Опис будови, функціонування та аналіз службового призначення вузла

ВСТУП

Завдяки відновлюванню деталей зменшуються затрати часу та коштів, а саме потреба в виготовлені нової деталі чи її купівлі. Відновлення деталей дозволяє зекономити велику кількість сировини. Так як на наш час ціна металу досить висока то процес відновлення скорочує дані витрати. Також зменшуються витрати на обробку зношених деталей, так як відновлюються певні поверхні чи дефекти при відновлені яких використовується набагато менше технологічних операцій, а ніж при виготовлені нової деталі. Не можна забувати про економічну ефективність відновлювання порівняно з виготовленням деталей. Це можна пояснити тим, що відбувається економія не тільки на сировині, а й ще на виготовлені заготівок. За статистичними даними витрати на матеріали і одержання заготівок при виготовленні деталей на машинобудівних підприємствах складають 70-75% від їх вартості, а при відновленні деталей вони коливаються в межах 1-12% в залежності від способу відновлення.

Дослідженнями останніх років і виробничою практикою встановлено, що більшість деталей ремонтованих машин вибраковується унаслідок незначного зносу робочих поверхонь, що становить не більш 1% початкової маси деталей. Якщо врахувати, що до моменту списання автомобілів для повторного використовування шляхом відновлення придатно 65-75% деталей, то організація відновлення зношених деталей є не тільки важливим резервом задоволення потреби народного господарства запасними частинами, але і істотним резервом підвищення якості ремонту, а також зниження витрат матеріальних і трудових ресурсів.

За визначенням відновлення зношених деталей – це складний організаційно-технічний процес при якому, на відміну від виробництва деталей, в якості заготовки використовують зношену, але вже сформовану деталь.

Метою курсового проекту є розробка технологічного процесу відновлення,валу коробки відбору потужності.

Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити наступні задачі:

- аналіз службового призначення вузла, та роботи деталі у вузлі.

- провести дефектування валу коробки відбору швидкостей;

- обрати та технічно обґрунтувати методи відновлення поверхонь валу коробки відбору швидкостей;

- сформувати маршрут технологічного процесу відновлення деталі;

- обрати витратний матеріал;

- розрахувати кількість переходів на механічну обробку;

- розрахувати проміжні припуски і технологічні розміри на механіч -ну обробку;

- розрахувати та призначити режими механічної обробки до та після нанесення покриття;

- розрахунок нормування часу;

- оформлення технічної документації;

- обрати та обґрунтувати обладнання і джерела живлення.

 

ТЕХНОЛОГІЯ РЕМОНТУ ВУЗЛА

 

Матеріал деталі і його властивості

Вал виготовлений із сталі 40Х ГОСТ 4543–71. Сталь 40Х має всі якості для обробки на металорізальних верстатах без затруднення.

Сталь 40Х характеризується високою ступінню обробки різанням, задовільною пластичністю при обробці.

В таблиці 2.1 наведений хімічний склад,а в таблиці 2.2 механічні властивості.

 

Таблиця 1.1- Вміст хімічних елементів в сталі 40Х

Найменування	Значення	Одиниці виміру
Вміст азоту (N)	0..0,008	%
Вміст кремнію (Si)	0,17..0,37	%
Вміст марганцю (Мn)	0,5..0,8	%
Вміст міді (Сu)	0..0,3	%
Вміст нікелю (Ni)	0..0,3	%
Вміст сірки (S)	0..0,035	%
Вміст вуглецю (С)	0,36..0,44	%
Вміст фосфору (Р)	0..0,035	%
Вміст хрому (Cr)	0,8..1,1	%

 

Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі 40Х

 

Найменування	Значення	Од.вим.	Контекст
Відносне звуження	4,5	%	гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Відносне подовження після розриву		%	гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Густина		кг/м^3
Межа міцності		МПа	гартування (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Межа текучості		МПа	гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Зварність	Важкозварна

 

Схильність до відпускної крихкості
Твердість по Бріннелю		НВ	гартування 850ºС (вода) + відпуск 200ºС (повітря)
Твердість по Бріннелю		НВ	Відпал
Температура кування	1250..800	ºС
Флокеночутливість	чутлива

 

Розробка технологічної схеми розбирання та складання під час ремонту

 

 

