Групповые техн-гии. Назнач-е и область применения.

Билет 1

Групповые техн-гии. Назнач-е и область применения.

Особенности группового ТП:

1. станки оснащаются необходимой оснасткой согласно ведомости группового ТП

2. станок и деталь закрепляются за одним рабочим

3. производится четкое оперативное планирование на участке с целью своевременного обеспечения рабочего места заготовками, инструментом, приспособлениями и т.д.

Применение группового ТП позволяет повысить производительность труда на:

1. револьверных операциях на 40-50%

2. токарных на 20-30%

3. фрезерных и сверлильных на 20-30%

Время на переналадку сокращается на:

1. револьверных на 40-50%

2. фрезерных на 80%

3. токарных на 20-30%

Принципиальное отличие групповой и типовой технологии:

1. Типовая технология характеризуется общностью последовательности и содержания операций ТП, т.е. технологическим и конструктивным подобием детали.

2. Групповая технология характеризуется общностью оборудования и технологической оснасткой, необходимой для выполнения данной операции или полного изготовления детали.

3. Типовая технология предпочтительна для массового и крупносерийного производства.

4. Групповая технология предназначена для серийного и мелкосерийного производства.

Комплектность документов и правила оформления документов на типовые и групповые ТП регламентирована ГОСТ 3.1121-84.

 

Последовательность выполнения работ при составлении группового ТП:

1. разбивка детали на группы

2. создание комплексной детали и разработка группового ТП и наладки

3. проектирование групповой оснастки

4. модернизация оборудования

5. перепланировка участка для обеспечения прямоточного технологического потока

6. проведения технического нормирования

Для группового ТП изготавливается групповая оснастка и групповая наладка.

Групповая наладка – наладка станка, обеспечивающая обработку всех деталей группы при небольших переналадках или без них.

 

технически обоснованных норм и техническое нормирование невозможно.

При применении групповых ТП серийность как бы увеличивается и становится возможным техническое нормирование.

Нормирование осуществляется на комплексную деталь, нормирование деталей входящих в группу берется в процентном отношении к комплексной детали. И хотя технические нормы также будут приблизительны, но все же более точно отражают истинную трудоёмкость, по сравнению с опытно-статическими нормами, применяемыми в мелкосерийном и единичном производствах.

 

Назнач-е комплексной детали.

Классификация деталей:

Групповой метод основан на классификации деталей по видам обработки, т.е. создаются группы деталей, которые обрабатываются на револьверных станках, на станках автоматах, фрезерных, сверлильных и т.д.

В свою очередь каждый класс разбивается на группы с учетом точности обработки, габаритов деталей и общности ТП.

При проектировании групповых ТП составляется комплексная деталь, включающая в себя все поверхности деталей группы.

ТП составляется для комплексной детали, и он является групповым для всех деталей, входящих в группу.

Комплексная деталь – реальная или условная деталь, содержащая в своей конструкции все элементы (поверхности) деталей, входящих в группу.

Комплексная деталь является конструктивно – технологическим представителем деталей группы.

Под основными элементами детали понимают поверхности, определяющие конфигурацию детали и основные технологические задачи, решаемые при их обработке.

Основные элементы служат главным признаком при отнесении конкретной детали к той или иной группе.

Поверхности или элементы комплексной детали необходимо индексировать по определённой схеме, так чтобы все поверхности деталей входящих в группу были ею охвачены.

При разработке группового ТП исходят из следующих изображений:

1. последовательность всех технологических операций и переходов должна обеспечивать обработку всех поверхностей детали группы;

2. технологическая оснастка должна быть приемлемой для обработки всех деталей группы, т.е. быть унифицированной и обеспечивать увеличение производительности обработки.

 

Билет 2

Виды сварки, примен-мые при сборке газотурбинных двиг-ей.

Диффузионная

Осуществляется без расплавления металла в вакууме 10 ^-3–10 ^-7 мм рт.ст. при давлении на сопрягаемые детали Р=0,1–2,0 кгс/мм², с нагревом деталей до Т_н =0,7t_пл, с выдержкой t=20мин. Обеспечивается прочное, надежное соединение деталей).

