Режимы сушки пиломатериалов. Гто 174 су 35,95

Режимом камерной сушки пиломатериалов называется расписание состояния сушильного агента при входе его в штабель. Это состояние в зависимости от влажности древеины в камере, характеризуется температурой t, психометрической разностью Δt и степенью насыщенности φ.

Различают режимы низкотемпературного и высокотемпературного процессов.

Низкотемпературные режимы предусматривают использование в качестве сушильного агента влажного воздуха (или его смеси с топочными газами) с температурой ниже 100 °С. Температура выше 100 °С допускается в отдельных случаях на последней стадии сушки, когда древесина не содержит свободной воды.

Высокотемпературные режимы предусматривают сушку перегретым водяным паром атмосферного давления с температурой на всем протяжении процесса выше 100 °С. При этом, однако, необходимо учитывать, что воздействие повышенной температуры может вызывать снижение эксплуатационной прочности и изменение цвета древесины.

Установлены три категории режимов низкотемпературного процесса по их влиянию на свойства древесины:

· мягкие режимы, при которых полностью сохраняются прочность и естественный цвет древесины;

· нормальные режимы, при которых сохраняется прочность, но возможно незначительное изменение цвета;

· форсированные режимы, при которых сохраняется прочность на изгиб, растяжение и сжатие, но на 15-20 % снижается прочность на скалывание и сопротивление раскалыванию с возможным потемнением древесины.

Режимы высокотемпературного процесса обеспечивают наиболее интенсивную сушку, но их использование связано с существенным (по некоторым показателям - до 30 %) снижением прочности и заметным потемнением древесины.

В разных по принципу действия и сушильному агенту камерах режимы сушки строятся различным образом. Имеется четыре группы режимов:

1) режимы низкотемпературного процесса сушки в воздушных и паровоздушных камерах периодического действия; (Ступенчатое изменение параметров воздуха в зависимости от влажности древесины в камере.)

2) режимы высокотемпературного процесса сушки в камерах периодического действии; (Различают 7 классов сушильного агента, которые выбирают в зависимости от породы и двухступенчатая структура режимов меняющаяся при W=20%)

3) режимы сушки в газовых камерах периодического действия; (Камеры оборудованы индивидуальными топками, такие же режимы как у воздушных камер.)

4) режимы сушки в противоточных камерах непрерывного действия. (Состояние агента сушки меняется не ступенчато, а путем перемещения штабеля от загрузочного конца камеры, где поддерживается высокая степень насыщенности, к разгрузочному концу, где степень насыщенности существенно ниже.)

Выбор режима зависит от назначения высушиваемого материала, от породы пиломатериала, от типа применяемого теплоносителя.

Специальные режимы сушки (для пиломатериалом толщиной более 100 мм или пиломатериалы особого назначения):

Многоступенчатые (6 и более ступеней) с повышенной степенью насыщенности воздуха и несколькими промежут влаготеплообработками

Для резонансной древесины трехступенчатые режимы с понижен степенью насыщенности

Осциллирующие режимы – периодические (через 6-10 ч) циклы повышения и понижения темпер в камере (более энергозавтратный режим)

Прерывистые режимы – предусматривают работу циркуляционной системы в камере с частыми (через 1-1,5 ч) остановками на 30-60 мин. При повышении психометрич разности в 1,5-2 раза по сравнен с обычными режимами.

 

 

2.Смешивание стружки со связующим: подготовка и дозирование материалов, оборудование и сравнительная оценка способов осмоления древесных частиц.

Приготовление связующего включает следующие операции: приготовление рабочего раствора смолы и раствора отвердителя, дозирование раствора смолы с отвердителем перед введением в смеситель.

Приготовление раствора смолы заключается в доведении его до необходимой вязкости 13-22 секунд при распылении пневматическими форсунками, и не более 35 с при распылении центробежными форсунками. Это достигается разбавлением смолы водой, либо подогревом смолы до 30-35С

Добавление воды приводит к повышению влажности стружки, увеличению продолжительности прессования плит, лишним энергозатратам и потере времени. Поэтому используют способ подогрева смолы, при котором уменьшается время отверждения на 30-40%, продолжительность прессования и увеличивается производительность пресса.

Состав отвердителя, массовых частей: хлористый аммоний 20, нашатырь 25-30, вода 50-55.

Норма расхода связующего зависит от марки плит, от конструкции (количества слоев) плит, слоя, плотности плит и от размера стружки.

