Тема 10. « організація допоміжних виробництв»

 

Виробнича інфраструктура

Забезпечення виробництва технологічним оснащенням

Ремонтне обслуговування устаткування

Енергетичне забезпечення виробництва

 

Виробнича інфраструктура

 

Стійке функціонування підприємства як системи та виготовлення конкурентноспроможної продукції забезпечуються не тільки завдяки використанню прогресивних технологічних процесів, а й здебільшого високим рівнем організації технічного обслуговування основного виробництва. З метою постійного підтримування в робочому стані та устаткування, інших засобів праці; своєчасного забезпечення робочих місць сировиною, матеріалами, інструментом, енергією; виконання транспортно-складських операцій та інших пов'язаних з ними робіт на підприємствах створюється система технічного обслуговування виробництва.

Основними завданнями системи є: ремонт технологічного, енергетичного, транспортного та іншого устаткування, догляд за ним і налагоджування; забезпечення робочих місць інсірументом та приладдям, як власного виробництва, так і придбаними в спеціалізованих виробників; забезпечення підрозділів підприємства електричною й тепловою енергією, парою, газом тощо; своєчасне забезпечення виробничих цехів сировиною, основними та допоміжними матеріалами, паливом; переміщення вантажів, виконання вантажпо-розваптажувальних робіт; складування та зберігання завезених (придбаних) матеріальних ресурсів, а також напівфабрикатів, готових виробів.

Перелічені завдання системи технічного обслуговування виконується відповідними допоміжними та обслуїовуючими структур­ами підрозділами підприємства, які формують інфраструктуру виробництва.

Інфраструктура (від лат. іпfra — нижче, під structura — побудова, розміщення) — це сукупність складових будь-якого об'єкта, що мають підпорядкований (допоміжний) характер і забезпечують умови нормальної роботи об'єкта в цілому.

Інфраструктура підприємства — це комплекс цехів, господарств і служб, головне завдання яких зводиться до забезпечення нормального функціонування {без перерв і зупинень) основною виробництва і всіх сфер діяльності підприємства. Інфраструктура виконує своєрідні «тилові» функції забезпечення всієї виробпнччі системи будь-якого рівня. У свою чергу, інфраструктура являї собою складну виробничу систему, де існують «вхід», «процес» і «вихід», використовуються сировина і матеріали, трансформую-чись у вироби і послуги для основного виробництва.

Зростання ролі та значення виробничої інфраструктури пояс­нюється тим, що:

1) підвищення рівня механізації та автоматизації виробничих
процесів збільшує обсяги і складність робіт з ремонту й налагоджування устаткування, потребує розширення номенклатури ін­струменту, оснащення та пристроїв;

2) перехід до нових технологій та інтенсифікація технологіч­них режимів роботи устаткування підвищують вимоги до якості
та збільшують потребу в різних видах енергії;

3) ускладнення виробнчих процесів і поглиблення внутріш­ньовиробничих зв'язків між підрозділами збільшують обсяги робіт з транспортування вантажів;

4) навантаження на комунікаційні мережі та природоохоронні
споруди постійно зростають.

Склад і масштаби виробничої інфраструктури підприємтв залежать від типу виробництва, номенклатури й обсягу випус­ку продукції, рівня спеціалізації і кооперування, організації виробничих процесів, розмірів підприємства та його виробни­чих зв'язків.

На більшості підприємств машинобудування та металооброб­ки виробничу інфраструктуру утворюють допоміжні (інструментальне, ремонтне, енергетичне) та обслуговуючі (транспортне, складське) господарства.

Ремонтне господарство підприємства призначене підтримувати в технічно справному стані різноманітний і складний парк технологічного устаткування основних цехів шляхом його обслуговування, ремонту і модернізації.

Сучисні виробництва споживають у великих кількостях паливо,електроенергію, пару, газ, воду та інші енергоносії,тому значне місце у виробничій інфраструктурі підприємства посідає енергетичне господарство. Воно забезпечує різноманітними видами енергії основні, допоміжні цехи, усі підрозділи і служби підприємства.

