Основные нормативы системы ППР: сущность, расчет 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Основные нормативы системы ППР: сущность, расчет



Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

- продолжительность межремонтного цикла;

- структура межремонтного цикла;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

- категория сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- численность ремонтных рабочих;

- нормативы материалоемкости;

- нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами;

где 24000 – нормативный ремонтный чикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного = 1.0, для серийного = 1.3, для мелко-серийного и единичного = 1.5);

- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1.0, чугуна и бронзы = 0.8, высокопрочных сталей = 0.7);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1.0, в запыленных и влаж-

ных помещениях = 0.7);

- коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних = 1.0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, структура межремонтного цикла может иметь следующий вид:

К1 – О1 –Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – Т3 – О5 – Т4 – О6 – К2

где К1 и К2 - капитальные ремонты оборудования;

О1, О2, О3, О4, О5, О6, - осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 - средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К1 и Т1, или Т1 и Т2, или Т2 и С1. Продолжительность межремонтного периода (tмр) определяется по формуле

,

где nc и nТ – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

,

где nо – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонта, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается R и числом коэффициентов перед ней.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (величины из справочников).

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

где Qc – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,

нормо-ч;

gc - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

нормо-ч;

R - количество ремонтных единиц;

Спр -количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости слесарных работ (Qсл) производится по формуле

,

где gк, gc, gT, go – нормы времени на одну единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонту, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

gм.о. - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

,

где FД – годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

Кв – коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя их единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ.

 


 



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; просмотров: 952; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 44.222.189.51 (0.009 с.)