Физическая сущность сушки или обезвоживания древесины.

Билет №1

Пиление древесины рамными пилами. Типы лесопильных рам. Рамные пилы. Установка пил в пильную рамку.

Пиление древесины рамными пилами осуществляется на лесопильных рамах – головном оборудовании лесопильного производства. Лесопильная рама – многопильный станок для продольного пиления бревен и брусьев. Число пил зависит от постава (плана пиления). Рабочий орган – пильная рамка с пилами, которая воспринимаем силы резания при пилении.

ЛП Рамы в зависимости от специализации делятся на две группы: общего и специального назначения.

1. Рамы общего назначения предназначены для распиловки бревен и брусьев на пиломатериалы в стационарных лесопильных цехах.

· одноэтажные (Р63-4Б, Р80-2, и др.)

· двухэтажные (первого ряда 2Р50-1, 2Р63-1, 2Р80-1, 2Р100-1 и рамы второго ряда 2Р50-2, 2Р63-2, 2Р80-2, 2Р100-2 и др.). Цифра после буквы указывает просвет пильной рамки (см), т.е. ширину окна рамки, внутри которого проходит распиливаемое бревно.

Рамы общего назначения всегда оборудуются четырехвальцовым механизмом подачи.

2. К лесопильным рамам специального назначения относятся:

1) Горизонтальные с одной пилой (редки с применении) для выборочной индивидуальной распиловки бревен ценных пород на заготовки

2) Коротышевые РК (для распиловки бревен-коротышей длиной 1-2 м)

3) Тарные РТ  (для распиловки бревен на тонкие тарные дощечки)

4) Передвижные РПМ

Рамные пилы:

1. Пилы для вертикальных лесопильных рам для распиловки брусьев и бревен двух типов:

· А)- с прикрепленными планками (для двухэтажных рам с непрерывной подачей, где необходимо регулировать наклон пил в пильной рамке)

· Б) - без планок (для одноэтажных рам с толчковой подачей) постоянный уклон, следовательно их приклепывают к захватам

Пилы для тарных лесопильных рам длиной 600 и 685 мм без планок

Пилы для вертикальных лесорам различаются по длине 1050-1950 мм, толщине 2, 2.2, 2.5, 2.8 мм, ширине полотна 180+-5, по шагу зубьев.

2. В горизонтальных рамах пилы используются для пиления в обе стороны, а значит имеют две группы пил, направленные от середы полотна в противоположные стороны.

Необходимая длина пилы может быть найдена по формуле, мм, L=t _max +H+ 300

где t_max – максимальная высота пропила, мм; H – ход пильной рамки, мм

Билет №2

А – задний угол, В – угол заострения, гамма – передний угол, сигма – угол резания

Длина пильной ленты

L = 2 (А _min… A _max) + π D, где А _min, A _max – минимальное и максимальное расстояние между центрами пильных шкивов, мм; D – диаметр пильных шкивов, мм. Толщина пилы – не более 0,001 D

Билет №3

Билет №4

Билет №5

Наладка токарных станков.

1. Выбирают резец. На станках с механической подачей резец закрепляют в резцедержателе.

2. Заготовку закрепляют в центрах или в патроне, или на планшайбе.

3. При ручной подаче подручник устанавливают по возможности ближе к обрабатываемой поверхности на уровне осей центров.

4. Регулируют величину скорости главного движения, которую принимают равной 10 – 12 м/с при обработке мягкой древесины и 0,5 – 3,0 м/с для твердой древесины.

5. Регулируют скорость подачи. Продольная подача назначается равной при черновом точении 1,6 – 2 мм/об, при чистовом – не более 0,8 мм/об, при поперечном точении подача на один оборот шпинделя принимается не более 1,2 мм/об.

6. Работу станка проверяют на холостом ходу, затем обрабатывают пробные детали.

Билет №6

Приводы деревообрабатывающих машин. Классификация приводов. Область применения. Примеры схем приводов.

Смотреть 17 билет

Билет №7

Билет №8

Билет №9

Билет №10

Билет №11

Четырехсторонние продольно-фрезерные станки. Назначение, классификация станков. Пример функциональной схемы.

