Причини незрівноваженості деталей та шляхи їх усунення.

При обертанні багатьох деталей і складальних одиниць (колінчастих валів, маховиків, шківів, дисків, карданних валів, барабанів і т.д.) через наявності неврівноважених мас виникають відцентрові сили. Неврівноваженість деталей і складальних одиниць виникає із-за неточності їх виготовлення (навіть в межах допуску), неточної збірки (неспівісна і ін.), нерівномірного зношування поверхонь і т.д. Неврівноваженість дуже шкідлива, оскільки виникають вібрації, різко зростають навантаження на деталі і машину в цілому, що у результаті приводить до прискорення зношування підшипникових вузлів і руйнування багатьох деталей.

Тільки через неврівноваженість відремонтованих колінчастих валів ресурс двигунів скорочується на 10-12 %. Тому урівноваження деталей, що обертаються, і складальних одиниць -один з важливих резервів підвищення надійності відремонтованих машин. Розрізняють статичну і динамічну неврівноваженість і відповідно статичне і динамічне балансування.

Методи ремонту та особливості їх використання.

На ремонтних підприємствах нафтогазової галузі залежно від кількості однотипного обладнання і умов ремонту застосовують два основні методи ремонту: індивідуальний і агрегатний. Залежно від вживаного методу змінюються зміст і послідовність операцій технологічного процесу ремонту. При індивідуальному методи ремонту деталі, складальні одиниці і агрегати обладнання маркірують і після ремонту встановлюють на тому ж устаткуванні. Отже, збірку обладнання починають тільки тоді, коли відремонтовані всі деталі, що значно подовжує загальний час ремонту.

При індивідуальному методі ремонту відремонтована базова деталь зазвичай простоює, поки ремонтуються всі агрегати, тобто є нерівність:

t_б < Σt_ak_o,

де t_б - тривалість ремонту базової деталі, діб;

t_a -продолжительность ремонту агрегату (від розбирання до здачі з ремонту), діб;

k_o - число однойменних агрегатів в одній машині, шт.

Тривалі простої базової деталі приводять до значного збільшення термінів ремонту машини. Час простою базової деталі t_п визначається з наступної залежності:

t_п = Σt_ak_o-tб > 0

Індивідуальний метод ремонту застосовується в тих випадках, коли на ремонтне підприємство поступає мало однотипного обладнання. При індивідуальному методі машину або механізм ремонтує одна комплексна бригада, що складається з робочих високої кваліфікації.

Переваги та недоліки індивідуального методу ремонту.

Індивідуальний метод ремонту має наступні недоліки:

1. відсутня спеціалізація ремонтних робіт і обмежена можливість впровадження механізації, що значно знижує продуктивність праці;

2. обладнання довго знаходиться в ремонті, оскільки готові деталі простоюють, поки всі деталі не будуть відремонтовані;

3. потрібна висока кваліфікація робочих.

Особливість індивідуального методу ремонту полягає в тому, що складальні одиниці і деталі машини в процесі ремонту не знеособлюються і замовник отримує ту ж машину, яку здав в ремонт.

Переваги та недоліки агрегатного методу ремонту.

Основними перевагами агрегатного методу ремонту є:

1. спеціалізація робочих по окремих видах робіт, що по вишаєт продуктивність праці;

2. більш довершена технологія ремонту з використанням спеціального технологічного обладнання і оснащення;

3. широке впровадження механізації робіт;

4. поліпшення якості і зниження вартості ремонтних робіт;

5. скорочення тривалості ремонту.

 

Недолік агрегатного методу ремонту - необхідність в оборотному фонді агрегатів

Особливості застосування вузлового методу ремонту.

Різновидом агрегатного методу ремонту є так званий вузловий метод, який часто застосовується при ремонті обладнання безпосередньо на місці експлуатації. В цьому випадку зношена складальна одиниця замінюється відремонтованою на базі виробничого обслуговування. По такому методу зазвичай ремонтують важке обладнання, транспортування якого утруднене.

Неодмінною умовою здійснення агрегатного методу ремонту є постачання ремонтного підприємства оборотним фондом агрегатів, що забезпечує можливість негайної збірки ремонтованих машин після ремонту базової деталі.

Роль дефектоскопії при виконанні ремонтних робіт.

У нащ час дефектоскопія обл.. має надзвичайно важливе значення, адже внаслідок раптового руйнування вузлів і деталей нафтового обладнання, можуть мати місце аварії з важкими наслідками.

Дефектоскопія – галузь науки і техніки, яка використовує неруйнівні методи і засоби контролю якості матеріалів і виробів.

Об’єкт – дефект.

Сучасні методи дефектоскопії дозволяють виявити будь - які види дефектів. В умовах нафтопромислів і бурових установок основною задачею є виявлення дефектів суцільності та відхилень по товщині основних видів обладнання (каверноскопія, товщинометрія тощо). Дефектоскопія, як і технічна, діагностика, є однією із складових системи ППР.

Дефекти та їх види.

Дефект – різні порушення суцільності і структури матеріалу, які послабляють його міцність і є недопустимими з точки зору технічних умов на матеріал чи виріб.

З точки зору розміщення від поверхні виробу є поверхневі дефекти, які мають розкриття на поверхні деталі;

Під поверхневі, що залягають на глибині не більше ніж 2 мм, і внутрішні – на глибині більше ніж 2 мм.

За формою – площинні та об’ємні. У площинних один з розмірів є значно менше ніж у двох інших (тріщини, розшарування металу). До обємних відносяться дефекти, що мають певний об’єм (пори, шлакові вкл… пустоти в металі)

З причини виникнення дефекти можна розділити на технологічні й е експлуатаційні.

Класифікація методів дефектоскопії.

Найпростішим методом дефектоскопії може бути візуальний контроль, який дозволяє виявляти тільки поверхневі дефекти. Метод оснований на різном відбиванні світла від контрольованої поверхні виробу і дефекту.

Капілярний метод оснований на капілярному проникненні рідини з тріщини, пори та інші порушення суцільності поверхні деталі.

Магнітний метод оснований на розсіюванні дефектами сявшнк явне магнітного поля, яким намагнічується виріб. Різновиди магнітного методу: магнітнопорошквий, магнітографічний, ферозондів, електроіндуктивний.

Рентгенівський (радіометричний) метод оснований на різному поглинанні випромінювань у суцільному матеріалі виробу і на дефектах.

У нафтовій промисловості значного поширення набули методи ультразвукової дефектоскопії. Ультразвуковими методами контролю можна виявити поверхневі, підповерхневі й внутрішні дефекти в деталях і зварних швах із будь - яких металів. За допомогою ультразвукового контролю можуть бути знайдеш координати залягання дефекту, а також визначена товщина матеріалу.

Дайте коротку характеристику капілярного методу дефектоскопії.

Капілярний метод оснований на капілярному проникненні рідини з тріщини, пори та інші порушення суцільності поверхні деталі.

Після очищення й обезжирювання контрольовану поверхню виробу змащують індикаторною рідиною (пенетратом) із наступним її видаленням проявником. Пенетрат - слабков'язка рідина (на основі керосину, бензину, ацетону), не добре змочує деталь. Потім виріб обливають водою та обдувають порошиш (тагом), або покривають вапняною емульсією, які служать проявником. Проявник витягує Ь дефекту пенетрат, який чітко виступає на поверхні.

Капілярний метод буває кольоровий і люмінесцентний. У ноаьеровому методі використовують пенетрат типу судан червоний. При люміиесиентному - в пенетрат уводяться люмінофори, які світяться при дії ультрафіолетового світла (у темному місці). Люмінесцентний метод більш ефективний, але застосовується рідше причини необхідності використання спеціальних пристроїв.

Капілярний метод використовують для виявлення дефектів > деталях будь-яких форм і розмірів з чорних та кольорових металів, кераміки, скла тощо