Виготовлення продукції на підприємстві супроводжується величезним обсягом транспортно-складських, вантажно-розвантажувальних робіт з обслуговування внутрішнього і зовнішнього вантажообігу,що викликає потребу у створенні транспортного та близьких до нього складського і тарного господарств. Від раціональної організації цих господарств багато в чому залежать ритмічність роботи основних цехів, тривалість виробничих циклів і рівень витрат на виробництво продукції.

Сисісма технічного обслуговування підприємства має відповідати таким вимогам: забезпечувати умови випуску конкурентоспроможної продукції з мінімальними затратами; здійснювати техніко-економічну організаційну регламентацію процесів обслуговування; мати профілактичний характер; забезпечувати гнуч­кість, мінімальну перебудову при переході осповного виробництва на випуск нової продукції.

Основними напрямами вдосконалювання організації допоміжних господарств підприємства є: централізація і концентрація однорідних процесів обслуговування та їх спеціалізації, що створює умови для використання найпотужнішого сучасного устаткування, високопродуктивної технології та прогресивних методів організації праці й виробництва; механізація й автоматичнія технологічних процесів; раціоналізація керування; поліпшення нормативної бази; розроблення і впровадження технічно обґрунтованих норм часу і заходів щодо раціональної організації праці; обгрунтований розподіл чисельності персоналу, його мотивація змістом, умовами праці, підвищенням кваліфікації, ротацією, винагородою за якість і продуктивність праці, рівня комплексної технології.

 

2. Забезпечення виробництва технологічним оснащенням

Виготовлення продукції або надання послуг потребує використання певного інструменту, оснащення, пристроїв, які втзначеня технологією виготовлення виробів. На підприємствах, де виробляють складну і трудомістку продукцію, номенклатура інструменту, що застосовується, досягає десятків тисяч найменувань. Для забезпечення виробництва необхідними компонентами на підприємствах створюються інструментальні господарства.

Інструментальне господарство підприємства - це сукупність внутрішньозаводських і цехових підрозділів, що зайнятті придбанням, виготовленням, ремонтом і відновленням інструменту та технологічного оснащення, їх обліком, збереженими і видаванням у цехи та на робочі місця.

Інструментальне господарство є одним найважливіших елементів системи технічного обслуговування виробництва.Від його правільної організації значною мірою залежать успіх роботи всього підприємства, якість продукції, ритмічність і рентабельність виробництва.

Основними завданнями інструментального господарства підприємства, незалежно від особливостей виробництва, є: визначення потреби в інструменті; планування придбання оснащення; своєчасне і безперебійне оснащування виробничого процесу (робочих місць), підготовка до виробництва нових виробів; аналіз ефективного використання інструменту.

Організаційно-виробпича структура інструментального господарства залежать від типу і масштабу виробництва, номенклатури, складності інструменту і загальної кількості працюючих. На великих підприємствах може бути кілька інструментальних цехів різних видів залежно від частки

калібрувально-заготівельних, ливарних, ковальських, механічних і складальних цехів.

До складу інструментального господарства великих і середніх підприємств входять інструментальний відділ (ІНВ), центральний інструментальний склад (ЦІС), цехові інструментально-роздавальні комори (ІРК), дільниці складання пристроїв (ДСП), дільниця централізованого заточування різального інструменту (ЦЗІ), дільниця ремонту та відновлення інструменту (ДРВІ).

Форми організації інструментального господарства на підприємствах можуть бути різноманітними:централізована, децентралізована та змішана.

Централізована передбачає створення інструментального відділу (ІНВ) підприємства, до складу якого входять інструмен­тальні цехи, дільниці, відділення і склади, які самостійно своїми засобами забезпечують усі підрозділи підприємства необхідним інструментом. На дрібних підприємствах така централізація реалізується через групи інструментального забезпечення або окремих виконавців. У разі децентралізації кожний цех підприємства самостійно забезпечує своє виробництво необхідним інструментом. При змішаній формі організації відбувається перерозподіл робіт між підрозділами інструментального господарства: виготовлення, ремонт і відновлення спеціального інструменту загального користування здійснює інструментальний цех (ІЦ), його зберігання і розподіл — центральний інструментальний склад (ЦІС), а ремонт і відновлення — цехи основного і допоміжного виробництв.