  На четырехсторонних продольно-фрезерных станках осуществляют плоскую и профильную обработку прямолинейных заготовок с четырех сторон в размер за один проход. Станки этой группы в зависимости от ширины фрезерования подразделяют на легкие (калевочные) для обработки профильных мебельных и столярных деталей шириной до 160 мм, средние для обработки столярных плоских и профильных деталей шириной до 250 мм и тяжелые для обработки погонажных изделий и пиломатериалов массового выпуска шириной до 650 мм.

В четырехсторонних станках нижний горизонтальный шпиндель 5 создает базовую поверхность на нижней пласти заготовки. При использовании промежуточной базы станок оборудован дополнительной ножевой головкой 8, обрабатывающей заготовку не по всей пласти, а фрезерующей два неглубоких (2...3 мм) паза на кромках. По выработанной таким образом промежуточной базе заготовки осуществляется базирование по специальной установочной поверхности станка 10. Далее базирование происходит, как обычно, по всей нижней поверхности. Правый вертикальный шпиндель 4 создает базовую поверхность на боковой стороне детали. Левый вертикальный 3 и верхний горизонтальный 1 шпиндели четырехсторонних станков обрабатывают деталь в размер, как рейсмусовые валы.

Шпиндель четырехстороннего станка представляет собой вал, вращающийся в двух подшипниковых опорах с частотой 6000...9000 мин-1. Приводится во вращение от электродвигателя через плоскую или плоскозубчатую ременную передачу 12.

Механизмы подачи четырехсторонних продольно-фрезерных станков разделяются на две основные группы: сосредоточенные п распределенные. По сосредоточенной схеме подающий механизм располагается перед ножевыми головками и заготовки проходят через станок, проталкивая друг друга. Привод подающих верхних 7 и нижних 10 осуществляется от электродвигателя через клиноременный вариатор, червячный редуктор, цепную и зубчатую передачи. Боковой прижим заготовки к направляющей линейке 2 вначале осуществляют плоские пружины 8, а затем роликовые прижимы 11, верхний прижим — с помощью подпружиненных роликов 6.

По распределенной схеме подающих вальцов 7 значительно больше (8...14), и они распределены по всему станку. В этих условиях усилие подачи, развиваемое каждым вальцом, достаточно, чтобы преодолеть силы сопротивления подаче только одной ножевой головки.

Скорость подачи для легких и средних четырехсторонних станков колеблется в диапазоне 5...45 м/мин, для тяжелых станков— 100…200 м/мин.

 

Билет №12

Шипорезные рамные станки. Назначение, классификация станков. Пример функциональной схемы.

Шипорезные станки применяются для получения на концах деталей шипов и проушин, с помощью которых детали собираются на клею в рамки, ящики или стыкуются продольно. Различают три типа шипорезных станков: для получения рамных шипов в производстве строительных деталей, ящичных шипов и стыковочных зубчатых шипов.

Для получения рамных шипов используются многооперационные многошпиндельные станки с различными режущими инструментами, последовательно формирующими поверхности шипа и проушины. Станки бывают односторонние (модели ШО10-4, ШО16-4, ШО15Г-5) и двусторонние (модели ШД10-8, ШД16-8). Первые станки нарезают шипы с одной стороны детали, а вторые – сразу с двух сторон.

  Схема станка ШО15Г-5 (Односторонний). 1 – станина; 2 – цепь; 3 – горизонтальные направляющие; 4 – звездочка; 5 – пульт управления; 6 – прижим; 7 – каретка; 8 – торцовочная пила; 9 – проушечный диск; 10, 11 – фрезы.

Двусторонние рамные шипорезные станки состоят из двух односторонних шипорезных станков, из которых левый установлен неподвижно на фундаментной плите станины, а правый переставляется на длину изделия по направляющим фундаментной плиты с помощью винтового устройства.

Пример: ШД10; ШД15-2; ШД15-3.

 

 

Билет №13

Применение

Основными направлениями использования древесно-стружечных плит являются строительство и мебельное производство. В настоящее время около 90% всей производимой мебели изготавливается из ДСП.

В строительстве применяются шлифованные ДСП, которые служат материалом для обустройства внутренних перегородок, полов, обшивки стен и подкровельного пространства, изготовления подоконников, балок и прочих конструкций.

В мебельной промышленности более востребовано ламинированное ДСП, из которого изготавливается корпусная мебель, но и обычное шлифованное тоже находит применение в скрытых частях мебельных конструкций.

Так же можно глянуть Справочник по ДСтП стр 10

Приводы деревообрабатывающих машин. Классификация приводов. Область применения. Примеры схем приводов.

Приводом называется совокупность двигателя и кинематической цепи, подсоединенных к рабочему органу машины.

В современных деревообрабатывающих станках применяются электродвигательный, гидравлический и пневматический приводы. Выбор того или иного привода зависит от многих факторов, таких как назначения механизма станка, наличия того или иного источника энергии, величины потребной мощности, КПД, потребности в регулировании скорости рабочего органа и др.

В приводах деревообрабатывающих станков применяются электродвигатели постоянного тока серии 2П, которые позволяют плавно изменять частоту вращения выходного вала. Для их применения необходим источник постоянного тока.

На практике в регулируемых приводах используются также системы, такие как генератор – двигатель Г – Д, электромашинный усилитель – двигатель ЭМУ – Д, управляемый выпрямитель – двигатель УВ – Д. Любая система имеет устройство для получения постоянного тока и двигатель постоянного тока.

На рис. 30 показана принципиальная схема привода Г – Д. Система состоит из асинхронного двигателя М, который приводит в движение генератор постоянного тока G. Напряжение с генератора подается на двигатель постоянного тока М ₁. Напряжение генератора и частота вращения двигателя М ₁ изменяются путем влияния на ток возбуждения генератора при изменении сопротивления . Диапазон регулирования достигает 8 при однозонном регулировании и 20 при двухзонном регулировании.

Рис. Принципиальная схема привода Г - Д

Недостатки системы Г – Д: низкие значения КПД и соs j, громоздкость, большая масса, низкая надежность из-за наличия в системе дополнительных двух машин – генератора и асинхронного двигателя.

Привод механизмов подачи

Рабочие органы механизмов подач с вращательным движением имеют небольшую частоту вращения, но передают большой крутящий момент. В связи с этим приводы механизмов подач, передавая движение от электродвигателя, понижают частоту вращения и пропорционально повышают крутящий момент.

Приводы могут быть нерегулируемые и регулируемые.

В нерегулируемом приводе используется асинхронный электродвигатель трехфазного переменного тока с каким-либо редуктором или мотор-редуктором.

Для ступенчатого регулирования в приводе используют многоскоростные асинхронные электродвигатели или коробки скоростей, или многоступенчатые шкивы

Гидравлический привод

Гидравлический привод нашел широкое применение в приводах деревообрабатывающих машин. Больше половины современного оборудования выпускаются с применением гидросистем.

Гидросистемой называется совокупность устройств, работающих под давлением рабочей жидкости и предназначенных для приведения в движение механизмов машин.

В состав гидравлических систем входят следующие элементы: насосная установка (гидростанция), трубопроводы (шланги гибкие), распределительная и контрольно-регулирующая аппаратура, гидродвигатели (гидроцилиндры и гидромоторы).

Гидропривод состоит из гидронасоса (шестиренчатые и лопастные), гидродвигателей (поршневые, плунжерные и диафрагменные гидроцилиндры и гидромоторы) и гидроаппаратуры управления и регулирования (клапаны и дроссели). Применение: привод рабочего органа, привод деревообрабатывающий машин

В гидросистемах деревообрабатывающих станков применяются баки объемом 60; 100; 160 и 250 л.

Гидроцилиндры применяют для возвратно-поступательного перемещения рабочих органов станка.

 

Пневматический привод

Пневмопривод применяется для осуществления движения подачи, реже – главного движения, а также для выполнения вспомогательных операций зажима, прижима, переворачивания заготовок и т. д. Широкое применение пневмопривод находит в сборочных станках. В деревообрабатывающем оборудовании иногда применяют пневмогидравлическую систему, которая делает ход рабочих органов плавным.

Пневмопривод состоит из источника сжатого воздуха, узла подготовки воздуха, воздухопроводов, распределительных устройств и пневмодвигателей. Пневмопривод применяется для осуществления движения подачи, реже – главного движения, а также для выполнения вспомогательных операций зажима, прижима, переворачивания заготовок.

Пневмоцилиндр – основной двигательный механизм пневмопривода возвратно-поступательного действия.

