Розрахунок та призначення режимів попередньої обробки, та після нанесення покриття

 

Операція токарна – 015

1.Вибір верстату

Так як відновлювані поверхні деталі мають діаметри d=30 та 30мм, то для обробки даного валу обираємо верстат 16К20 з пневмопатроном.

Вибір інструменту.

Обираємо різець розточний з матеріалу – Т15К6.

Геометричні параметри інструменту:

φ = 90°,

,

=10°,

α=10°

λ =0°,

ВхН = 25х20.

 

3. Вибір подачі і глибини різання.

Вибираємо глибину різання t.

Глибина різання t=0,3…0,5, приймаємо - 0,5 мм;

Вибираємо подачу S=0,5-1,2мм/об, приймаємо S=0,5 мм/об, за паспортом верстата S=0,49 мм/об.

4. Знаходимо швидкість різання.

При внутрешньому поперечному точінні:

 

(2.8.1)

Де - швидкість різання;

Т – період роботи інструменту до притуплення,

Період стійкості Т= 30 ÷ 60 хв, приймаємо 60 хв.

Cv = 350;

x = 0,15;

y = 0,35;

m = 0,20;

Kv – поправочний коефіцієнт, який дорівнює:

 

(2.8.2)

 

Kmv- коефіцієнт, який враховує якість оброблюваного матеріалу, який дорівнює:

 

 

 

де – 0,8;

– 1;

– 750 МПа;

– 0,9;

– 1.

 

 

Тоді:

 

 

Швидкість різання дорівнює:

 

 

 

5.Знаходимо частоту обертання, n.

Так, як діаметр оброблюваної поверхні мм. то маємо:

 

(2.8.4)

 

Вибираємо із паспорта верстата менше ближче нормоване значення частоти обертання. Приймаєм за паспортом верстата об/хв.

6.Знаходимо дійсну швидкість різання.

 

(2.8.5)

 

7. Визначаємо сили різання

Знаходимо силу .

 

 

де

x = 1;

у = 0,75;

n = -0,15.

 

 

 

де = 1,0;

= 1,0;

= 1,0;

= 0,93.

 

 

 

 

(Н)

(Н)

 

Знаходимо силу .

x = 0,9;

у = 0,6;

n = - 0,3.

 

(Н)

 

(Н)

 

Знаходимо силу .

x = 1;

у = 0,5;

n = - 0,4.

 

 

(Н)

 

(Н)

 

8. Розраховуємо потужність N.

 

 

9. Розраховуємо основний час.

 

 

(2.8.12)

 

 

де L – розрахункова довжина обробки в напрямку подачі, мм, що дорівнює сумі (, , );

– довжина оброблюваної поверхні, мм;

– довжина врізання інструменту, мм;

– довжина перебігу інструменту, мм;

n – кількість обертів шпинделя для верстатів з обертальним рухом, або число подвійних ходів за хвилину для верстатів з прямолінійним рухом;

S – подача за один оберт або один подвійний хід головного руху, мм;

 

Розрахунок та призначення режимів фрезерування

 

Визначаємо режими різання із таблиць нормативів

1. Глибина різання, мм

t= h=2 мм

2.Подача =0.6-1.2 мм/об.

Приймаэмо = 1 мм/об

3.Вибираэмо швидкість різання із таблиці нормативів при подачі = 1 мм/об і висота шліців h= 2мм, =19 м/хв.

4.Потужність різання Р= 0,3-0,6 кВт

5.Частота обертів інструмента, хв.

 

(2.8.1)

де

V – швидкість різання.

Приймаємо за паспортом верстата =80

6.Машинний час, хв

= (2.8.2)

де L- довжина шліців =60 мм

- величина врізання та перебігу, мм =18мм

Z - кількість зуб’їв шліцьового вала = 8

=

7.Визначаємо норму часу на операції

(2.8.3)

де - машинний час =8.85 хв;

– допоміжний час на операцію = 0,67 хв;

- допоміжний час на обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби, 7.6% від

(2.8.4)

Штучний час, хв

Штучно-калькуляційний час, хв

+( (2.8.4)

де - підготовчо-заключний час = 20 хв;

-кількість деталей в партії.

РОЗРАХУНОК ТА ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ НАНЕСЕННЯ ПОКРИТТЯ

 

Наплавлення в середовищі вуглекислого газу виконують на постійному струмі зворотної полярності. Сила струму наплавлення визначається діаметром електродного дроту (площею поперечного перерізу електрода)

Режим наплавлення визначається параметрами:

струм

, А; (2.9.1)

 

напруга

 

,В; (2.9.2)

 

коефіцієнт наплавлення

 

, г/А год, (2.9.3)

де – діаметр електродного дроту, мм (приймається з таблиці);

швидкість подачі електродного дроту встановлю­ють з таким розрахунком, щоб у процесі наплавлення не було короткого замикання й обриву дуги

 

, м/год, (2.9.4)

м/год;

 

де – питома маса електродного дроту, г/см³ (для дроту із суцільним перерізом =7,8 г/см³); – коефіцієнт розплавлення дроту (); — коефіцієнт врахування втрат металу на випалювання і розбризкування (для на­плавлення в середовищі вуглекислого газу ).

Виліт електродного дроту

 

 

 

 

 

, мм; (2.9.5)

мм;

 

зміщення електрода від зеніту

 

, мм; (2.9.6)

мм;

 

швидкість наплавлення встановлюють залежно від товщини і якості формування наплавлюваного шару

 

, м/год (2.9.6)

м/год;

 

де - крок наплавлення, мм. Кожний наступний валик повинен перекривати попередній не менше ніж на 1/3 його ширини.

Частота обертання деталі

 

, хв^-1. (2.9.7)

хв^-1

Режими наплавлення у вуглекислому газі в порівняні з наплавленням під шаром флюсу мають деякі розходження за величиною. Діаметр електродного дроту рекомендується застосовувати не більш 0,8...2 мм. Силу зварювального струму встановлюють у залежності від діаметра електродного дроту в межах 70...220 А, а напруга дуги в межах 18...22 В. Швидкість наплавлення може бути значно підвищена в порівнянні з наплавленням під шаром флюсу до 80...100 м/год і більше. Витрата вуглекислого газу залежить від сили струму зварювання і встановлюється в межах 8...15 л/хв..

Наплавлення деталей у середовищі вуглекислого газу в порівнянні з автоматичним наплавленням під флюсом має такі переваги: можливість наплавлення при будь-якому просторовому положенні деталі; вища за площею покриття продуктивність процесу (на 20...30%); відсутність трудомісткої операції по відокремленню шлакової кірки, висока продуктивність (не нижча наплавлення під шаром флюсу); високий ступінь щільності дуги, що сприяє незначним нагріванню деталі і її деформації; можливість наплавлення шару невеликої товщини (0,8…1,5 мм); видимість місця зварювання, низька вартість

 

вуглекислого газу в порівнянні з флюсом і можливість накладення незручних і складної конфігурації швів аж до стельових. Застосування тонкого електродного дроту товщиною 0,5...1,2 мм при малих струмах у поєднанні з видимістю процесу дало можливість широко використовувати цей спосіб при ремонті тонколистових деталей, механізувати наплавлення, виконуване на дрібних деталях (валах діаметром 10 мм і більше).