Рисунок 3.1 – Схема розбирання-складання коробки відбору потужності

 

 

ОФОРМЛЕННЯ ТЕХНІЧНОЇ ДОКУМЕНТАЦІЇ НА РЕМОНТ ВУЗЛА

 

№	Назва операції	Зміст операції (по переходах)	Оснащення	t(хв.)
	Мийна	1. Установити деталь; 2. Мити деталь; 3. Вийняти деталь.	Мийна машинаKSP WM 800-1250
	Розбирання коробки відбору швидкостей	1. Встановити на стіл   2. Відкрутити гвинт (49) 12 шт.   3. Зняти шайби (57) 12 шт.   4. Зняти кришку (29),(28).   5. Зняти манжет (65) 1шт.   6. Зняти кільце (64) 1 шт.   7.Зняти прокладку (15) 1 шт.   8.Зняти палець (40).   9.Зняти шпонку (61).   10.Зняти муфту (39).	Електро- або пневмогайкокрутом   Вручну     Викрутка     Викрутка     Викрутка     Вручну     Прес Механічний потрійний знімач 100 мм SPARTA 525305	1,68     3,36     0,18     0,18     0,18     0,16     0,41   0,18     0,18

 

 

Розбирання валу

1.Зняти правий та лівий підшипник (67). 2 шт.     2. Зняти колесо зубчасте (9).

Механічний потрійний знімач 100 мм SPARTA 525305Механічний потрійний знімач 100 мм SPARTA 525305,молоток

0,18     0,98   ∑=12,67

 

Аналіз якісний

 

Вал коробки відбору швидкостей виготовлений зі сталі 40 Х, ГОСТ 4543-71 який має високий модуль пружності. Аналіз робочого креслення показав, що найбільш точними поверхнями є зовнішня поверхня ∅ , та зовнішня поверхня ∅ , що використовуються для посадки підшипників в коробці швидкостей лінійного правильного фіксування.

Таким чином ∅ ,і ∅ – це основні конструкторські бази. ∅ це крипильні отвори для фланця.

Конструкція деталі в цілому технологічна. Деталь має хороші базові поверхні для виконання більшості операцій механічної обробки. При виконанні токарної попередньої обробки – це ∅ ,і ∅ , та остаточної обробки. Для виробництва передбачений матеріал-замінник, яким є сталь 45 Х.

Вказані на кресленні деталі квалітети точності механічної обробки відповідають параметрам шорсткості. Вони можуть бути забезпечені на верстатах з ЧПК.

Вимоги взаємного розташування оброблених поверхонь вказані у відповідності з їх службовим призначенням, також можуть бути забезпечені при механічній обробці, за рахунок вибору схем базування, або обробки з одного установа певних поверхонь.

Вказані на кресленні розміри деталі можуть бути проконтрольовані безпосередньо, перешкод для контролю не існує.

Серед поверхонь деталі є такі, які можуть бути використані при базуванні. До таких поверхонь можна віднести ось центрів, один з отворів. Застосування штучних технологічних баз не є виправданим, оскільки існує достатня кількість баз для встановлення на них деталі під час механічної обробки.

 

Рисунок 2.2.1 – Робоче креслення вала відбору швидкостей

 

Кількісний аналіз

 

Таблиця 2.2.1 – Визначення коефіцієнту уніфікації

Лінійні розміри	Діаметральні розміри	Кутові розміри	Конусність	Шорскість	Різь метрична
195*	∅30(3 пов.)*	45(24пов.)*	-	1,25(4пов.)*
	∅26	30(2пов.)		0,32(2пов.)*
	∅7.5			3,2(2пов.)*
45*	∅25*			1,25(8пов.)*
16*	∅29.5			3,2(8пов.)*
35*				1,6(16пов.)*
74*
8				0
	=4			0

Примітка: позначення «*» мають уніфіковані розміри.

 

Табдиця 2.3.2 – Визначення коефіцієнту точності обробки

Квалітет	Кількість поверхонь	Розрахкнок

 

 

де:

де:

nі – кількість поверхонь деталі відповідного квалітету;

Таблиця 2.3.3 – Коефіцієнт шорсткості поверхні

 

Шорсткість	Кількість поверхонь	Розрахунок
1,25 ∅		2,5
0,32 ∅		0,64
3,2 ∅25		6,4

 

 

де – середня шорсткість поверхні, мкм; ∅ ,і ∅

 

 

де

числовому значенню параметра R, мкм;

Висновок: Деталь є технологічною.

 

 

Напилювання детонаційне

Детонаці́йне напи́лювання — газотермічне напилювання, під час якого використовується струмінь продуктів детонації^[1].

Детонаційне напилювання — це технологія нанесення покриттів, у якій для розігрівання і розгону порошкоподібного матеріалу використовується енергія вибуху газової суміші. Порошковий матеріал внаслідок взаємодії з продуктами детонації набуває значної теплової та кінетичної енергій. В результаті детонаційного напилювання отримується детонаційне покриття.

 

Рисунок 2.4.1 – Схема детонаційного нанесення покриття:

І – горючий газ; ІІ – окиснюваний газ; ІІІ – технологічний газ; – діаметр і довжина стовбура відповідно.

 

 

Рисунок 2.4.1Установка Димет-2000 (ДН)

 

Підготовка порошку полягає в сушінні на деках при температурі 150-200 ° С. Для підбору порошків з певною дисперсністю гранул їх слід просівати через сито з розмірами вічок, відповідних розмірами необхідних гранул.

Підготовці поверхні деталі до напилення надається першорядне значення, оскільки від її якості значною мірою залежить міцність зчеплення частинок порошку з поверхнею деталі.

Деталі, що підлягають напиленню, очищають від бруду, масла в миючих препаратах типу «Лобомід-102», «Лобомід-103» та ін., А потім сушать. Стальні деталі, що працюють тривалий час в масляному середовищі, при очищенні піддають сушінню в шафі або печі при температурі 250-300 ° С. Після очищення (у разі необхідності видалення слідів зносу і додання деталі правильної геометричної форми) їх піддають механічній обробці. Основною підготовчою операцією є утворення на поверхні необхідної шорсткості, яка робить істотний вплив не тільки на міцність зчеплення напилюваного шару з підкладкою, але й на втому відновлюваної деталі.

Найбільш раціональний метод створення шорсткості, меншою мірою знижує опір втоми деталі, - Дробоструйна обробка металевої сталевою крихтою

з розміром частинок 1,5-2 мм при тиску повітря 0,5-0,6 МПа. Інші методи отримання на поверхні шорсткості (нарізування рваною різьблення, електроіскрова або електромеханічна обробка, анодно-механічне шліфування) знижують опір втоми деталі. Відновлювану поверхню перед обробкою слід знежирити. Ділянки, прилеглі до поверхні, яка підлягає напиленню, захищають спеціальним екраном.

Для газотермічного напилення застосовують велику кількість порошків з різних матеріалів з розміром частинок від 5 до 200 мкм. Спеціалізовані порошки часто випускають трьох класів: ОМ - особливо дрібні; М - дрібні; С –

середні. Фракційний склад частинок в межах класу не однаковий для різних груп матеріалів. Зазвичай клас ОМ містить частинки фракцій 40... 100 мкм, М -100... 280, С -280... 630.Для напилення застосовують порошки двох типів: однокомпонентні і двох або більше компонентні. Останні називають композиційними порошками. Однокомпонентні порошки являють собою частинки з одного елемента (алюмінію, титану, молібдену, та ін.) Або сплави з різних елементів. Наприклад Fe-C; М-Al; W-C; Ni-Cr; Ni-Cr-B-Si та ін. Структура часток може бути як гомогенної так і гетерогенної. Зазвичай однокомпонентні порошки одержують розпиленням розплавів або восстановленням. У практиці газотермічного напилення застосовують головним чином одне компонентні порошки. Їх перевага полягає в отриманні покриттів з однорідним хімічним складом і структурою. Композиційні порошки складаються з двох або більше різних за властивостями компонентів, розділених між собою чіткою межею розділу. При газотермічному напилюванні

композиційними порошками забезпечується:

- Отримання гетерогенних дрібнодисперсних структур з рівномірним розподілом компонентів (Со - WC - ТЮ; Ni-NieAI-AI; Ni-AI2O3 та ін.);

- Протікання екзотермічних реакцій між компонентами порошку (Ni-AI; Ni-Ti; Co-AI; Ni-Cr-AI та ін.);

- Захист ядра напиленої частинки від взаємодії з газовою фазою та ін.

Композиційний порошки поділяються на дві групи: екзотермічні і термонейтральні.

У екзотермічно реагуючих порошках розрізняють такі типи композицій: металлоїдні М - А1; Ni - 77; Со - А1; Со - Si; Mo - Ni та ін.; метало оксидні А1 - NiO; At -FeO; Cr- CuO; TV-MO та ін.; металоїдні Al - WC; Ti-SiC; TV- B4C; 77- Si3N4 та ін.

Найбільш значні теплові ефекти проявляються в метало оксидних композиціях.

У термонейтральних порошках розрізняють композиції:

- Метал (сплав) - тугоплавке металоїдне з'єднання (Cr-WC; (Ni-Cr) -WC; (Ni-Cr-B-Si) – УУ Сідр.;

- Метал (сплав) - металоїдне з'єднання (Ni-Cr) -Ni-AI та ін.;

- Метал (сплав) - тверде мастило Al - ви; М, графіт; Мо - Mo - S та ін.;

- Метал (сплав) оксиди Ni-AI2O3; Cu-ZrO2 та ін.;

- Оксид-оксид: SiO2 - Cr2O3; TiO2 - AI2O3 та ін.

У термонейтральній композиційних порошках екзотермічна реакція не протікає або її тепловий ефект принебрежно малий.

 

Хімічний склад%	Ni,Cr,B,Si з добавкою карбіду W
Форма частинок	сфероїдальна, розсип
Грануляція	- 106 мкм + 20 мкм
Щільність порошку (ISO 3923-2) типова	4.8 г/см3
Плинність порошку (ISO 4490) типова	12 с/ 50 г
Твердість	60 HRC (матрица)
Рекомендована товщина покриття	до 3.0 мм
температура плавлення	1020 о С
Витрата порошку на покриття товщиною 0,1 мм	~ 1,1 кг / м2
регулювання полум'я	Нейтральне

 

 

Рисунок 2.4.2 Хімічний склад порошку для (ДН)

 

Частота обертання деталі

 

, хв^-1. (2.9.7)

хв^-1

Режими наплавлення у вуглекислому газі в порівняні з наплавленням під шаром флюсу мають деякі розходження за величиною. Діаметр електродного дроту рекомендується застосовувати не більш 0,8...2 мм. Силу зварювального струму встановлюють у залежності від діаметра електродного дроту в межах 70...220 А, а напруга дуги в межах 18...22 В. Швидкість наплавлення може бути значно підвищена в порівнянні з наплавленням під шаром флюсу до 80...100 м/год і більше. Витрата вуглекислого газу залежить від сили струму зварювання і встановлюється в межах 8...15 л/хв..

Наплавлення деталей у середовищі вуглекислого газу в порівнянні з автоматичним наплавленням під флюсом має такі переваги: можливість наплавлення при будь-якому просторовому положенні деталі; вища за площею покриття продуктивність процесу (на 20...30%); відсутність трудомісткої операції по відокремленню шлакової кірки, висока продуктивність (не нижча наплавлення під шаром флюсу); високий ступінь щільності дуги, що сприяє незначним нагріванню деталі і її деформації; можливість наплавлення шару невеликої товщини (0,8…1,5 мм); видимість місця зварювання, низька вартість

 

вуглекислого газу в порівнянні з флюсом і можливість накладення незручних і складної конфігурації швів аж до стельових. Застосування тонкого електродного дроту товщиною 0,5...1,2 мм при малих струмах у поєднанні з видимістю процесу дало можливість широко використовувати цей спосіб при ремонті тонколистових деталей, механізувати наплавлення, виконуване на дрібних деталях (валах діаметром 10 мм і більше).

 

Таблиця 2.2 – Витрата вуглекислого газу в залежності від діаметра електрода

Діаметр електродного дроту	Виліт електрода	Внутрішній діаметр спіралі для підводу дроту	Витрата вуглекислого газу, л/хв
мм
0,5—0,8 1,0—1,4 1,6—2.0 2,5—3,0	7—10 8—15 15—25 18—30	1,0—2,0 1,6—2,5 2,2—4,0 3,0—5,0	6—8 8—10 10—15 14—18

 

 

Обираємо установку УД-209М з джерелом живлення ВДУ-504-1.

Рисунок 2.3- Загальний вигляд верстата УД–209М

1 – станина, 2 – обертач, 3 – пульт, 4 – мундштук, 5 – каретка, 6 – механізм подачі, 7 – газовідсмоктувач, 8 – піноль.

 

 

ШЛІФУВАННЯ

 

Чорнове шліфування:

Обираємо верстат для шліфування 3А110А

Визначаємо круг для шліфування: 63C60П5СМ1К6

Визначаємо швидкість шліфувального круга: 35 м/хв

 

ПП 250х32х6 63С 60П 5 СМ1 К6 35 м/хв. А 1кл ГОСТ 2424-83. .

 

В якості абразивних зерен – абразивні зерна корунда зеленого.

 

 

(2.11.1)

 

Визначаємо дійсну швидкість круга, :

 

(2.11.2)

 

 

Визначаємо швидкість обертання заготовки:

Колова швидкість , приймаємо .

 

(2.11.3)

 

– діаметр заготовки 30 мм

 

 

Визначаємо поперечну подачу круга.

Поперечна подача круга задається: . Так, як обробка чорнова, то приймаємо що мм/хід стола.

Визначаємо повздовжню подачу на оберт деталі

 

(2.11.4)

 

 

Приймаємо 0,3

 

 

Визначаємо швидкість повдовжнього ходу стола.

 

(2.11.5)

 

 

Визначаємо ефективну потужність при поздовжньому шліфуванні периферії круга для зовнішнього шліфування.

 

Таблиця 10.9 – коефіцієнти для визначення потужності при поздовжньому шліфуванні

			t		r	x	y	q	z
		мм/об	-	0,14	0,8	0,8	-	0,2	1,0

 

(2.11.6)

 

 

 

ККД верстату –

b – ширина шліфування

Визначаємо основний час для дефекту

 

(2.11.7)

 

(2.11.8)

 

Де: – висота круга, 32 мм,

– загальна довжина ходу стола, 35 мм

– діаметр дефекту, 30 мм

h – припуск на сторону, 1,0 мм

 

Приймаємо 0,3

 

(2.11.9)

 

Приймаємо мм/хід стола. – поперечна подача круга задається межах .

K – коефіціент точності. К = 1,4 при чистовому шліфуванні

 

Чистове шліфування

Обираємо верстат для шліфування 3А110А

Визначаємо круг для шліфування: 63C25П5СМ1К6

Визначаємо швидкість шліфувального круга: 35 м/хв

 

ПП 250х32х6 63С 25П 5 СМ1 К6 35 м/хв. А 1кл ГОСТ 2424-83. .

В якості абразивних зерен – абразивні зерна корунда зеленого.

 

(2.11.10)

 

 

Визначаємо дійсну швидкість круга, :

 

(2.11.11)

 

 

Визначаємо швидкість обертання заготовки:

Колова швидкість , приймаємо .

 

(2.11.12)

 

– діаметр заготовки 30 мм

 

 

Визначаємо поперечну подачу круга.

Поперечна подача круга задається: . Так, як обробка чорнова, то приймаємо що мм/хід стола.

Визначаємо повздовжню подачу на оберт деталі

 

(2.11.13)

 

Приймаємо 0,3

 

 

Визначаємо швидкість поздовжнього ходу стола.

 

(2.11.14)

 

 

Визначаємо ефективну потужність при поздовжньому шліфуванні периферії круга для зовнішнього шліфування.

 

Таблиця 10.11 – коефіцієнти для визначення потужності при поздовжньому шліфуванні

			t		r	x	y	q	z
		мм/об	-	0,14	0,8	0,8	-	0,2	1,0

 

(2.11.15)

 

 

 

ККД верстату –

 

Визначаємо основний час для дефекту

 

(2.11.16)

 

(2.11.17)

 

де: – висота круга, 32 мм,

– загальна довжина ходу стола, 35 мм

– діаметр дефекту, 30 мм

h – припуск на сторону, 1,0 мм

 

 

Приймаємо 0,3

 

(2.11.18)

 

Приймаємо мм/хід стола. – поперечна подача круга задається межах .

