Основные нормативы системы ППР: сущность, расчет

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

- продолжительность межремонтного цикла;

- структура межремонтного цикла;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

- категория сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- численность ремонтных рабочих;

- нормативы материалоемкости;

- нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами;

где 24000 – нормативный ремонтный чикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного = 1.0, для серийного = 1.3, для мелко-серийного и единичного = 1.5);

- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1.0, чугуна и бронзы = 0.8, высокопрочных сталей = 0.7);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1.0, в запыленных и влаж-

ных помещениях = 0.7);

- коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних = 1.0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, структура межремонтного цикла может иметь следующий вид:

К₁ – О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆ – К₂

где К₁ и К₂ - капитальные ремонты оборудования;

О₁, О₂, О₃, О₄, О₅, О₆, - осмотры (техническое обслуживание);

Т₁, Т₂, Т₃, Т₄ - средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁, или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁. Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле

,

где n_c и n_Т – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

,

где n_о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонта, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается R и числом коэффициентов перед ней.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (величины из справочников).

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

где Q_c – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,

нормо-ч;

g_c - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

нормо-ч;

R - количество ремонтных единиц;

С_пр -количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости слесарных работ (Q_сл) производится по формуле

,

где g_к, g_c, g_T, g_o – нормы времени на одну единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонту, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

g_м.о. - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

,

где F_Д – годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

К_в – коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя их единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ.