Выбор и описание измерительного инструмента

 

 

При проектировании технологического контроля механической обработки заготовок для межоперационного и окончательного контроля размеров обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда это целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент.

В серийном производстве применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркули, штангенглубиномеры, микрометры, индикаторы, угломеры и т.д.).

Для проверки некоторых размеров, изготовленных по допускам, применяются предельные калибры. Калибры для проверки валов – скобы, а для проверки отверстий – пробки.

Проверку фасонных поверхностей производят шаблонами. Чем точнее обработана фасонная поверхность, тем меньше просвет между нею и приложенным к ней шаблоном. Просвет проверяется щупами.

Для контроля размеров детали используем измерительный инструмент:

1) Штангенциркуль ШЦЦ-125-0,01 электронный ГОСТ 166-89;

2) Штангенциркуль ШЦЦ-125-0,05 электронный ГОСТ 166-80;

3) Мобильная координатно-измерительная машина FARO GAGE Plus;

4) Калибр пробка гладкая для контроля размера Æ ГОСТ 14810-69

5) Калибр пробка гладкая для контроля размера Æ ГОСТ 14810-69;

6) Калибр пробка гладкая для контроля размера Æ ГОСТ 14810-69;

7) Калибр пробка гладкая для контроля размера Æ ГОСТ 14810-69;

8) Шаблон на фаску 0.5x45 ГОСТ 15482-73;

9) Шаблон на фаску 1x45 ГОСТ 15482-73;

10) Шаблон на фаску 2x45 ГОСТ 15482-73;

11) Кольцо резьбовое(левое) М60х1,5 ГОСТ 14810-69;

 

Повышение качества продукции приборостроительного производства зависит от правильной организации технического контроля.

Контроль может быть сплошным или выборочным. Сплошной контроль исключает возможность попадания дефектной продукции потребителю, однако, этот метод очень трудоёмкий и при выпуске большого объёма деталей является экономически нецелесообразным. Более рациональным в данном случае является выборочный контроль, при котором контролируется одна деталь из определённой партии деталей.

Обработанная деталь всегда отличается от абсолютной детали формой, размерами. Чем меньше отличия, тем точнее деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрически правильной ограничивается допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами.

Для проверки размеров деталей, изготовленных по допускам, применяют предельные калибры. Для проверки валов - калибры-скобы, для проверки отверстий - калибры-пробки.

Резьбу можно проверить резьбовыми калибрами. Резьба считается годной, если проходная пробка “ПР” ввинчивается в резьбу свободно без заеданий, а непроходная пробка “НЕ” не ввинчивается, или ввинчивается до полутора оборотов.

Штангенинструменты относятся к универсальным средствам измерения Выпускают следующие штангенинструменты: штангенциркули с пределами измерений 0-125, 0-150, 0-; штангенглубиномеры с верхними пределами измерений 200 и 500 мм. Погрешность показаний штангенинструмента нормируется в пределах величины отсчёта.

Для измерения углов и косинусов существует специальные средства измерений. Для измерения углов с точностью до 2° и грубее применяют угломеры с нониусом и ценой деления 2° и 5°. Для повышения производительности угловых измерений применяют индикаторные угломеры.

Проблемы повышения качества продукции машиностроения наряду с повышением требований к взаимозаменяемости деталей машин при сборке, из года в год приобретают все большее значение. Видное место в разрешении этих проблем занимают стандарты, распространяющиеся на допуски и посадки размеров гладких элементов деталей, на их посадки, образуемые при соединении этих деталей, и на калибры, обеспечивающие надежный контроль и взаимозаменяемость деталей, узлов и машин.

 

Рассчитаем калибр на расположение отверстий Æ5,2^+0,30 и зависимом Æ8^+0,36 на зависимом размере 9,5 относительно базового размера Æ25^+0,52, изготовленном ранее .

Расчет размеров производим по ОСТ 95.1081 – 72 «Калибры комплексные для контроля собираемости составных частей изделий».

Выбираем Æ5,2^+0,30 на который задан зависимый допуск соосности относительно

Æ25^+0,52, изготовленного ранее, в выражении R 0,3мм – базовым.

Определим по ОСТ 95.1081 – 72 для базы:

d_{к. базы}=0,003 – допуск на изготовление базы;

d_{и. базы}=0,007 мм – допуск на износ базы;

2D_к = 0,010 мм – гарантируемый зазор по базе.

 

 

Определим по ОСТ 95.1081 – 72:

d_{к. базы}=0,003 – допуск на изготовление базы;

d_{и. базы}=0,007 мм – допуск на износ базы;

D_б = 0,005 мм – погрешность базы относительно нормального расположения;

d_{к. пв.} = 0,006 – допуск на изготовление переходного отверстия;

d_{и. пв.} = 0,004 – допуск на износ переходного отверстия;

2D_к = 0,010 мм – гарантируемый зазор по базе;

d_{к. вт.} = 0,005 – допуск соосности калибра-штыря базового;

d_{и. вт.} = 0,005 – допуск на изготовление калибра-штыря базового;

d_{к. ш.} = 0,003 – допуск соосности калибра-штыря;

d_{и. ш.} = 0,004 – допуск на изготовление калибра- штыря;

d_{и. ш.} = 0,003 – допуск на износ калибра- штыря;

 

Основным условием обеспечения собираемости составных частей изделия:

 

F₁ ≤ F, (12.1)

 

где F₁ – расчетное отклонение измерительных элементов калибра

 

F₁ = D_б + d_{к. базы} +d_{и. базы} +2D_к +d_{к. пв}+d_{и. пв}+d_{к. Вт}+d_{и. вт.}+ d_{к. ш.}+ d_{и. ш}+d_{и. ш.}

F₁= 0,003 + 0,007+0,005 + 0,006 + 0,004+0,010+0,005+0,005+0,003+0,004+0,003 = 0,067

 

0,067 ≤ 0,300.

 

Делим пропорционально F₁ между калибрами: втулкой и штырем: 0,04 и 0,027.

 

Рассчитываем диаметр калибра-штыря для гарантированного зазора по переходной поверхностиÆ25^+0,52:

D_в= D-d_{к. с.} + F₁

D_в=25-0,1+0,04=24,94

D_в=24,94_-0,04

D_изн.= D-d_{к. с.} +F₁ -d_д

D_изн. =25-0,1+0,04-0,015=24,925

 

Рассчитываем диаметр калибра-штыря для гарантированного зазора по переходной поверхности Æ8^+0,36:

d_ш= d-d_{к. с.} + F₁

d_ш= 8-0,1+0,027=7,927

d_ш=7,927_-0,04

d_изн.= d+d_{к. с.} + F₁-d_д

d_изн. =8-0,1+0,027+0,007=7,920

 

Рассчитываем диаметр калибра-штыря для гарантированного зазора по переходной поверхности Æ5,2^+0,30:

d_ш= d-d_{к. с.} + F₁

d_ш= 5,2-0,1+0,027=5,127

d_ш=5,127_-0,04

d_изн.= d+d_{к. с.} + F₁-d_д

d_изн. =5-0,1+0,027+0,007=5,120

 

Рассчитываем диаметр отверстия для калибра-штыря гарантированного зазора по поверхности отверстия во втулке:

D_в.ш.=5,127^+0,010

D_изн.= D +d_д

D_изн. =5,127+0,015=5,142

 

Остальные размеры принимаем конструктивно в зависимости от размера детали и калибра.

 

Калибрыи зготавливаются из стали У10А с твердостью HRC 55…60.

Базовая деталь – переходная втулка - корпус.

Нерабочие поверхности с покрытием Хим.Окс.прм.

Для удобства в работе на часть наружных поверхностейнанесено рифление сетчатое по ГОСТ 21474-75. На рабочие поверхности калибра при хранении наносится специальная смазка, предохраняющая калибр.

 

 

13 Выбор смазывающе-охлаждающей жидкости

 

 

Для уменьшения трения, охлаждения инструмента и обрабатываемой детали применяют смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ).

Под смазочно-охлаждающими жидкостями подразумеваются водные и масляные жидкости, применяемые при обработке металлов резанием.

Такими жидкостями могут служить: эмульсии, компаундированные масла, сульфофрезолы, минеральные и растительные масла, растворы соды в воде, скипидар и керосин.

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей является одним из наиболее дешевых средств для достижения высокой производительности процесса резания и надлежащего качества поверхности. Их применение позволяет уменьшить износ инструмента и дорогостоящего станочного оборудования, а также трение инструмента о заготовку.

При контакте смазочно-охлаждающей жидкости с деталью, стружкой и инструментом она растекается по поверхности, нагревается и частично испаряется. Охлаждающее действие заключается в отводе тепла за счет теплоотдачи и поглощения его жидкостью при испарении.

Помимо охлаждающей способности применяемая при резании жидкость должна обладать высокой смазывающей способностью, хорошо проникать между трущимися поверхностями.

В данной работе на операциях в качестве СОЖ применяем FUCHS RATAK 6210.

СОЖ для станков FUCHS RATAK 6210 R - это биостабильная водосмешиваемая смазочно-охлаждающая жидкость с высоким содержанием масла, образующая при cмешивании с водой стабильную полупрозрачную эмульсию.

Она обеспечивает эффективную межоперационную защиту обрабатываемых деталей и агрегатов металлорежущего оборудования от коррозии, а также снижает износ режущего инструмента.

Применение

FUCHS RATAK 6210 R применяется на операциях лезвийной обработки, точения, фрезерования, сверления и нарезания резьбы. Продукт является универсальным и подходит для обработки углеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и сплавов.

Для разбавления продукта подходит водопроводная вода.

Для максимально длительной эксплуатации RATAK 6210 R рекомендуется применять в комплексе с очистителем системы RENOCLEAN SMC.