K – коефіціент точності. К = 1,4 при чистовому шліфуванні

 

4. Розрахунок шліцешліфувальної операції

Попереднє шліфування

Обираємо верстат для шліфування: шліцешліфувальний 3451

Визначаємо круг для шліфування: 63C60П5СМ1К6

Визначаємо швидкість шліфувального круга: 35 м/хв

ТП 125х32х6 63С 60П 5 СМ1 К6 35 м/хв. А 1кл ГОСТ 2424-83. .

В якості абразивних зерен – абразивні зерна корунда зеленого.

(2.11.19)

 

Визначаємо дійсну швидкість круга, :

 

(2.11.20)

 

 

Визначаємо швидкість обертання заготовки:

Колова швидкість , приймаємо .

 

(2.11.21)

 

– діаметр заготовки 36 мм

 

 

Визначаємо швидкість повзучого ходу стола.

 

(2.11.22)

 

 

 

Визначаємо ефективну потужність при шліфуванні периферією круга з поздовжньою подачею

 

Таблиця 10.12 – коефіцієнти для визначення потужності

		s	t		r	x	y	q
		0.3	0.02	2.65	0,5	0,5	0.55	-

 

(2.11.23)

 

 

 

 

ККД верстату –

d– діаметр шліфування.

Визначаємо основний час для дефекту

 

(2.11.24)

 

(2.11.25)

 

 

де: – висота круга, 32 мм,

– загальна довжина ходу стола, 35 мм

– діаметр дефекту 36 мм

h – припуск на сторону 1 мм

 

Приймаємо 0,3

 

(2.11.26)

 

Приймаємо мм/хід стола.

K – коефіцієнт точності. К = 1,4 при чистовому шліфуванні

 

 

Остаточне шліфування

Обираємо верстат для шліфування: шліцешліфувальний 3451

Визначаємо круг для шліфування: 63C60П5СМ1К6

Визначаємо швидкість шліфувального круга: 35 м/хв

ТП 125х32х6 63С 60П 5 СМ1 К6 35 м/хв. А 1кл ГОСТ 2424-83. .

В якості абразивних зерен – абразивні зерна корунда зеленого.

(2.11.27)

 

Визначаємо дійсну швидкість круга, :

 

(2.11.28)

 

 

Визначаємо швидкість обертання заготовки:

Колова швидкість , приймаємо .

 

(2.11.29)

 

– діаметр заготовки 36 мм

 

 

 

Визначаємо швидкість повзучого ходу стола.

 

(2.11.30)

 

 

Визначаємо ефективну потужність при шліфуванні периферією круга з поздовжньою подачею

 

Таблиця 10.13 – коефіцієнти для визначення потужності

		s	t		r	x	y	q
		0.3	0.01	2.65	0,5	0,5	0.55	-

 

(2.11.31)

 

 

 

 

ККД верстату –

d– діаметр шліфування.

Визначаємо основний час для дефекту

 

(2.11.32)

 

(2.11.33)

 

 

Де: – висота круга, 32 мм,

– загальна довжина ходу стола, 35 мм

– діаметр дефекту 36 мм

 

h – припуск на сторону 1 мм

 

Приймаємо 0,3

 

(2.11.34)

 

Приймаємо мм/хід стола.

K – коефіцієнт точності. К = 1,4 при чистовому шліфуванні

 

ДОДАТКИ

 

ВСТУП

Завдяки відновлюванню деталей зменшуються затрати часу та коштів, а саме потреба в виготовлені нової деталі чи її купівлі. Відновлення деталей дозволяє зекономити велику кількість сировини. Так як на наш час ціна металу досить висока то процес відновлення скорочує дані витрати. Також зменшуються витрати на обробку зношених деталей, так як відновлюються певні поверхні чи дефекти при відновлені яких використовується набагато менше технологічних операцій, а ніж при виготовлені нової деталі. Не можна забувати про економічну ефективність відновлювання порівняно з виготовленням деталей. Це можна пояснити тим, що відбувається економія не тільки на сировині, а й ще на виготовлені заготівок. За статистичними даними витрати на матеріали і одержання заготівок при виготовленні деталей на машинобудівних підприємствах складають 70-75% від їх вартості, а при відновленні деталей вони коливаються в межах 1-12% в залежності від способу відновлення.

Дослідженнями останніх років і виробничою практикою встановлено, що більшість деталей ремонтованих машин вибраковується унаслідок незначн