Різноманіття інструменту зумовлює необхідність класифікації і цифрової системи позначень — індексації, що є передумовою раціональної організації інструментального господарства — забезпечення обліку,зб­ерігання і видачі оснащення, а також організації його ви­рибництва й закупівлі в потрібній кількості.

Під класифікацією розуміється розподіл усіх інструментів, що застосовується на підприємстві, на певні групи за найголовнішими ознаками: а) характером використання; б) місцем у виробничому процесі; в) призначенням.

За характером використання розрізняють:

- оснащення загального застосування — універсальний стандартизований

інструмент для виконання груп операцій на різних підприємствах, параметри якого визначені ДСТУ й котрий виготовляється на спеціалізованих заводах;

- оснащення, яке призначене для виконання певних операцій або виготов-лення конкретних деталей — спеціальний інструмент і спецоснащення (штампи, пресформи тощо), що проектуються і виготовляються силами інструментальної служби самого підприємства.
смства.

За місцем використання у виробничому процесі розріняють:

- інструмент першого порядку, що використовується для виготовлення основної продукції підприємства (в основному виробництві);

- інструмент другого порядку, що використовується для виготовлення інструменту першого порядку.

За призначенням все оснащення на підприємстві поділяється на таки підкласи: 1) різальний інструмент; 2) абразивний інструмент; 3) вимірювальний інструмент; 4) слюсарно-монтажний інструмент; 5) кувальний інструмент; 6) допоміжний інструмент; 7) штампи; 8) пристрої; 9) моделі, прес-форми 10) різний інструмент (десятинна система класифікації, що має від п'яти до семи ступенів).

Індексація інструменту передбачає його послідовний розподіл відповідно на класи, підкласи, групи, підгрупи, види і різновиди за десятинноюсистемою. Клас характеризує вид обробки або метод одержання заготовки. Підклас відбиває характер операції. Група — характер устаткування, на якому застосовується інструмент. Підгрупа вказує на окремі елементи операції; вид - на форму інструмента.

Кожному класу, підкласу, групі, підгрупі і виду присвоюється певне умовне позначення. Наприклад, індекс автоматного фасованого дискового різця зі швидкорізальної сталі діаметром 40 мм має такий вигляд: . Перша цифра в індексі означає клас (1) – інструмент різальний;, друга – підклас (1) – фасовані; третя – група (4) – автоматні; четверта – підгрупа (5) –фасованні; п’ята – (8) – дисковані; інші цифри вказують для стандартного, універсального- порядкові номери в даному стандарті відповідно до розміру інструмента, а для спеціального – порядкові номери в реєстраційній документації.

Потреба підприємства в інструменті визначається на підставі: номенклатури інструменту, що використовується; технологічних витрат його за кожним з найменувань (типороз­мірів); запасів або оборотного фонду на підприємстві в цілому і по цехах.

Номенклатура універсального (стандартного) інструменту встановлюється: за картами застосовності — у серійному і масо­вому виробництвах, за картами типового оснащення робочих місць — в одиничному і дрібносерійному виробництвах. Номен­клатура спеціальних видів інструменту визначається за картами технологічних процесів.

Потреби підприємства в оснащенні розраховуються, виходячи з обсягу виробництва, номенклатури оснащення, яка визначена в технологічній документації, а також норм витрат.

Потреба підприємства в інструменті певного виду на плано­вий період часу розраховується за формулою:

І_пл = І_вит + І_оф;

І_пл = І_вит + І_офк – І_офп;

де І_пл - кількість інструменту на плановий період, шт.;

І_вит - кількість інструменту, що витрачається за плановий період, шт.;

І_оф - оборотний фонд інструменту;

І_офк - норматив оборотного фонду інструменту на кінець планового періоду;

І_офп - фактична кількість інструмента на початок планового періоду.

Витрата інструменту розраховується за методами: статистич­ним; за нормами оснащення робочих місць; за нормами витрати (розрахунковий).

При статистичному методі фактична витрата інструменту за минулий період співвідноситься з певною величиною товарної (валової) продукції в грошовому виразі або на 1000 год роботи устаткування тієї групи, на якій використовується відповідний інструмент.

Витрата різального інструменту певного типорозміру на про­граму виробництва визначається за нормами витрати і кількістю деталей, що обробляються, за формулами:

У великосерійному і масовому виробництві:

І_р.м. = ,

де N_д — кількість деталей, що обробляються даним інструментом;

Н_р - норма витрати різального інструменту на 100, 1000, 10 000 деталей;

N— кількість деталей, на яку визначена норма витрати;

У дрібносерійному і одиничному виробництвах:

І_р.д. = ,

де t_p– час роботи устаткування, який витрачається на обробку даної групи деталей, год;

Н_р — норма витрати різального інструменту на 100, 1000 год роботи устаткування, шт.;

t_{уст -}час роботи устаткування, на яке розраховується норма витрати.

3. Ремонтне обслуговування устаткування

Технологічний прогрес і конкуренція спонукають оснащувати сучасні промислові підприємства різноманітним обладнанням, установками, роботизованими комплексами, транспортними та іншими засобами. При цьому технічно неможливо виготовити знаряддя праці, інші основні фонди та їх компоненти з однаковою рівномірністю зносу і приблизно рівними термінами служби. У процесі їх виробничої експлуатації спрацьовуються та руйнуються окремі деталі, що призводить до втрати робочих якостей: знижу­ються точність, потужність, продуктивність та інші параметри.

З метою компенсації зносу та підтримання устаткування в нор­мальному працездатному стані на весь період служби необхідно здійснювати систематичне технічне (експлуатаційне) його обслу­говування, ремонтні роботи та технічну діагностику.

Комплекс операцій з підтримання працездатності або справ­ності устаткування в процесі його використання за призначен­ням, а також у період очікування, зберігання та транспорту­вання заведено називати технічним обслуговуванням.

Ремонт (фр. гетопtег-- поправити, поповнити, знову зібра­ти) — це комплекс операцій з відновлення справності, ресурсу об­ладнання чи його складових частин.

Від організації технічного обслуговування та ремонту зале­жать ступінь зносу устаткування, час простою в ремонті, якість технологічних операцій, рівень браку, а також витрати на профі­лактично-ремонтні заходи.

Значення ремонту засобів виробництва, підвищення ефектив­ності його організації зумовлюється такими найважливішими чинниками: ремонт як засіб простого їх відтворення; щорічні ви­трати значних коштів, що становлять у собівартості продукції до 9—14 %; зайнятість ремонтом значної частини трудових ресурсів (частка робітників-ремонтників сягає 10—15% від загальної кіль­кості зайнятих на підприємстві; зниження результатів роботи підприємств через простої техніки в ремонті; частка ручної праці на ремонтних роботах становить 75—80 % проти 30 % в основ­ному виробництві машинобудування; кошти, що витрачаються на ремонт верстата за час його роботи, перевищують вартість ново­го більше як у шість разів; ресурс відремонтованої техніки не до­сягає проектних показників.

У зв'язку з цим підвищується актуальність організації техніч­ного обслуговування та ремонту устаткування, основними завданнями якої є: підтримка технологічного устаткування в технічно справному робочому стані, що забезпечує його безперебійну роботу і продуктивність,зниження витрат на технічне обслуговування і всі види ремонту тощо.

Усі матеріальні цінності, необхідні для ремонтних робіт обладнання і підйомно-транспортних механізмів, зберігаються та обліковуються на загальнозаводському складі.

Виконання ремонтних робіт у заздалегідь відомі терміни сприяє запобіганню прогресуючому зносу деталей у процесі експлуатації устаткування, скороченню витрат на усунення його відмов, аварійних ремонтів.

Технічне обслуговування — це комплекс операцій, спрямо­ваних на підтримування в робочому стані устаткування і забез­печення його технічних параметрів у процесі експлуатації. Опе­рації виконуються виробничими робітниками, а також черговим ремонтним персоналом. Вони складаються з таких технічних впливів: зміна і поповнення масел; регулювання механізмів; усунення дрібних несправностей; змащування тертьових повер­хонь; перевірка геометричної точності відповідно до норм, пе­редбачених держстандартами або ТУ; випробування (для елект­роустаткування, електромереж, вантажопідйомних машин) і т. д. Роботи з технічного обслуговування виконуються в міжзмінний час і регулюються спеціальним графіком. Чітке виконання за графіком і в необхідному обсязі технічного обслуговування сприяє скороченню обсягу ремонтних робіт і зниженню витрат на їх проведення.

Планові ремонти залежно від змісту та трудомісткості робіт поділяються на поточний (малий), середній та капітальний.

Поточний ремонт передбачає заміну невеликої кількості де­талей, що швидко спрацьовуються, та регулювання механізмів для забезпечення нормальної роботи устаткування до чергового планового ремонту. Протягом року такий ремонт охоплює 90— 100% технологічного устаткування. Проводиться, як правило, у неробочий час, без простою обладнання.

Під час середнього ремонту виконуються: часткове розбирання агрегата, заміна і ремонт окремих складальних вузлів і механіз­мів, складання, регулювання та випробування під навантажен­ням. Такий вид ремонту здійснюється за спеціальною «Відомістю дефектів», що складається при огляді агрегата, заздалегідь скла­деним кошторисом та планом-графіком ремонтів обладнання. Протягом року під середній ремонт підпадає 25—30 % установ­леного устаткування.

Капітальний ремонт передбачає повне розбирання агрега­та, дефектування (сортування деталей па придатні, непридатні і такі, що потребують відновлення), заміну або ремонт складаль­них одиниць із наступним складанням, регулюванням та ви­пробування на всіх режимах роботи.

Ремонтні нормативи. Від нормативної бази залежать ефек­тивність експлуатації устаткування, витрати на технічне обслуго­вування та ремонт, рівень утрат у виробництві, пов'язаних з не­справностями агрегатів. Нормативи диференціюються за групами обладнання і характеризуються послідовністю проведення ремон­тів та оглядів, обсягами ремонтних робіт, їх трудомісткістю і ма­теріаломісткістю.

До основних ремонтних нормативів належать: 1) категорія ремонтної складності; 2) ремонтна одиниця; 3) тривалість міжре­монтного циклу; 4) структура міжремонтного циклу; 5) трива­лість міжремонтних періодів і оглядів; 6) нормативи трудоміст­кості; 7) нормативи матеріаломісткості; 8) норми запасу деталей, оборотних вузлів та агрегатів.

Під категорією ремонтної складності розуміється ступінь складності ремонту агрегата (одиниці устаткування), що зале­жить від його технічних і конструктивних особливостей, розмІрін деталей, що обробляються, точності їх виготовлення та особли­востей ремонту. У групі устаткування за еталон береться один з агрегатів і для нього встановлюється категорія складності. Кате­горія ремонтної складності позначається буквою R і числовим коефіцієнтом перед нею.

Ремонтна одиниця — умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності (г₀). Одиниця ремонтної складності механічної час­тини становить 50 год, а електричної частини устаткування — 12,5 год- Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за ви­дами ремонтних робіт окремо.

Під тривалістю міжремонтного циклу розуміється час від уведення устаткування в експлуатацію до першого капіталіьного ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами.

Структура міжремонтного циклу — перелік і послідовнії і виконання робіт з огляду та ремонту в період між капітальними ремонтами або між уведенням в експлуатацію і першим капітальним ремонтом. Вона залежить від технологічного призначення устаткування, його складності й умов експлуатації.

Міжремонтний період — це відрізок часу роботи устаткуван­ні між двома черговими плановими ремонтами.

Міжоглядовий період — це час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і оглядом, що передує огляду.

Форми організації ремонтного обслуговування устаткування.

Залежно від розмірів підприємств і характеру виробництва застосовуються децентралізовані, змішані та централізовані форми організації ремонту. При децентралізованій формі технічне обслуговування і всі види ремонту технологічного устаткування проводяться силами ремонтних підрозділів, що входять до складу виробничих цехів.