Ядерная

На поверхность сопрягаемых деталей наносится паста из лития и бора, которая является своеобразным клеем, и облучается нейтронами. Происходит ядерная реакция с выделением большого количества тепла)

Недостаток: нельзя сплавлять детали из материалов, которые становятся радиоактивными при облучении нейтронами.

Сварка плавлением

Может быть:

а) дуговой;

б) электронно-лучевой;

в) плазменной;

г) лазерной.

Контактная сварка

Может быть:

а) точечной;

б) роликовой;

в) оплавлением в стык.

Ультразвуковая сварка.

Можно сваривать биологические объекты (например - кости)

6. Сварка взрывом(холодная сварка).

В ядерной, атомной пром-ти, в оборонной пром-ти.

Необходимые условия для получения качественного сварного шва:

1)Физическая свариваемость.

2)Правильный выбор метода сварки, с учетом материала и конструкции

3)Исправное оборудование и правильный выбор режима сварки.

4)Использование технологических методов, снижающих сварное напряжение (подогрев свариваемых деталей, выбор последовательности наложения швов и др.)

5)Правильный выбор места т/о при сварке

6)Автоматизация и механизация сварочных работ.

Билет 3

Классификация СРЦ

1. Статические

· Линейные (параллельно-замкнутые, последовательно-замкнутые, комбинированные)

· Плоскостные (параллельно-замкнутые, последовательно-замкнутые, комбинированные)

· Пространственные (параллельно-замкнутые, последовательно-замкнутые, комбинированные)

2. Динамические

· Линейные (параллельно-замкнутые, последовательно-замкнутые, комбинированные)

· Плоскостные (параллельно-замкнутые, последовательно-замкнутые, комбинированные)

· Пространственные (параллельно-замкнутые, последовательно-замкнутые, комбинированные)

Статические РЦ рассчитываются без учета действия сил и температур.

Динамические РЦ намного сложнее и рассчитываются с учетом осевых и центробежных нагрузок и температурных деформаций.

Линейные РЦ - все звенья лежат в одной плоскости, они составляют примерно 90% от всех СРЦ.

Плоскостные РЦ – звенья могут располагаться в параллельных плоскостях.

Пространственные РЦ – звенья располагаются как угодно в пространстве

А и В – параллельно-замкнутые

А и С – последовательно-замкнутые

А, В, С - комбинированные РЦ

А - увеличивающиеся

А - уменьшающиеся

Ак - звено-комбинатор

Ао - звено с нулевым номиналом

А∑ - замыкающее звено

 

Билет 4

Виды ПС

1. по воспринимаемым нагрузкам

осевые и радиальные

2. по режиму смазки

гидродинамические, гидростатические, с твердой смазкой, самосмазывающиеся, без смазки.

3. по конструкции

самоустанавливающиеся и сегментные

Основным фактором, обеспечивающим долговечность ПС, яв-ся диаметральный зазор между отверстием и валом.

 

Величина зазора рассч-ся таким образом чтобы обеспечить жидкостное трение.

Согласно гидродинамической теории (Петров) при вращении вала в П его центр будет смещаться в сторону вращения относительно оси отверстия. При этом как-бы масляный клин, min толщина которого S_minбудет зависеть от диаметрального зазора, числа оборотов вала, вязкости масла, температуры и др.

Для обеспечения жидкостного трения необходимо, чтобы S_min масляного клина было не меньше критического значения.

Если S будет меньше, о будет иметь место полусухое трение. В то же время увеличение диаметрального зазора приводит к падению давления системы, что влечет за собой ¯S_min.

Другим фактором, определяющим величину зазора яв-ся выносливость П - его антифрикционного слоя. По условиям выносливости этот зазор должен быть min, что не соот-ет требованиям гидродин0кой теории смазки. Поэтому зазор рассч-ся с учетом обоих требований.

d=с*Öd

d-зазор

с-коэф-нт const для данного П, характеризующий режим работы П и зависящий от вязкости масла, ср. удельного давления и окружной скорости.

d-диаметр вала.

Величина диам-ного зазора наиболее распр-ных в ПК-0,06-0,1 мм – для обычных. Быстроходные-0,15-0,22мм

Так как ПС зал-ся антифрикционноым слоем, свинцовистой бронзой, Ag, индием и имеет окончательно обработанную поверхность, то их подгонка шабрением или развертыванием не допускается.

Требуемый зазор обесп-ся подбором диаметра вала. Вкладыши П должны вставляться в гнездо с натягом =0,03-0,05мм и прилеганием по краске не менее 80%. В некоторых быстроходных двигателях для обеспечения соосности вала и П прим-ют плавающие П. Они устанавливаются в гнездо с зазором и имеют возможность некоторого радиального перемещения. При этом смазка расп-ся как между валом и п, так и между гнездом и П. В последнее время находят применение П с газовой или воздушной смазкой. Они прим-ся в тех случаях, когда жидкая смазка не пригодна из-за ­ рабочей t или агрессивной среды, или когда газ сам яв-ся смазкой.

 

Билет 5

Билет 6

Черновой этап.

1. Сверление осевого отверстрия

2. Отрезка образцов для испытания (для валов 1-й категории контроля)

3. Растачивание отверстий и протачивание

4. Обработка наружних поверхностей

5. Шлифование цементуемых поверхностей, отверстий

6. Шлифование наружных цементуемых шеек, поверхностей, валов. Гальваническая операция: меднение – меднение нецементуемых поверхностей.

7. Цементация, закалка и отпуск.

8. правка и зачистка центральных фасок и базовых поверхностей

9. шлифование шеек под люнет, если вал длинный.

Чистовой этап.

1. Растачивание отверстий.

2. Обтачивание нецементуемых наружных поверхностей.

3. Нарезание шлиц, протачивание выкружек.

4. Сверление радиальных отверстий.

Окончательный этап.

1. Полирование отверстий

2. Шлифование цементированных участков отверстий

3. Шлифование нар-ых цем-ых шеек.

4. Шлифование шлицев.

5. Нарезание резьбы

6. Полирование наружных поверхностей

7. Чистовая отделка наружных рабочих поверхностей.

Виды ПС

1. по воспринимаемым нагрузкам

осевые и радиальные

2. по режиму смазки

гидродинамические, гидростатические, с твердой смазкой, самосмазывающиеся, без смазки.

3. по конструкции

самоустанавливающиеся и сегментные

Основным фактором, обеспечивающим долговечность ПС, яв-ся диаметральный зазор между отверстием и валом.

 

Величина зазора рассч-ся таким образом чтобы обеспечить жидкостное трение.

Согласно гидродинамической теории (Петров) при вращении вала в П его центр будет смещаться в сторону вращения относительно оси отверстия. При этом как-бы масляный клин, min толщина которого S_minбудет зависеть от диаметрального зазора, числа оборотов вала, вязкости масла, температуры и др.

Для обеспечения жидкостного трения необходимо, чтобы S_min масляного клина было не меньше критического значения.

Если S будет меньше, о будет иметь место полусухое трение. В то же время увеличение диаметрального зазора приводит к падению давления системы, что влечет за собой ¯S_min.

Другим фактором, определяющим величину зазора яв-ся выносливость П - его антифрикционного слоя. По условиям выносливости этот зазор должен быть min, что не соот-ет требованиям гидродин0кой теории смазки. Поэтому зазор рассч-ся с учетом обоих требований.

d=с*Öd

d-зазор

с-коэф-нт const для данного П, характеризующий режим работы П и зависящий от вязкости масла, ср. удельного давления и окружной скорости.

d-диаметр вала.

Величина диам-ного зазора наиболее распр-ных в ПК-0,06-0,1 мм – для обычных. Быстроходные-0,15-0,22мм

Так как ПС зал-ся антифрикционноым слоем, свинцовистой бронзой, Ag, индием и имеет окончательно обработанную поверхность, то их подгонка шабрением или развертыванием не допускается.

Требуемый зазор обесп-ся подбором диаметра вала. Вкладыши П должны вставляться в гнездо с натягом =0,03-0,05мм и прилеганием по краске не менее 80%. В некоторых быстроходных двигателях для обеспечения соосности вала и П прим-ют плавающие П. Они устанавливаются в гнездо с зазором и имеют возможность некоторого радиального перемещения. При этом смазка расп-ся как между валом и п, так и между гнездом и П. В последнее время находят применение П с газовой или воздушной смазкой. Они прим-ся в тех случаях, когда жидкая смазка не пригодна из-за ­ рабочей t или агрессивной среды, или когда газ сам яв-ся смазкой.