Смешивание отвердителя и смолы происходит в установке непрерывного действия, а именно в лабиринтной мешалке и подается в смеситель (СХЕМУ стр 219)

Стружку дозируют

· по объему (дозаторами-питателями непрерывного действия),

· по массе (ленточными весами непрерывного действия)    (СХЕМУ 215-217)

· либо выполняют двухступенчатое дозирование – сначала по массе, затем по объему (ковшевые весы + бункер-питатель).

Последний способ обеспечивает самую высокую точность дозирования компонентов, поступающих в смеситель.

Осмоление проводят с целью равномерного покрытия поверхности стружки связующим. Эта операция является важнейшей в технологическом процессе производства древесностружечных плит. Сложность процесса заключается в том, что на относительно большую поверхность стружки необходимо равномерно распределить сравнительно небольшое количество связующего.

В современном производстве плит для смешивания древесных частиц со связующим применяют лопастные смесители непрерывного действия. По частоте вращения лопастного вала эти смесители подразделяются:

· Тихоходные (60-150 мин -1);

· Быстроходные (500-1600 мин -1).

В тихоходных смесителях происходит сложное взаимодействие двух потоков – потока распыленного на мелкие капли (диаметр 30-100 мкм) связующего и потока взвешенных в воздухе частиц. При таком способе создаются условия для равномерного распределения связующего по поверхности стружек в виде большого числа мелких капель. Качество осмоления в таких смесителях зависит от размера капель связующего и определяется видом распылителя. Равномерность распределения зависит от конструкции применяемого оборудования.

 В быстроходных смесителях связующее наносится на стружки в виде капель, а затем перераспределяется по поверхности древесных частиц за счет перемазывания при их интенсивном перемешивании. Различают быстроходные смесители:

· С вводом связующего через полый вал;

· С вводом связующего извне.

3. Лущение древесины. Типы лущильных станков. Режущий инструмент, установка его на станок. 96,393

Лущение – процесс поперечного резания, при котором от вращающегося материала (чурака) отделяется тонкая лента-стружка (шпон) при прямолинейном радиальном перемещении ножа. Процесс схож с разматыванием рулона бумаги. Лущеный шпон используют для изготовления фанеры. Лущение осуществляется на лущильных станках, где главное движение осуществляет чурак, вращающийся относительно оси шпинделей с определенной скоростью. Движение подачи совершает лущильный нож, который перемещается непрерывно поступательно в направлении оси вращения чурака.

Станки делят на три группы:

· легкие,

· средние

· тяжелые.

На легких станках разлущивают чураки диаметром до 700 мм и длиной до 800 мм, на средних станках – диаметром до 800 мм длиной до 2 м и на тяжелых – диаметром до 1000 мм длиной более 2 м. В России используются главным образом средние лущильные станки моделей ЛУ17-4, ЛУ17-10, а также импортные станки фирм "Рауте" (Финляндия), "Кремона" (Италия) и др.

Лущильные станки могут быть оборудованы:

· Загрузочно-центрирующим устройством (зажимает оба конца чурака и располагает эго по оси)

· Сдвоенными телескопическими шпинделями - в начале зажимается наружными шпинделями, а затем в конце разлущивания автоматически зажимается внутренними, тем самым увеличивая полезный выход шпона. Станок ЛУ17-4, ЛУ17-10

· Транспортными устройствами для подачи чураков к станку и уборки остатков чураков-карандашей и обрезков.

Режущий инструмент лущильного станка – лущильный нож, состоящий из двухслойной стали. Из одного слоя стали изготовлена режущая часть ножа (сталь 85ВФ или 8Х6НФТ), из другого – корпус (конструкционная сталь 10). Лущильный нож представляет собой пластину с прямолинейным лезвием длиной 900-3300 мм и предназначен для изготовления шпона на лущильных станках.

Угол резания ножа сигма 19-27 град, задний угол 0,5-4 град

Линейки прижимные предназначены для обжима древесины и соз-дания дополнительного подпора при лущении с целью получения плотного и гладкого шпона.

Установка ножа в станок

1. Лущильный нож закрепляют на суппорте так, чтобы его режущая кромка была параллельна линии центров.

2. Регулируют величину статического заднего угла a ножа путем изменения наклона направляющих.

3. Регулируют положение обжимной линейки, которая обеспечивает необходимую степень обжима при срезании стружки.

Технические требования, предъявляемые к инструментам

1. Неравномерность ширины ножа – не более 0,1 мм на 100 мм длины.

2. Отклонение от прямолинейности режущей кромки – не более 0,05 мм нм 100 мм длины ножа.

3. Шероховатость задней грани R_а – не более 1,25 мкм.

Билет №4