 

Сжатый воздух для функционирования элементов привода получают от индивидуального компрессора или из сети. Для устранения пульсации и выравнивания давления воздух, поступающий от компрессора, накапливают в воздухозаборнике (ресивере).

Пневматический привод

Пневмопривод применяется для осуществления движения подачи, реже – главного движения, а также для выполнения вспомогательных операций зажима, прижима, переворачивания заготовок и т. д. Широкое применение пневмопривод находит в сборочных станках. В деревообрабатывающем оборудовании иногда применяют пневмогидравлическую систему, которая делает ход рабочих органов плавным.

Сжатый воздух для функционирования элементов привода получают от индивидуального компрессора или из сети. Для устранения пульсации и выравнивания давления воздух, поступающий от компрессора, накапливают в воздухозаборнике (ресивере).

Давление воздуха для систем контроля, регулирования, измерения и управления должно быть 0,02-0,16 МПа, а для силовых двигательных механизмов привода – 0,6-1,0 МПа.

Пневмоцилиндры.

Пневмоцилиндр – основной двигательный механизм пневмопривода возвратно-поступательного действия. Пневмоцилиндры изготовляются по ГОСТ 15608-81 и различаются по способу крепления, способу торможения, по конструкции конца штока, по присоединительной резьбе для подвода воздуха.

Рис. Пневматическая схема привода каретки шипорезного станка

 

 

Кинематическая схема привода ленточного конвейера.

 

Билет №14

Механизмы подачи деревообрабатывающих станков. Назначение, классификация механизмов подачи по характеру движения. Примеры схем механизмов и типы станков в которых они применяются.

Механизмы подачи - это устройства машин, осуществляющие движение пода­чи. Подача выполняется движением заготовок, а иногда движением режущего инструмента.

Рис. 13. Классификация механизмов подач

Применение Вальцовые  – круглопильного; – рейсмусового;

– многошпиндельного продольно-фрезерного.

Гусеничные конвейеры многопильных станков

Ленточные конвейеры применяют в станках, где боковое смещение заготовки.

Цепные конвейеры применяют для поперечной обработки длинных брусковых деталей и щитов.  

Суппорт, используемый на шипорезных станках.

Столы механизмов подач перемещаются в процессе обработки детали, например, в вертикальном направлении или вращаются вокруг вертикальной оси

Любой деревообрабатывающий станок собран из одинаковых по функциональному назначению частей. Станок включает станину, на которой смонтированы:

– механизм главного движения;

– механизм подачи;

– механизм базирования;

– механизмы регулирования, управления, настройки;

– защитные элементы;

– приводы.

Все это функциональные механизмы.

 

 

Билет №15

Стр 186Справочник по ДСтП

 

После изготовления щепу сортируют на три фракции: крупную, направляемую на дополнительное измельчение, кондиционную, направляемую к стружечным станкам, мелкую, которая также может быть использована (после дополнительного измельчения) для формирования наружных слоев или (в случае большой засоренности) направляется на

сжигание

В производстве ДСтП применяют в основном гирационные сортировки качающегося типа СЩ-120 и СЩ-1

Стружку сортируют с целью деления на фракции.Такое деление позволяет получить ДСтП с оптимальной и заданной стружкой 3 и 5 слойную. Стружка наружних слоев более качественна и меньше что позволяет получать плиты с хорошей гладкой поверхностью и твердость (важно для отделки)

Сортировка 2 типов:

- Механическая

- Пневматическая

 Которая риализуется на ситах и в пневмасепаратарах (2 схемы)

Операции:

1. Накопление массы для сортировки в бункерах;

2. Равномерная подача;

3. Фракционирование или разделение по размерам;

4. Отбор каждой фракции из сортировочного устройства и доставка к бункерам.

 

 

Механизмы резания деревообрабатывающих станков. Назначение, классификация механизмов резания по характеру движения. Примеры схем механизмов и типы станков, в которых они применяются.

Механизмами главного движения (Механизм резанья) являются рабочие органы дереворежущих станков, осуществляющие главные движения процесса резания. Они режут древесину, срезают стружку.

 

Рабочим валом называют быстроходный вал станка с закрепленным на нем режущим инструментом в промежутке между подшипниковыми опорами.