Газовые П подр-ся на:

Газостатические (ГС) и газодинамические (ГД).

ГД-нагрузка воспринимается газодинамическим давлением газа, возникающим благодаря вязкому сдвигу газовой пленки. Давление возникает только в том случае, когла газ затягивается в зазор переменной величины. При 0-й скорости грузоподъемностьГДП=0.

В ГСП нагрузка воспринимается газостатическим давлением, созданным внешним источником. Работоспособность таких ПС в большей мере зависит от радиального зазора между валом и П.

При избыточном давлении от Р=0,7-5атм. Зазор должен обеспечивать высокую точность сборки, а также надежные концевые уплотнения, исключающие утечку газа. При сборке необходимо обеспечивать высокую культуру производства и чистоту. В АД 21в. предусматривается применение магнитных П с бесконтактной магнитной подвеской вращающихся узлов ротора, в которой для поддержания стабильности положения ротора будет применена система с обратной связью.

За счет самоустановки ротора в МП ротор может вращаться вокруг центра масс, а не вокруг геометрического центра.

Таким образом, вращающийся узел (ротор) может стать самоустанавливающимся и требования к балансировке ротора могут быть менее жесткими по сравнению с существующими.

Билет 7

Основные понятия и опред-ния, примен-ые в сборке.

Изделие – есть объект производства, продукт конечной его стадии, в зависимости от профиля предприятия изделие может быть - автомобиль, двигатель, швейная игла…

Исходя из технологических признаков, считают, что изделия состоят из деталей, сб.единиц, или узлов и агрегатов.

Деталь – первичный элемент изделия, основным признаком которого является: отсутствие в нем каких либо соединений (подвижных, неподвижных, разъемных и неразъемных)

Сборочная единица (узел) – часть изделия состоящая из 2-х и более деталей, основным признаком явл возможность сборки ее обособленно от других элементов изделия.

Агрегат – изделия других заводов.

Технологический процесс сборки представляет собой процесс соединения взаимоориентированных частей изделия, осуществляемых в определенной последовательности, различными способами: свинчиванием, сваркой, запрессовкой, клепкой, пайкой, склеиванием.

Чем больше сборочных единиц в изделии, тем оно технологичнее.

1. упрощается сборка.

2. уменьшается производственный цикл т.к. сборку можно вести параллельными потоками.

Технологичный процесс сборки расчленяется на отдельные операции.

Операция – часть ТП сборки выполняющаяся над определенным объектом на определенном рабочем месте, одним или несколькими рабочими.

Переход – часть операции выполняющаяся над определенным соединением без смены инструмента и оборудования.

Рабочий прием – часть перехода представляющая собой циклические действия рабочего связанных с целевым назначением.

Прием состоит из рабочих движений.

Пример:

Переход – поставить крышку

Состоит из приемов: посановка прокладки, крышки, наживление и затяжка гаек.

Билет 8

Билет 9

Билет 10

Билет 11

Сальниковые уплотнения.

Потеря работоспособности СУ может наступить от коррозии вала, вызванной материалом сальника или присадками к нему.

Материал: эластомеры, кожа, пробка и др.

Качество работы СУ зависит от усилия зажима сальниковой втулки, которое опр-ся опытным путем.

Манжетные уплотнения.

Изг-ся из синтетического каучука путем прессования и вулканизации. Манжета может снабжаться армирующим кольцом и пружиной.

Надежность работы У оценивается величиной утечки или отсутствием ее.

Сильфонные уплотнения (СУ):

Кольцевые уплотнения

 

1 – графитовая втулка, 2 – сильфон, 3 – пружины, 4 – упорное кольцо (шайба), 5 – вал, 6 – корпус.

1 – корпус, 2 – вал, 3 – втулка, 4 – кольцо.

Сильфонные уплотнения.

Исп-ся как осевые У и прим-ся в основном для работы в соединениях, которые имеют относительное осевое перемещение и вращение.

При наличии относительного вращения сопрягаемых деталей СУ снабжают торцевыми графитовыми втулками. Диапазон работы СУ (-180° до 750°С)

Кольцевые уплотнения

Состоят из втулки, в которой размещены кольца. В отличие от поршневых колец эти кольца не совершают возвратно-поступательных движений и могут вращаться или быть неподвижными.