За змішаної форми організації технічне обслуговування і поточний ремонт технологічного устаткування здійснюються силами ремонтних підрозділів основних цехів, а капітальний ремонт — ремонтно-механічним або іншим спеціалізованим ремонтним цехом. У разі застосування централізованої форми ремонту усі види ремонту і технічного обслуговування технологічного устаткування виконуються спеціалізованими підрозділами, що входять до складу централізованого ремонтного виробництва. Централізація ремонту покращує якість обслуговування, підвищує продуктивність праці ремонтників, знижує собівартість робіт.

Для ремонту складної техніки дедалі ширше застосовується фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи підприємства-виготовлювача. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації і режимом роботи устаткування, проводять усі види ремонту. Фірмове обслуговування поліпшує якість ремонту, забезпечує підвищення надійності і безвідмовності роботи; скорочує простій устаткування в ремонті; спрощує планування, виробництво і розподіл запасних частин, скорочує їхні складські запаси.

Перспективним напрямом удосконалювання технічного обслуговування засобів праці, що здійснюється на великих підприємствах, є створення комплексного виробництва технічного забезпечення і ремонту засобів праці. Це виробництво має виконувати всі види ремонту устаткування цехів, установок, комунікацій, КІПА, будівель і споруд підприємства та здійснювати нагляд за їх експлуатацією, а також забезпечувати підприємства всіма видами енергії, водою, зв'язком.

Системи ремонтного обслуговування. На промислових підприємствах значного поширення набула комплексно-бригадна система ремонту і міжремонтного обслуговування закріпленого обладнання. Бригади створюються у складі 5—10 слюсарів на 1000—2000 r₀ встановленого устаткування при роботі у 2 зміни.

В автомобільній промисловості успішно застосовується інспекційна система ремонтного обслуговування, яка полягає в проведенні ремонту залежно від фактичної в ньому потреби.

4.Енергетичне забезпечення виробництва

Сучасне машинобудівне виробництво пов'язане зі споживанням у великих обсягах електроенергії, палива та інших енергоносіїв (пара, стиснуте повітря, гаряча вода) та забезпеченням системами зв'язку. На підприємствах машинобудівного комплексу частка споживаної енергії в собівартості продукції досягає 30 %.

Нормальне функціонування виробничої системи підприємства залежить від своєчасного забезпечення енергетичними ресурсами за їх видами і в певній кількості. За характером використання енергія, що споживається, поділяється на: силову, що приводить у дію технологічне устаткування; технологічну, яка призначена для зміни властивостей і стану матеріалів; виробничо-побутову, яка витрачається на освітлення, вентиляцію, опалення та інші цілі.

Надійне і безперебійне забезпечення виробництва підприємства всіма видами енергії встановлених параметрів при мінімізації затрат є основною метою створення енергетичного господарства як сукупності генеруючих, перетворювальних, передавальних та споживаючих енергетичних засобів.

Завданнями енергетичного господарства є: постійне забезпечення підприємства, його підрозділів та робочих місць усіма видами енергії за встановленими параметрами; проведення заходів, спрямованих на економію та ефективне використання енергії та всіх видів палива; монтаж і організація експлуатації енергетичного устаткування; технічне обслуговування та ремонт енергоустаткування; здійснення контролю виконання стандартів, правил екс­плуатації, ремонту енергоустаткування та мереж; підвищення енергоозброєності праці; здійснення заходів щодо вдосконалювання та розвитку енергогосподарства.

Структура енергогосподарства та органи управління Організаційні і технологічні особливості виготовлення профільної продукції підприємства зумовлюють виробничу структуру енергогосподарства.

Енергетичне господарство підприємства підрозділяється на дві частини — загальнозаводську і цехову. До загальнозаводської належать генеруючі та перетворюючі споруди, установки, пристрої, відповідні споруди і загальнозаводські мережі, що об'єднуються в ряд спеціальних цехів (дільниць) — електросиловий, теплосиловий, газовий, слабкострумовий, електромеханічний. Склад цехів залежить від енергоємності виробництва та рівня розвитку зв'язків заводу з зовнішніми енергосистемами.

Теплосиловий цех (дільниця) обслуговує контрольні установки, мережі підприємства (теплову, стислого повітря, водопостачання, каналізації), компресорні установки, кондиціонери, обладнання, що перекачує мазут. До складу електросилового цеху входять понижуючі підстанції, трансформаторні установки, перетворюючі пристрої, кабельні мережі, електролінії.

Газовий цех (може входити до теплосилового цеху) об'єднує газопровідні мережі, кисневі станції, склади балонів з різними видами газів та ін.

Електричний цех виконує роботи з ремонту електрообладнання та електроапаратури.

Слабострумна дільниця здійснює технічне обслуговування та ремонт АТС підприємства, комутаторних установок, акумуляторних пристроїв, радіотелевізійної мережі та комп'ютерного парку.

Цехову частину енергогосподарства утворюють первинні енергоприймачі (споживачі енергії — печі, верстати, підйомно-транспортне устаткування і т. д.), цехові перетворювальні установки і внутрішньоцехові розподільчі мережі.

Значний вплив на ефективність виробництва справляють зниження витрат на енергозабезпечення, поліпшення використання енергоустановок, економія і раціональне використання енергоресурсів. Велика кількість різноманітного енергообладнання і складність енергоустановок потребують єдиного керівництва енергогосподарством. Ці обставини зумовлюють пошук шляхів ефективного функціонування енергогосподарства і системи управління.

На підприємствах, де створюється енергогосподарство, воно може бути підпорядковане головному енергетику або відділу го­ловного енергетика (ВГЕ) чи головному механіку. Апарат головного енергетика може складатися з низки функціональних бюро або груп (електричне, електроконструкторське, вентиляційне, теплотехнічне, планово-економічне, ПЗР і т. д.), лабораторій (електрична, теплова), інспекції інженерних мереж і споруд та ін.

Відносини ВГЕ з підрозділами підприємства будуються на основі діючих стандартів, положень та інструкцій. Енергообладнання та мережі безпосередню експлуатують відповідні енергоцехи та енергодільниці виробничих цехів. Оперативне управління (диспетчерування) енергогосподарством здійснюють начальники змін (чергові енергетики) енергоцехів.

Процес виробництва, розподілу і споживання енергії є єдиним енергетичним процесом, у якому всі елементи взаємопов'язані. Види, обсяг і структура споживаних енергоресурсів залежать від потужності підприємства, виду продукції, що випускається, характеру технологічних процесів, а також від зв'язків підприємства з регіональними енергосистемами.

Споживання енергії у виробництві (попит) у певні години доби, дні тижня й інші календарні періоди відбувається нерівномірно. Тому режими виробництва всіх видів енергії безпосередньо залежать від режимів її споживання. Потреба значних підприємств в енергії може покриватися за рахунок повного забезпечення енергією всіх видів від власних установок. Малі, а іноді і середні машинобудівні підприємства одержують усі види енергії від районних систем, сусідніх підприємств і об'єднаних цехів. Найбільше поширений комбінований варіант енергозабезпечення.

Види енергоносіїв і форми енергозабезпечення. Електроенергія становить більш як 30 % в енергоспоживанні машинобудівного підприємства, тому в основному забезпечення здійснюєть­ся від регіональних електроенергетичних систем. Теплоносії — пара і гаряча вода — надходять, головним чином, від теплових мереж територіальних систем. Використовуються на підприємствах вторинні енергоресурси, джерелом яких є тепло газів, що відходять з нагрівальних печей, для нагріву води; використання води та пари при водяному і випаровному омолодженні, для опалення, а також пари від ковальсько-штампувального устаткування.

Забезпечення повітрям здійснюється за допомогою компресорних установок спеціального цеху чи дільниці, які подають на робочі місця стисле повітря для пневмозажимів, підйомників, обдування штампів, ковальських молотів, формоутворюючих машин та ін.

Під час організації водопостачання для виробничих та господарсько-побутових потреб треба враховувати вимоги екології середовища і впроваджувати сучасні технології вторинного використання води після її регенерації, системи очищення води перед виведенням до природних джерел.

Залежно від технології та структури сировини і матеріалів для виготовлення виробів використовується тверде, речовинне та газоподібне паливо. При плавленні чавуну використовується вугілля та кокс. Для пристроїв, що нагрівають, застосовується мазут; бензин та дизельне пальне — для транспортних засобів; паливом для установок, що нагрівають, є природній газ; для виробничих процесів використовуються також інші гази — кисень, ацетилен, вуглекислий газ (для зварювального виробництва і под.).