Так выполняются ножевые валы фуговальных и рейсмусовых станков, пильные валы некоторых круглопильных станков.

Рис. Рабочие валы:

а, б – ножевые валы; в – пильный вал

Шпиндель – быстроходный вал станка с креплением режущего инструмента на его консольной части.

Шпиндели применяются на станках круглопильных, фрезерных, сверлильных, шипорезных и др. Шпиндели могут иметь настроечные перемещения. Для этого их монтируют на многокоординатных суппортах.

Рис. Способы соединения шпинделя с электродвигателем:

а – в качестве шпинделя использован вал двигателя;

  б – муфтой; в – ременной передачей

В некоторых станках (лущильных, токарных, копировальных и др.) главное движение резания осуществляется заготовкой. Для этого заготовка зажимается в центрах.

Билет №16

Режим заточки

Поперечная подача. Толщина срезаемого слоя металла за один про-ход шлифовального круга – важнейший параметр режима заточки. Повы-шение поперечной подачи интенсифицирует нагрев металла и увеличивает глубину структурных изменений в поверхностном слое лезвия.

Продольная подача. С увеличением продольной подачи производи-тельность процесса заточки растет и качество шлифования улучшается. В этом случае шлифовальный круг, являясь источником мгновенных высоких температур, контактирует с отдельными участками лезвия кратковременно. Лезвие не успевает нагреться, и глубина слоя со структурными изменения-ми в металле убывает.

Процесс заточки с поперечной подачей, равной нулю, называют вы-хаживанием. При выхаживании улучшается гладкость шлифованной по-верхности, а также частично или полностью удаляется поверхностный слой, в котором произошли структурные изменения металла.

Заточка зубьев стальных пил

Зубья стальных пил затачивают по передней и задней граням на за-точных станках-полуавтоматах.

Различают прямую и косую заточки. При прямой заточке плоскость шлифовального круга перпендикулярна плоскости пилы, а при косой – наклонна.

Пример станков:

Круглые ТчПК-4 ТчПК-8 Рамные ТчПР-2

 

Заточка стальных фрез

При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обра-ботки, углов резания и равенство радиусов окружностей резания одно-именных зубьев

Насадные фрезы с затылованными зубьями затачивают по перед-ним граням, а зубья незатылованных фрез – по передним и задним граням

Для заточки фрез используют универсальные станки (3А64М, 3А64Д,3Б642,3В642 и др.) или специализированные станки ТчФ – для цельных насадных фрез; ТчФА-2, ТчФА-3 – для заточки сталь-ных и твердосплавных насадных цельных и сборных фрез

Заточка твердосплавных фрез

При расположении твердосплавной пластины по передней грани зу-ба заточку производят по задней поверхности, а доводку – по передней

Заточка ножей

Виды заточки. Различают заточку плоскую и эллиптическую шли-фовальными кругами ЧЦ (рис. 70, а, б), плоскую и дугообразную кругами ПП

При заточке ножей чашечным кругом ЧЦ его рабочий участок дол-жен набегать на режущую кромку ножа, а оставляемые риски должны быть перпендикулярны режущей кромке. С увеличением наклона круга его пло-щадь контакта с ножом убывает, что уменьшает возможность появления прижогов.

Заточка сверел

Сверла затачивают по задней грани станком универсальным 3а64м

Так же можно наждаком

 

Билет №17

Маркировка

В зависимости от того, какую обработку применили, существуют специальные марки фанеры:

ФК – средняя влагоустойчивость;

ФСФ – высокая влагостойкость;

ФОФ – ламинированная фанера;

ФБ – бакелизированная фанера;

ФБА – невлагостойкая;

Еще одна маркировка фанеры относится к распределению по сортам древесины, которая используется снаружи. Для лиственных пород это Е, I, II, III, IV, а для хвойных – Ех, Iх, IIх, IIIх, IVх.

В случае если на листах шпона обнаруживается брак, дефектные места вырезают и на их место ставят заплатку. Так же незначительные дефекты фанеры можно исправить шпатлевкой.

Окончательная обработка фанеры:

1. Обрезка по формату;

2. Шлифование и калибрование;

3. Переобрезка дефектной фанеры;

4. Сортировка фанеры по ГОСТ 3916;

5. Устранение дефектов;

6. Починка, дополнительное склеивание по расслоении листа фанеры;

7. Маркировка, упаковка и складское хранение.

