяжного устройства, величины натяжения ленты и угла наклона конвейера.

2.6. Полоса отвода земли для наземного конвейера (конвейерной линии) должна быть очищена от растительности, спланирована и при необходимости укатана с обеспечением отвода поверхностных вод от конвейеров.

2.7. Вдоль внеплощадочных конвейерных линий следует, как правило, предусматривать строительство патрульных автомобильных дорог с подъездами к погрузочным, перегрузочным и выгрузочным узлам.

2.8. Пересечения конвейерных линий с железными, автомобильными дорогами и другими коммуникациями следует проектировать под прямым или близким к нему углом. В отдельных случаях при соответствующем обосновании допускается принимать угол пересечения не менее 30°.

2.9. Расстояние по вертикали от низшей точки конвейерной галереи или эстакады должно быть:

до головки рельса железной дороги - в соответствии с ГОСТ 9238-83;

до верха покрытия автомобильной дороги и улицы - не менее 5 м, а при высоте обращающихся автомобилей более 4 м - не менее высоты автомобиля плюс 1 м;

до поверхности земли на участках незастроенной территории - не менее 2,5 м.

При пересечении линий электропередачи высокого напряжения следует соблюдать ПУЭ.

 

Расчетные параметры

3.1. Расчетными параметрами конвейерного транспорта являются:

3.1.1. часовая производительность

3.1.2. скорость движения конвейерной ленты, значения которой следует определять согласно ГОСТ 22644-77

3.1.3. потребная ширина конвейерной ленты, выбираемая из нормального ряда ширин, указанных в ГОСТ 20-85

3.1.4. максимальная длина конвейерного состава (одного конвейера в конвейерной линии)

3.1.5. тип конвейерной ленты в соответствии с ГОСТ 20-85, ТУ 38105841-75 и ТУ 381051531-82

3.1.6. окружное (тяговое) усилие на приводном барабане

3.1.7. мощность привода конвейера.

Расчеты параметров следует производить по специальным методикам.

 

Сооружения и устройства конвейерного транспорта

4.1. Сооружения конвейерного транспорта надлежит предусматривать открытыми с верхним укрытием (без стен), закрытыми неотапливаемыми или закрытыми отапливаемыми.

Выбор вида сооружений (открытое, закрытое неотапливаемое, закрытое отапливаемое) и соответственно вида климатического исполнения конвейерного оборудования следует производить на основании технико-экономических расчетов в соответствии с требованиями отраслевых норм технологического проектирования предприятий и с учетом строительно-климатических зон, температурного режима обслуживаемых цехов, физико-механических свойств перевозимых грузов и обеспечения требуемой надежности работы конвейерного транспорта, способа уборки просыпи и пыли.

4.2. Здания погрузочных, перегрузочных и разгрузочных узлов, галерей и эстакад следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП 2.09.03-85. В отдельно стоящих неотапливаемых зданиях указанных узлов с постоянным присутствием обслуживающего персонала следует предусматривать помещения для обогрева в соответствии с требованиями СНиП 2.09.04-87.

Конструкция и размещение конвейеров в производственных зданиях, галереях, тоннелях и на эстакадах должны соответствовать требованиям ГОСТ 22644-77, ГОСТ 2103-89Е и ГОСТ 12.2.022-80.

4.3. Погрузочные, разгрузочные и перегрузочные узлы следует по возможности частично или полностью размещать в производственных зданиях обслуживаемых цехов.

4.4. Грузы натяжных устройств и натяжные барабаны должны быть ограждены и расположены так, чтобы при обрыве ленты или каната исключалась возможность падения груза или барабана на людей или оборудование.

4.5. Температура внутри отапливаемых галерей, погрузочных, перегрузочных и разгрузочных узлов должна быть не ниже 5 °С. Для отопления следует применять пар давлением не более 0,6 МПа или воду температурой не выше 150 °С.

4.6. В целях улучшения санитарных условий, предотвращения скопления пыли и просыпи в необходимых случаях следует предусматривать аспирационные и оросительные устройства, а также максимально ограничивать количество выступающих элементов на строительных конструкциях; углы наклона выступающих элементов должны быть не менее 60°. При необходимости отдельные узлы и элементы конструкций следует закрывать кожухами. При работе на пожароопасных и токсичных производствах следует предусматривать отсос пыли, а на взрывоопасных производствах, - кроме того, применять электроприводы конвейера во взрывоопасном исполнении.

Уборку просыпавшегося материала из-под ленточных конвейеров следует предусматривать механизированным способом. Головные и хвостовые барабаны конвейеров должны иметь ограждения, исключающие уборку у барабанов во время работы конвейера.