Наведіть особливості складання роз’ємних і нероз’ємних підшипників ковзання.

Порядок встановлення підшипників в корпусі залежить передусім від їх конструкції (втулка, вкладиші). Встановлення цілісної втулки в корпусі передбачає запресування її, закріплення від провертання і підготовку отвору. Залежно від конструкції вузла, натягу в з’єднанні і розмірів втулки її запресовують в холодному стані, нагріваючи корпус або охолоджуючи втулку. Після запресування втулку стопорять в корпусі за допомогою гвинтів або штифтів, що встановлюються з торців, по поверхні контакту або в отвори буртів. Свердлять отвори і нарізують різьбу під стопорні деталі після запресування втулки підшипника в корпус.

Складання роз'ємного з'єднання полягає у встановленні в корпус і кришку вкладишів і шабруванні їх для забезпечення необхідної площі прилягання з одного боку до валу, з іншої - до кришки і основи.

Точне прилягання вкладишів до кришки і основи надає підшипнику жорсткості, забезпечує рівномірну передачу сил від вала до основи і ефективний теплообмін. Точність прилягання забезпечують обпилюванням і шабруванням, а якість прилягання оцінюють по фарбі.

Вкладиш повинен рівномірно прилягати до вала, щоб забезпечити необхідну площу контакту, що досягається також шабруванням по відбитках фарби або відблисках, отриманих після обертання вала в підшипнику. Пришабровані вкладиші і інші деталі підшипників маркують. Товстостінні вкладиші стопорять від провертання штифтами. Кришку підшипника фіксують відносно корпусу на штифтах, пазах або шпильках.

64. Наведіть найбільш характерні дефекти деталей класу „вал”.

Найбільш характерними дефектами валів є:

1) знос поверхонь тертя в опорах;

2) знос поверхонь, що сполучаються з підшипниками кочення;

3) руйнування або зім'яло пазів шпон;

4) вигин осі валу;

5) знос різьбових поверхонь.

У деталей, що передають навантаження уздовж осі і працюють в направляючих втулках або сальникових пристроях, основними дефектами є:

1) знос поверхонь, що труться;

2) подовжній вигин валу;

3) знос різьбових поверхонь.

65. Вкажіть шляхи відновлення деталей класу „вал”.

Вибір методу відновлення обумовлюється техніко-економічними міркуваннями, періодами служби відремонтованих деталей і наявністю необхідного обладнання.

Для правки вал може бути закріплений вигнутою стороною вгору з упором в місці максимального прогину. Правка може бути здійснена молотком через оправляння з м'якого металу, підігнану по діаметру вала, або за допомогою пресу, що гарантує високу якість виконання операції.

Зношені пази під шпонки відновлюються наступними методами:

1) вводять ремонтний розмір, збільшуючи ширину паза, але не більше ніж на 15%, що при складанні зі з’єднуваною деталлю, вимагає застосування ступінчастої шпонки;

2) фрезерують новий паз під деяким кутом до старого, якщо це дозволяє міцність вала або конструкція вузла;

3) наплавляють стінки паза або заварюють його повністю, а потім фрезерують по заданих розмірах.

Зношені різьби валів і осей видаляють на токарному верстаті, а потім або нарізають різьбу меншого діаметра, або наварюють оброблену ділянку для отримання різьби колишніх розмірів.

Найбільш поширеним методом відновлення сильно зношених валів є електродугове і вібродугове наплавлення.

Після нарощування зношеної поверхні приступають до її механічної обробки, мета якої - отримання заданих розмірів і чистоти поверхні при суворому дотриманні технічних вимог до співвісності, перпендикулярності торців, овальності і т. д.

Вали, що поступають на ремонт з тріщинами і поломками, відбраковують. Такі вали ремонтують методом додавання нової частини замість відламаної, приєднуючи її на різьбі або зварюванням.

Шийки колінчастих валів, овальність і конусність яких перевищують норми, обробляють під ремонтний розмір шліфуванням. Шліфують шийки на спеціальних верстатах. Корінні шийки шліфують в центрах верстата, а потім полірують.

Шийки вала відновлюють також наплавленням під шаром флюсу з наступною нормалізацією.

Колінчасті вали з тріщинами відбраковують. В окремих випадках допускається ремонт таких валів заваркою тріщин в щоках або повністю міняють дефектну шийку. Нову шийку, виготовлену з припуском на остаточну обробку, кріплять в розточках щік по нерухомій посадці.

66. Наведіть характерні особливості деталей класу „втулка” та їх основні дефекти.

До деталей типу втулок відносяться вкладиші підшипників, що направляють втулки, деталі сальникових ущільнень, гільзи циліндрів компресорів, циліндрові втулки насосів і ін. Основні дефекти деталей цього типу - знос зовнішніх, внутрішніх циліндрових і торців поверхонь, знос резьб, задираки і ризики на поверхнях, що труться, тріщини.

67. Вкажіть шляхи відновлення деталей класу „втулка”.

При ремонті подібних деталей спочатку усувають тріщини, а потім нарощують зношені робочі поверхні способами наплавлення, металізації, гальванічними і пластмасовими покриттями або заливкою антифрикційними сплавами. В окремих випадках, наприклад, при ремонті гільз двигунів внутрішнього згорання, циліндрових втулок насосів і компресорів застосовують спосіб ремонтних розмірів або додаткових ремонтних деталей

68. Наведіть характерні особливості деталей класу „диски”.

Під терміном "диски" мають на увазі деталі циліндричної форми, що обертаються на валах або осях. До цієї групи ремонтованих деталей обладнання для буріння свердловин і нафтогазовидобування відносяться зубчаті колеса редукторів і коробок швидкостей, ланцюгові колеса лебідок, шківи і ін.

69. Наведіть найбільш характерні дефекти деталей класу „диски”.

Характерними дефектами цих деталей є знос, задираки і ризики на робочих поверхнях, зім'яло канавок шпон, викривлення або погнутость. Ці деталі ремонтують переважно способами механічної обробки, зокрема, способом ремонтних розмірів або додаткових ремонтних деталей.

Аналогічно валам у цих деталей деформуються шпонкові і шліцьові пази. Пази шпонок можуть бути відновлені так само, як на валах: збільшують розміри паза до найближчого за стандартом розміру шпонки, коли це допускає міцність і жорсткість деталі; обробляють нові пази під шпонку під кутом 120-180° до осі старої канавки, якщо дозволяє конструкція деталі. Геометрію шпонкового паза в маточині слід ретельно перевіряти і витримувати в межах допусків.

Технічний контроль. Його мета та виконавці.

Технічний контроль на великих ремонтних підприємствах здійснює відділ технічного контролю (ВТК) або група контролерів. Якість контролюють також начальники цехів, ділянок, майстри, бригадири і робітники-виконавці.

Технічний контроль - невід'ємна частина технологічного процесу ремонту обладнання. Його завдання полягають в тому, щоб стежити за якістю частин, що поступають, матеріалів і напівфабрикатів (попередній контроль), перевіряти якість і комплектність відремонтованого обладнання згідно технічної документації (остаточний контроль). Працівники технічного контролю повинні брати активну участь в усіх стадіях виробничого процесу і впливати на нього з метою попередження браку

Особливості технічного контролю на різних етапах ремонту.

Періодичний контроль виконується через певні проміжки часу і використовується для перевірки окремих ділянок ремонтного підприємства (миття, розбирання, комплектування та ін.).

При розбірно-мийних роботах контролюють правильність застосування обладнання для розбирання; дотримання послідовності операцій і технічних умов на розбирання машини, агрегатів і вузлів; якість миття, укладання і транспортування вузлів і деталей.

При ремонті і виготовленні деталей перевіряють дотримання відповідних технічних умов, використовуючи з цією метою різний інструмент і пристосування. Під час зварювально-наплавлювальних робіт контролюють якість зварювання і наплавлення відповідно до технології і технічних умов на ремонт.

В період механічної обробки деталей контролюють розміри і чистоту поверхні.