Билет №18

Биологические агенты разрушения древесины подразделяются на две большие группы: представители низших растений (грибы) и представители беспозвоночных животных (жуки, термиты, моллюски и ракообразные). В нашей стране подавляющее большинство всех опасных биологических разрушений древесины вызываются грибами.

Дереворазрушающие грибы:

3.1 Домовые грибы появляются в подвалах, санузлах, местах протечек и конденсационного или технологического увлажнения конструкций.

Отличительной чертой развития грибов является их очаговость и образование характерных скоплений мицелия и плодовых тел.

3. 2 Почвенные грибы развиваются в элементах открытых сооружений, погружённых в землю (опоры линий электропередач, сваи мостов, шпалы и т.п.). Важной особенностью почвенных грибов является постоянная скорость их развития в пределах одного типа конструкции и одной климатической зоны.

3.3 Атмосферные грибы — это разрушители наземных частей сооружений, служащих в атмосферных условиях. Указанные грибы развиваются в местах наиболее сильного растрескивания древесины и периодического увлажнения её атмосферными осадками. Низкая скорость разрушения древесины, но способны развиваться при относительно низкой влажности воздуха.

3.4 Аэроводные грибы вызывают поверхностную гниль в местах медленного просыхания древесины. Разрушение древесины этими грибами протекает наиболее интенсивно при её высокой влажности, особенно когда древесина непрерывно или периодически увлажняется водой с высоким содержанием кислорода.

Разрушения происходят за счёт деятельности личинок. Древоточцы способны развиваться на сухой и стабильной по влажности древесине. Развитие происходит от яйца до взрослого жука за период 2—5 лет. Жуки вылетают весной, спариваются и откладывают яйца в трещины, лётные отверстия и другие углубления. Интенсивность нового заражения определяется метеорологическими условиями и состоянием древесины. Заражённость постройки жуками определяется по наличию лётных отверстий, буровой муки, осыпей с червоточиной, «тиканью» жуков в древесине и скоплению их весной у источников света.

Режим заточки

Поперечная подача. Толщина срезаемого слоя металла за один про-ход шлифовального круга – важнейший параметр режима заточки. Повы-шение поперечной подачи интенсифицирует нагрев металла и увеличивает глубину структурных изменений в поверхностном слое лезвия.

Продольная подача. С увеличением продольной подачи производи-тельность процесса заточки растет и качество шлифования улучшается. В этом случае шлифовальный круг, являясь источником мгновенных высоких температур, контактирует с отдельными участками лезвия кратковременно. Лезвие не успевает нагреться, и глубина слоя со структурными изменения-ми в металле убывает.

Процесс заточки с поперечной подачей, равной нулю, называют вы-хаживанием. При выхаживании улучшается гладкость шлифованной по-верхности, а также частично или полностью удаляется поверхностный слой, в котором произошли структурные изменения металла.

Заточка зубьев стальных пил

Зубья стальных пил затачивают по передней и задней граням на за-точных станках-полуавтоматах.

Различают прямую и косую заточки. При прямой заточке плоскость шлифовального круга перпендикулярна плоскости пилы, а при косой – наклонна.

Пример станков:

Круглые ТчПК-4 ТчПК-8 Рамные ТчПР-2

 

Заточка стальных фрез

При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обра-ботки, углов резания и равенство радиусов окружностей резания одно-именных зубьев

Насадные фрезы с затылованными зубьями затачивают по перед-ним граням, а зубья незатылованных фрез – по передним и задним граням

Для заточки фрез используют универсальные станки (3А64М, 3А64Д,3Б642,3В642 и др.) или специализированные станки ТчФ – для цельных насадных фрез; ТчФА-2, ТчФА-3 – для заточки сталь-ных и твердосплавных насадных цельных и сборных фрез

Заточка твердосплавных фрез

При расположении твердосплавной пластины по передней грани зу-ба заточку производят по задней поверхности, а доводку – по передней

Заточка ножей

Виды заточки. Различают заточку плоскую и эллиптическую шли-фовальными кругами ЧЦ (рис. 70, а, б), плоскую и дугообразную кругами ПП

При заточке ножей чашечным кругом ЧЦ его рабочий участок дол-жен набегать на режущую кромку ножа, а оставляемые риски должны быть перпендикулярны режущей кромке. С увеличением наклона круга его пло-щадь контакта с ножом убывает, что уменьшает возможность появления прижогов.

