Сортировка(стр. 186 по дстп), подгонка и ребросклеивание лущеного шпона.

Лущеный шпон после сушки необходимо рассортировать по различным признакам и в первую очередь по качественным — наличию и размерам пороков древесины и дефектов обработки. Одновременно необходимо определить возможное назначение шпона, т. е. решить вопрос о том, для изготовления какой продукции экономически целесообразней использовать данный лист шпона: для продукции общего назначения, специальной (например, авиационной фанеры) или экспортной.

Основными сортообразующими пороками древесины являются: сучки сросшиеся, частично сросшиеся и несросшиеся (или отверстия от выпавших сучков). По этому пороку сортность устанавливают для преобладающего числа листов шпона; грибные (синева, побурение) и химические (продубина, дубильные потеки) окраски; ложное ядро; трещины плотносомкнутые и разошедшиеся; червоточина и др. Качество каждого листа шпона оценивают с учетом его площади. Сортировку выполняют отдельные сортировщицы или бригады из 2—3 человек. Обычно это очень квалифицированные работники, отлично знающие ГОСТы и технические условия на все виды выпускаемой продукции.

В производстве лущеного шпона не весь шпон получают форматным, т. е. не все листы имеют стандартные размеры. Большое количество лущеного шпона (15—20% объема) к моменту завершения операции сушки выходит в виде кусков (или полос кускового шпона). Для придания кускам товарного вица, а также с целью возможного их сращивания в полноформатные листы, куски обрабатывают по кромкам. Для этой цели применяют различного типа кромкофуговальные станки, а также гильотинные ножницы.

Операция ребросклеивания имеет большое экономическое и технологическое значение. Благодаря ей создаются предпосылки для существенного увеличения производительности последующих операций: сборки пакетов, загрузки пакетов в пресс и др. Кроме того, ребросклеенный шпон способствует получению продукции более высокого сорта и качества. Так, из ребросклеенного шпона можно получить фанеру сорта АВ в то время, как из неребросклеенного — только сорта С.

Четырехсторонние продольно-фрезерные станки. Назначение, классификация станков. Пример функциональной схемы.

  На четырехсторонних продольно-фрезерных станках осуществляют плоскую и профильную обработку прямолинейных заготовок с четырех сторон в размер за один проход. Станки этой группы в зависимости от ширины фрезерования подразделяют на легкие (калевочные) для обработки профильных мебельных и столярных деталей шириной до 160 мм, средние для обработки столярных плоских и профильных деталей шириной до 250 мм и тяжелые для обработки погонажных изделий и пиломатериалов массового выпуска шириной до 650 мм.

В четырехсторонних станках нижний горизонтальный шпиндель 5 создает базовую поверхность на нижней пласти заготовки. При использовании промежуточной базы станок оборудован дополнительной ножевой головкой 8, обрабатывающей заготовку не по всей пласти, а фрезерующей два неглубоких (2...3 мм) паза на кромках. По выработанной таким образом промежуточной базе заготовки осуществляется базирование по специальной установочной поверхности станка 10. Далее базирование происходит, как обычно, по всей нижней поверхности. Правый вертикальный шпиндель 4 создает базовую поверхность на боковой стороне детали. Левый вертикальный 3 и верхний горизонтальный 1 шпиндели четырехсторонних станков обрабатывают деталь в размер, как рейсмусовые валы.

Шпиндель четырехстороннего станка представляет собой вал, вращающийся в двух подшипниковых опорах с частотой 6000...9000 мин-1. Приводится во вращение от электродвигателя через плоскую или плоскозубчатую ременную передачу 12.

Механизмы подачи четырехсторонних продольно-фрезерных станков разделяются на две основные группы: сосредоточенные п распределенные. По сосредоточенной схеме подающий механизм располагается перед ножевыми головками и заготовки проходят через станок, проталкивая друг друга. Привод подающих верхних 7 и нижних 10 осуществляется от электродвигателя через клиноременный вариатор, червячный редуктор, цепную и зубчатую передачи. Боковой прижим заготовки к направляющей линейке 2 вначале осуществляют плоские пружины 8, а затем роликовые прижимы 11, верхний прижим — с помощью подпружиненных роликов 6.

По распределенной схеме подающих вальцов 7 значительно больше (8...14), и они распределены по всему станку. В этих условиях усилие подачи, развиваемое каждым вальцом, достаточно, чтобы преодолеть силы сопротивления подаче только одной ножевой головки.

Скорость подачи для легких и средних четырехсторонних станков колеблется в диапазоне 5...45 м/мин, для тяжелых станков— 100…200 м/мин.

 

Билет №12