Уплотняющее действие колец связано с радиальным давлением на сопряженную поверхность (корпус) и с величиной зазора «а».

При сборке кольца должны подбираться комплектно по упругости, критерием которой яв-ся сила, сжимающая кольцо до рабочего зазора в замке, «а» бокового зазора в канавке.

Для соединений, работающих в нормальных условиях а=0,05-0,07мм

Для быстроходных а=0,06-0,09мм

 

Бесконтактные уплогнения

Лабиринтные У, в них использ-ся свой-ва щелей или зазоров создавать значит-е гидравлич-е сопротивления перетеканию через них газа.

щелевые уплотнения

ЛУ могут быть: радиальными (а), торцевыми (б), радиально-торцевыми (в).

 

ЛУ представл. собой ряд зубцов или выступов, перекрывающих друг друга у сопрягаемых деталей. Выступы м/б у рад-х или торцевых поверх-й К,Т,или вала.

Теория ЛУ позволяет рассчитать зазоры, исходя из величины перепадов давления.

Изменение расчетного зазора при сборке может нарушить работу ЛУ. Сборка рад-го ЛУ возможна когда охватывающая деталь разъемная.

При неконцентричности ротора и статора происходит изменение зазора и ЛУ становятся неработоспособными.

ЛУ представляют собой ряд зубцов или выступов, перекрывающих друг друга у сопрягаемых деталей. Выступы могут быть у рад-ных или торцевых пов-ей К или Т, или на валах.

Теория ЛУ позв-ет рассч-ть зазоры, исходя из величины перепадов давления.

Изменение расчетного зазора при сборке может нарушить работу ЛУ.

Сборка рад-ого ЛУ возможна когда охватывающая деталь разъемная.

При неконцентричности ротора и статора происходит изменение зазора и ЛУ становятся неработоспособными.

 

 

Билет 12

Виды соед-ний при пайке.

Рис

Билет 13

Клеевые соединения.

Выполняются как правило в нахлестку.

Их достоинства:

- герметичность

- отсутствие или незначительная величина технологических напряжений

- лучше сварки и пайки переносят вибрации

Недостатки:

- низкая прочность на отрыв

- необходимость нагрева для отвердевания большинства клеев

- отсутствие надежных способов контроля качества склеивания

- некоторая токсичность клеев

 

Склеивание основано на когезии и адгезии, а также на основе адсорбционных связей.

На прочность клеевого соединения влияют равномерность загружающих напряжений, степень адгезии, степень изменения физико-химических свойств клея от условий работы изделия и толщины слоя клея.

9)Неподвижные разъемные соединения (шпоночные и шлицевые соединения)

Неподвижные разъемные соединения, кроме болтовых соединений могут выполняться с помощью шпоночных и шлицевых соединений.

Преимущества шлицевых соединений по сравнению со шпоночными:

- более высокая точность центрирования;

- более высокая цена.

Кроме шпоночных и шлицевых соединений есть и посадки по конусам.

Билет 14

Тех. треб-ния к дискам.

Диски ГТД работают в крайне тяжелых условиях. Диски турбин-до 2000°С и испыт-ют напряжение s=5000 кгс\см2, поэтому их изг-т из высокопрочных и жаропрочных сталей ЭИ-437Б(ХН77ТЮР), ЭИ-698, ВД

В большинстве случаев их делают толстостенными, без отв-ий, чтобы не снизить прочность.

На внешней окр-ти утолщенного обода прорезают прямые или косые пазы для установки лопаток.

 

РИС

 

 

Диски центрируются с валами по пояскам с натягом. Крутящий момент от диска к валу передается через штифты, запрессованные в отверстие вала и диска, просверливаются вместе.

Диски осевых компрессоров работают в менее сложных условиях, при низких t-рах их делают из менее жаропрочных сплавов. 18ХНВА,ЭИ415, ЭИ395, ЭИ461, ВТ3-1, ВТ-9, АК4-1, АК6-1, и из пласмасс.

Диски компрессора часто имеют отверстия и утолщенную ступицу. На ободе диска имеются пазы чаще в виде ласточкина хвоста или укороченной елки для крепления лопаток. Ось пазов под лопатки бывает скошенной относительно оси диска на 15-20°.