Нормування енергоспоживання. Режим економії енергетичних ресурсів визначає необхідність нормування витрати енергії та енергоносіїв. Прогресивні норми витрати енергії і пального — це максимально допустима витрата на одиницю продукції або одиницю роботи в раціональних умовах організації виробництва та експлуатації устаткування.

Норми підрозділяються на диференційовані та збільшені (сумарні). Диференційовані (питомі) норми встановлюють витрату енергії на окремі агрегати, деталі, операції, процеси та на інші одиниці виміру продукції; сумарні — по дільницях, цеху і підприємству на одиницю або умовну одиницю продукції. До сумарних {збільшених) норм належить витрата енергії на 1 т заготовок, комплект деталей на виріб, складальну одиницю або виріб на-1000 грн продукції.

Технічно обґрунтовані норми визначаються по операціях розрахунково-аналітичним методом, який вможливлює визначення її величини з урахуванням змін режимів роботи, параметрів технологічних процесів та інших чинників.

Залежно від цільового використання енергії норми визначаються на технологічні і допоміжні потреби (освітлення, опалення, вентиляція тощо) При цьому враховуються допустимі втрати в мережах.

Загальний обсяг енергії, витраченої підприємством Е_заг, умовно ділиться на дві частини — таку, що залежить (перемінну) Е_злі таку, яка не залежить (постійну) Е_нзл від обсягів продукції, що випускається. У загальному випадку перемінна частина охоплює витрати всіх видів енергії на виконання основних технологічних операцій, постійна — витрати на освітлення, привід вентиляційних устроїв, опалення, кондиціонування повітря. Витрата енергії за перемінною частиною може бути визначена сумарно на основі часу роботи устаткування або більш точно — за зведеними нормами. При першому методі устаткування групується за умовами роботи — часу використання, ступеня завантаження за потужністю та інших чинників. Постійна частина витрат може бути визначена також розрахунковим методом за нормативами освітленості, опалення приміщень та ін.

Контроль використання енергоресурсів. Основною умовою, що визначає доцільність і діючу ефективність нормування, є вимога диференціації норм. При цьому необхідно установити взаємозв'язок системи нормування із системами обліку готової продукції та енергетичного обліку. Дані енергообліку необхідні для складання та аналізу енергобалансів. Об'єктами енергообліку є вироблення і споживання енергії, вихід і використання вторинних енергоресурсів.

Облік палива на підприємстві ведеться при його надходженні на підприємство, а також у разі відвантаження центральним складом окремим цехам і споживання в цеху окремими агрегатами. Витрата палива контролюється шляхом його зважування, за допомогою лічильників, нафтомірів, тарованих вимірювальних приладів, газомірів і под.

Електрична енергія обліковується за допомогою лічильників активної і реактивної енергії. При цьому дотримуються такі вимоги: розподіл обліку енергії, що споживається, на технологічні цілі і освітлення; окремий облік у кожному цеху активної і реактивної енергії; оснащення лічильниками реактивної енергії всіх установок для підвищення cos j (статистичні конденсатори, синхронні двигуни і т. д.); індивідуальний облік енергії на всіх великих електроприймачах усередині цеху. Облік пари здійснюється за встановленим на кожному агрегаті манометром і термометром. При цьому необхідно здійснювати облік виходу і споживання відпрацьованої пари і конденсату. Облік стиснутого повітря фіксується повітромірами з одночасною установкою манометрів і термометрів на кожному компресорі. Облік води здійснюється за водомірами і манометрами, що встановлюються на всіх насосних станціях для обліку її подавання в мережу, а також у цехах.

Визначення потреби в енергоресурсах. Зростаючі обсяги споживання паливно-енергетичних ресурсів потребують підвищення точності їх планування. Для цього передбачається дослідження впливу економічних, технічних і організаційних чинників. У практиці планування широко використовуються методи короткостро­кового прогнозу на основі тенденцій попередніх років, усереднення цих показників і отримання залежностей, які кількісно відображають дію стабільних чинників. При багатономенклатурному