Заточка сверел

Сверла затачивают по задней грани станком универсальным 3а64м

Так же можно наждаком

 

Билет №1

Физическая сущность сушки или обезвоживания древесины.

Сушка – процесс удаления из материала влаги (обезвоживания) путем ее испарения или выпаривания.

Технологические цели сушки:

· Увеличение биостойкости (т.к. нет грибов при W<20%)

· Улучшение физико-механических свойств (увеличении прочности и т.п.)

· Стабилизация формы и размеров детали

· Уменьшение массы

· Улучшение качества обработки древесины (шлифования, склеивания и отделки)

Физические закономерности процессов сушки древесины

Сушка – сложный процесс, при котором протекает ряд физических явлений переноса.

· Теплообмен – поглощение тепла поверхностью материала

· Теплопроводность – перемещение тепла по материалу

· Влагообмен – испарение влаги с поверхности материала

· Влагоперенос – перемещение влаги по материалу

Особенности процесса сушки определяются характером влагопереноса, который может происходить под действием:

· Градиента влажности (влагопроводность) – перемещение влаги в направлении понижающейся влажности

· Градиента температуры (термовлагопроводность) – перемещение влаги в направлении понижающейся температуры

· Градиента избыточного давления (молярный влагоперенос) – перемещение влаги в направлении понижающегося давления.

2. Синтетические клеи для древесины и их применение. Стр 44 в другом 50

Синтетические клеи — клеи, изготовляемые из искусственных карбамидоформальдегидных, фенолоформальдегидных и других смол. По внешнему виду клеи бывают жидкие, порошкообразные, пленочные, по водостойкости — высоководоупорпые, водоупорные и неводоупорные.

Клеи предназначеные для склеивания фанеры, как правило, состоят из нескольких компонентов — основного клеевого вещества, растворителя и добавок. В клей для уменьшения расхода клееобразователя и повышения вязкости вводят наполнители — злаковую муку, древесную муку, мел. Для ускорения отверждения синтетических смол в состав клея вводят отвердители — керосиновый контакт для фенолоформальдегидных смол; хлористый аммоний и слабые кислоты (щавелевую, молочную, муравьиную) для карбамидоформальдегидных смол. Чтобы придать изделиям большую водоупорность, в них вводят дубители — уротропин, формалин, медные соли.

К клеям предъявляются следующие требования: высокие клеящие свойства, простота в употреблении, не токсичность, водо- и биостойкость, высокая жизнеспособность, быстрота отверждения, невысокая стоимость. Кроме того, они не должны разрушать древесину и менять ее цвет. Клеевой шов не должен быть видим (бесцветный) и вызывать затупление режущего инструмента при обработке. Клеев, удовлетворяющих всем требованиям, в настоящее время нет, клей выбирают в зависимости от назначения изделия.

Фенолоформальдегидные термореактивные смолы СФЖ-3011, СФЖ-3013, СФЖ-3014 (ГОСТ 20907-75) применяют для производства водостойкой фанеры. Смолы темно-бурого цвета при нагреве отверждаются, образуя клеевые соединения высокой прочности. Они водостойки и стойки к поражению грибками и бактериями.

Карбамидоформальдегидные термореактивные смолы КФ-МТ, КФ-Б, КФ-БЖ, КФ-Ж (ГОСТ 14231-78) служат для приготовления клеев, применяемых как в производстве слоистых материалов, так и в других отраслях деревообрабатывающей промышленности-мебельной, производстве строительных деталей и др.

Расписать состав одной из смол И для чего там каждый компонент

Особенности: Фенолоформальдегидные и карбамидоформальдегидные смолы являются химическими продуктами обалающие определенной токсичностью из-за выделения при склеивании и эксплуатации свободного фенола и формальдегида, поэтому содержание этих летучих веществ регламентировано тремя классами токсичности: Е1 (5-10 г на 100 г абсолютно сухой фанеры, Е2 10-30 г, Е3 более 30 г) Е3 запрещен