Диски центрируются с цапфами и между собой по центр-щим пояском и торцевым шлицам. Соединяется с помощью радиальных штифтов или центральным стержнем-болтом.

Диски компрессора имеют более сложную форму по сравнению с дисками турбин.

 

РИС

 

 

Диски ТНА раб-т в таких же условиях как и диски К. и в агрессивных средах. Их изготавливают из жаропрочных сплавов типа: ЖС1, 30ХГСА, ВЛР20, ЭИ787(ХН35ВТ-Ю), ЖС3, ЖС6К.

Эти диски могут отливаться заодно с лопатками или пазами под лопатки, или с приварными лопатками. Диски могут быть ступенчатыми с развитым ободом. Пазы под лопатки: Т-образные, кольцевые, елочные. Соединение вала с диском может быть разъемным и неразъемным. Разъемное осущест-ся штифтами или резьб-ми дисками. При неразъемном соединении вал приваривается к диску шовной сваркой или сваркой по конусам. Сварка дисков и вала осуществляется оплавлением встык или диффузионной сваркой в вакууме.

 

РИС

 

 

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДИСКОВ.

Посадочные и лабиринтные пояски-6-8 IT

Диаметры наруж. И внутр. Поверхностей – 8-11 IT

Допуск на ширину паза ласточкин хвост-0,02-0,03 мм

Допуск на елочн. Пазы 0,02-0,03 мм

Допуск на Т-образные пазы - 0,03 мм

Точность расположения:

1. биение наружного диаметра и торцев до 0,05 мм

2. разность шагов зубьев в замке до 0,02 мм

3. разность окружных шагов – 0,2-0,3 мм

4. перекос оси паза на L~100 мм –0,1-0,2 мм

5. смещение одной стороны паза относительно другой до 0,02 мм

Шерох-ть поверх-ти дисков Rа 1,25

посадоч-х и центр-щих поясков Rа 1,25

нерабочих цилиндрич-х пов-й Rа 2,5

в елочном пазу основание паза Rа 2,5

боковые поверхности Rа 1,25

Диски балансируются стат-ки, а в роторе динамически.

Диски компрессора анодируются, оксидируются.

Диски ТНА еще и пассивируют.

Билет 15

Билет 16

1. Раскрыть требования, предъявл-ые к дискам ГТД. Материалы примен-ые для изгот-ния дисков.

Диски ГТД работают в крайне тяжелых условиях. Диски турбин-до 2000°С и испыт-ют напряжение s=5000 кгс\см2, поэтому их изг-т из высокопрочных и жаропрочных сталей ЭИ-437Б(ХН77ТЮР), ЭИ-698, ВД

В большинстве случаев их делают толстостенными, без отв-ий, чтобы не снизить прочность.

На внешней окр-ти утолщенного обода прорезают прямые или косые пазы для установки лопаток.

 

 

РИС

 

Диски центрируются с валами по пояскам с натягом. Крутящий момент от диска к валу передается через штифты, запрессованные в отверстие вала и диска, просверливаются вместе.

Диски осевых компрессоров работают в менее сложных условиях, при низких t-рах их делают из менее жаропрочных сплавов. 18ХНВА,ЭИ415, ЭИ395, ЭИ461, ВТ3-1, ВТ-9, АК4-1, АК6-1, и из пласмасс.

Диски компрессора часто имеют отверстия и утолщенную ступицу. На ободе диска имеются пазы чаще в виде ласточкина хвоста или укороченной елки для крепления лопаток. Ось пазов под лопатки бывает скошенной относительно оси диска на 15-20°.

Диски центрируются с цапфами и между собой по центр-щим пояском и торцевым шлицам. Соединяется с помощью радиальных штифтов или центральным стержнем-болтом.

Диски компрессора имеют более сложную форму по сравнению с дисками турбин.

 

РИС

 

 

Диски ТНА раб-т в таких же условиях как и диски К. и в агрессивных средах. Их изготавливают из жаропрочных сплавов типа: ЖС1, 30ХГСА, ВЛР20, ЭИ787(ХН35ВТ-Ю), ЖС3, ЖС6К.

Эти диски могут отливаться заодно с лопатками или пазами под лопатки, или с приварными лопатками. Диски могут быть ступенчатыми с развитым ободом. Пазы под лопатки: Т-образные, кольцевые, елочные. Соединение вала с диском может быть разъемным и неразъемным. Разъемное осущест-ся штифтами или резьб-ми дисками. При неразъемном соединении вал приваривается к диску шовной сваркой или сваркой по конусам. Сварка дисков и вала осуществляется оплавлением встык или диффузионной сваркой в вакууме.

 

РИС

 

 

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДИСКОВ.

Посадочные и лабиринтные пояски-6-8 IT

Диаметры наруж. И внутр. Поверхностей – 8-11 IT

Допуск на ширину паза ласточкин хвост-0,02-0,03 мм

Допуск на елочн. Пазы 0,02-0,03 мм

Допуск на Т-образные пазы - 0,03 мм

Точность расположения:

6. биение наружного диаметра и торцев до 0,05 мм

7. разность шагов зубьев в замке до 0,02 мм

8. разность окружных шагов – 0,2-0,3 мм

9. перекос оси паза на L~100 мм –0,1-0,2 мм

10.смещение одной стороны паза относительно другой до 0,02 мм

Шерох-ть поверх-ти дисков Rа 1,25

посадоч-х и центр-щих поясков Rа 1,25

нерабочих цилиндрич-х пов-й Rа 2,5

в елочном пазу основание паза Rа 2,5

боковые поверхности Rа 1,25

Диски балансируются стат-ки, а в роторе динамически.

Диски компрессора анодируются, оксидируются.

Диски ТНА еще и пассивируют.

Билет 17

Термины и опред-ния в сборке. Структура сборочной операции.

Изделие – есть объект производства, продукт конечной его стадии, в зависимости от профиля предприятия изделие может быть - автомобиль, двигатель, швейная игла…

Исходя из технологических признаков, считают, что изделия состоят из деталей, сб.единиц, или узлов и агрегатов.

Деталь – первичный элемент изделия, основным признаком которого является: отсутствие в нем каких либо соединений (подвижных, неподвижных, разъемных и неразъемных)

Сборочная единица (узел) – часть изделия состоящая из 2-х и более деталей, основным признаком явл возможность сборки ее обособленно от других элементов изделия.

Агрегат – изделия других заводов.

Технологический процесс сборки представляет собой процесс соединения взаимоориентированных частей изделия, осуществляемых в определенной последовательности, различными способами: свинчиванием, сваркой, запрессовкой, клепкой, пайкой, склеиванием.

Чем больше сборочных единиц в изделии, тем оно технологичнее.

3. упрощается сборка.

4. уменьшается производственный цикл т.к. сборку можно вести параллельными потоками.

Технологичный процесс сборки расчленяется на отдельные операции.

Операция – часть ТП сборки выполняющаяся над определенным объектом на определенном рабочем месте, одним или несколькими рабочими.

Переход – часть операции выполняющаяся над определенным соединением без смены инструмента и оборудования.

Рабочий прием – часть перехода представляющая собой циклические действия рабочего связанных с целевым назначением.

Прием состоит из рабочих движений.

Пример:

Переход – поставить крышку

Состоит из приемов: посановка прокладки, крышки, наживление и затяжка гаек.

Билет 18

Билет 19

Раскрыть методы сборки.

1. Метод полной взаимозаменяемости

при данном м-де дет-ли изг-ся с такой точностью, кот во всех без исключения случаях обеспечивают точность замкнутого звена. При данном м-де сборка упрощ-ся и удешевл-ся процесс сборки, нормирования, кооперации, ремонта. Прим-ся при больших масштабах пр-ва.При таком м-де сб поле рассеивания сб параметра<допуска на него.

wΣ<TΣ, поле рассеивания р-ров <= допуску на замыкающий р-р.

2. Метод неполной взаимозаменяемости

детали, входящие в сб ед или узел, изг-ся с такой точностью, при кот почти во всех случаях выдерживают значение сб-го параметра. Сб параметр - замыкающее звено

wΣ=>TΣ

Данный метод прим-ся в том случае, когда затраты на исправление возм-го брака по сборке меньше затрат на изг-ие дет-ей с более высокой точностью, кот обеспечивала бы сборка по 1-му методу.

Область прим-ия данного данного метода - крупносер и серийное пр-ва

3. Метод подбора (групповой взаимозаменяемости)

детали изг-ся