Участок форматного раскроя плит

Для раскроя плитного материала на данном участке установлены два односторонних центра раскроя с ЧПУ: «ЕВТ 120L» и «EBT-80 ACTIVE».

Рисунок 33 – Линия раскроя плитных материалов ЕВТ 120L

Рисунок 34 – Линия раскроя плитных материаловEBT-80 ACTIVE

Для удобства работы они оснащены автоматическими подъемниками для загрузки материала с электромеханического подъемного стола и предназначен для раскроя листовых материалов ДСтП, МДФ с различными покрытиями — меламин, ламинат и т.д.

 

Для этих станков требуется один оператор, не считая операций по разгрузке и загрузки используемого материала. Оптимальная высота раскраиваемой стопы и оптимальная скорость раскроя зависят от свойств материала, качества раскроя на выходе и от износа инструмента.

Подача раскраиваемого материала осуществляется вручную на передние столы станка, оснащенных воздушной подушкой. Предварительно составляется план раскроя с помощью числового программного управления на базе ПК. При подаче плит в зону раскроя сначала опускается защитная завеса, а потом прижимное устройство. Рассматриваемый центр имеет одну линию распила, которая содержит две пилы – подрезная и основная. Первая выполняет резы на пласти материала, которые препятствуют образованию сколов при работе основной пилы. Распиленные по формату заготовки с помощью толкателя подаются на передний стол, где рабочий принимает их и укладывает в стопы.

Стандартная конфигурация станка:

мотор основной пилы …………………………...15 кВт/50Гц (20 л.с.);

мотор подрезной пилы………………………….. 2,2 кВт/50Гц (3 л.с.);

снятие пил вручную одним ключом;

автоматическая регулировка выхода пилы;

внешняя регулировка подрезной пилы вручную;

селектор выключения подрезной пилы из рабочего цикла;

бесщеточный мотор с инвертером привода каретки пил на зубчатореечной передаче – скорость………………… 1-130 м/мин.;

бесщеточный мотор с инвертером привода толкателя - скорость 1-60 м/мин (25 м/мин по нормам СЕ)

система замера деталей для неавтоматических циклов раскроя;

боковой приводной выравниватель с 1 автоматическим валиком (мин. 60 мм - макс. 2200 мм);

набор для последующей установки ПК, включающий плату ПЛК, место для установки ПК и консоль для монитора 15" (ПК не включен);

балки на подъемном столе с прямой загрузкой;

системы безопасности по нормативам СЕ.

опорные балки с роликами диам. 50 мм в зоне толкателя;

передние выравниватели.

 

Техническая характеристика:

-максимальная длина раскроя (мм)………………………………. 4450;

-подъемный стол с прямой загрузкой (мм) ………………4400 x 2200;

-стопа панелей при загрузке (мм) ………………………………….520;

-минимальная толщина загружаемой детали на подъемном столе.10;

-максимальный выход пилы (мм) ………………………………….122;

-максимальное раскрытие захватов (мм) ………………………….103;

-высота рабочего стола (мм) ………………………………………..950.

 

1.7 Участок подготовки фрезерования поверхностей детали

Данный участок состоит из итальянских обрабатывающих центров Rover, на которых выполняются технологические операции сверления и фрезерования заготовок из древесины твердолиственных пород, из ДСП облицованных пленками с финиш-эффектом и строганым шпоном, ДВП сухого прессования средней плотности, МДФ не облицованные, ламинированные с одной стороны и облицованные строганым шпоном.

Массивная стальная станина, усиленная ребрами жесткости для обеспечения высокой стабильности станка и высокой точности обработки на всех стадиях производственного процесса.

Несущая балка перемещается вдоль оси Х. На ней устанавливаются каретки Y и Z несущие рабочую головку.

При проектирования конструкции станка использовался программный CAD – пакет, позволяющий проводить моделирование напряжений структуры при статических и динамических нагрузках.

По заданной программе назначается необходимый профиль поверхности. Заготовка (рамка) оператором устанавливается в рабочую область станка и фиксируется прижимными устройствами. Затем подвижная головка станка с установленными на ней фрезами по программе вырезает заданный профиль. Согласно выбиваемому профилю или при износе инструмента производится замена фрез.

Скорость вращения инструмента при выполнении операции сверления равна 4000 об/мин, операции фрезерования – 1000-2400 об/мин. При необходимости обработанные поверхности подвергаются шлифованию, осуществляемому вручную.

 

Особенности цифровой системыMECHATROLINK, которая позволяет достичь:

- большей скорости перемещения при фрезеровке, поскольку обсчитывание траектории отчасти проводится самим приводом;

- высокой точности обработки благодаря возрастанию скорости обсчета;

- высокой надежности благодаря уменьшению проводки и защите от

- электрических помех, возникающих в аналоговых системах четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ с соответствующим уменьшением времени простоя.
Особая форма станка, помимо обеспечения высокой стабильности работы, позволяет производить быстрый отвод древесной стружки и пыли путём подсоединения к станине вытяжки.

Рабочая область состоит из:
6 одинаковых рабочих столов-суппортов, пневматически фиксируемых посредством нажатия кнопки. Каждый рабочий стол-суппорт перемещается по направляющим балкам круглого сечения с помощью шариковых опор;

2 боковые опоры для размещения упоров;

6 задних убирающихся пневматических упоров, управляемых ЧПУ;

2 боковых пневматических упора (1 левый + 1 правый);

2 центральных пневматических упора (1 левый + 1 правый);

1 метрическая линейка по оси Х для позиционирования рабочих столов-суппортов;

6 метрических линеек по оси Y для позиционирования вакуумных держателей;

Система фиксации деталей, состоящая из 12 вакуумных держателей (по 2 на каждый рабочий стол-суппорт) с ручной регулировкой и автоматической фиксацией, резиновые вкладки с большим коэффициентом трения позволяют значительно увеличить силу удержания детали;

12 фиксаторов для удержания узких деталей, устанавливаются на стандартные упоры и позволяют задействовать специальный цикл обработки - фиксацию узких деталей;

Вакуумный насос производительностью 100 м2/час;

Дополнительное вакуумное устройство для работы с шаблонами.

 

 

Рисунок 35 – Rover A4

 

Но во время работы не стоит забывать о нормативах: заготовки из массивной древесины должны иметь влажность 8±2% и отвечать требованиям по качеству согласно ГОСТу, припуски на обработку должны соответствовать спецификации.

Рисунок 36 – Способ позиционирования заготовки

 

Рисунок 37 – Деталь, полученная на станке Rover