Положение вала горизонтального двухрядного компрессора считается правильным, если его ось имеет уклон от концов к середине, Т. Е. К ротору электродвигателя, не более 0,3 мм на 1 М.

198......... 3.3.23. Расхождение щек коленчатого вала, уложенного в коренные подшипники, не должно превышать:
                   1) для компрессоров с электроприводом, кроме оппозитных баз:
                                   при монтаже и переукладке - 0,0001,
                                  при эксплуатации - 0,00025,
где - ход поршня;
                    2) для газомоторных компрессоров 8ГК, 8ГКМ:
                                    при монтаже и переукладке - 0,04 мм,
                                    при эксплуатации - 0,06 мм;
                    3) для газомоторных компрессоров 10ГК, 10ГКМ, 10ГКН:
                                    при монтаже и переукладке - 0,04 мм,
                                    при эксплуатации - 0,07 мм;
                     4) для оппозитных компрессоров - согласно табл.3.10.
                                         

Таблица 3.10

Монтажные и предельные значения расхождения щек (раскрепов) для всех колен вала компрессоров оппозитных баз, кроме 1-го и 2-го колена при консольном электродвигателе

Шифр базы	Допустимая величина расхождения щек, мм
	при монтаже и переукладке вала	при эксплуатации
М10	До 0,02	0,04
M16	До 0,03	0,05
М25	До 0,04	0,07
М40	До 0,04	0,08

 

199......... 3.4.3. Выверка выносного подшипника должна обеспечить:

                              1) установку его на высоте, обеспечивающей горизонтальность вала

                              2) соосность расточки выносного подшипника с расточкой (расточками) в раме под коренной (коренные) подшипник;

                              3) перпендикулярность оси вала и продольной оси рамы - для горизонтальных компрессоров;

                             4) горизонтальность подшипника;

                             5) расстояние от рамы и расположение осей в плане согласно чертежу;

                               6) равномерное опирание стойки подшипника на все пакеты подкладок;

                            7) расхождение щек коленвала в пределах нормы

200...... 3.4.6. Проверку затяжки болтов маховика, стопорных устройств и состояние текстропных ремней производят в текущий ремонт.

Проверку биения обода маховика производят при среднем ремонте.

Радиальное биение обода маховика не должно превышать:

                        0,6 мм - у компрессора 2СА8;

                        1,0 мм - у компрессоров 2СГ4, 2СГ8, 2СГ25, 2СГ50, 2СГВ, 2СГП20;

                        0,2 мм - у компрессоров 8ГК и 10ГК.

Торцевое (аксиальное) биение обода маховика не должно превышать:

                        0,1 мм на 100 мм диаметра - для компрессоров базы 2С;

                        0,2 - для компрессоров 8ГК;

                       0,3 мм - для компрессоров 10ГК.

201.......... 3.5.1. Цилиндры компрессоров обычно изготавливают:

                               для давлений нагнетания до 7 МПа - чугунными, причем для давлений от 3 до 7 МПа из модифицированного и высокопрочных чугунов;

                               для давлений нагнетания свыше 7 МПа - стальными коваными или литыми.

 

202......... 3.5.2. Повышенная выработка рабочей поверхности у цилиндров или втулок может происходить по следующим причинам:

                      нерациональный подбор трущихся поверхностей цилиндра и поршневых колец по твердости;

                      некачественное выполнение при монтаже соосности цилиндра и рамы компрессора;

                      плохое качество смазки, в результате чего могут появиться на зеркале цилиндра задиры;

                      тепловые перенапряжения, которые могут вызвать коробление цилиндров, появление трещин;

                      наличие абразивных частиц (пыли) в сжимаемом газе, которые приводят к появлению рисок и задиров на трущихся поверхностях цилиндров.

 

203............. 3.5.3. При плановых ремонтах необходимо выполнить следующие проверки состояния цилиндров и цилиндровых втулок.

При среднем ремонте:

                    проверка состояния и определение выработки рабочих поверхностей зеркала цилиндра (цилиндровой втулки);

                      проверка стальных цилиндров и отъемных клапанных головок на трещины усталости в местах концентрации напряжений при давлении нагнетания до 20 МПа - не реже одного раза в три года, а при давлении нагнетания выше 20 МПа - не реже одного раза в год.

При капитальном ремонте:

               проверка состояния и износа зеркала цилиндра;

               проверка цилиндров и отъемных клапанных головок на трещины (см. главу 5). Проверка на трещины мест концентрации напряжений, находящихся на внутренней поверхности расточки цилиндра, производится при каждой замене втулки;

              проверка на трещины и коррозию у чугунных и стальных цилиндров внутренних перегородок, разделяющих полости со стороны воды и газа. Состояние этих перегородок контролируется путем их осмотра после промывки и очистки при одностороннем давлении, не превышающем перепада давлений между полостями в рабочих условиях;

             проверка состояния ответственных шпилек цилиндра и резьб в теле цилиндра под шпильки, масловводы и т.д.;

             очистка охлаждающих поверхностей цилиндров и их крышек от несмываемых отложений и накипи;

             проверка привалки цилиндров горизонтальных и оппозитных компрессоров по струне;

             проверка прилегания и положения опор цилиндров.

204......... 3.5.8. Причинами появления на цилиндровых втулках трещин могут быть:

           неудовлетворительные механические свойства чугуна втулки;

         завышенные посадочные натяги или зазоры (при свободной посадке втулок);

         недопустимая овальность и конусность цилиндра по посадочным поясам;

         отсутствие надлежащих галтелей у буртов втулки и скруглений кромок у отверстий;

         сильный задир втулки поршневыми кольцами;

         остаточные напряжения в металле втулки.

 

205........... 3.6.2. Проверка шатунов и его деталей должна проводиться в следующие сроки.

При текущем ремонте:

                     контроль устройства стопорения шатунных болтов, а также болтов клиньев шатунных и крейцкопфных подшипников;

                     при необходимости регулировка зазоров в подшипнике.

При среднем ремонте:

                    работы текущего ремонта;

                    осмотр состояния баббитового слоя, определение величины износа баббита, регулировка зазоров в подшипниках;

                   проверка шатунов на трещины усталости (см. главу 5).

При капитальном ремонте:

                   работы среднего ремонта;

                   проверка прилегания подшипников к постелям, а также шейкам вала и пальцам крейцкопфа;

                    проверка прилегания поверхностей разъема мотылевой головки шатуна;

                    проверка шатунов на деформацию;

                    у шатунов с регулировкой подшипников клиньями:

                    проверка прилегания клиньев подшипников к вкладышу и шатуну;

                    проверка на трещины, срыв и смятие резьбы болтов клиньев шатунных и крейцкопфных подшипников.

Шатуны, имеющие трещины, подлежат замене.

206.......... 3.7.1. Шатунные болты работают в очень тяжелых условиях. Неблагоприятные условия эксплуатации могут способствовать их разрушению вследствие усталости материала в местах концентрации напряжений под действием переменной нагрузки.

К этим неблагоприятным условиям относятся:

 

                     многократно повторяющаяся чрезмерная затяжка болтов;

                     длительная работа при очень большом зазоре в шатунном подшипнике;

                     неправильное прилегание гайки или головки болта к опорным поверхностям шатуна;

                     плохое прилегание опорных поверхностей крышки шатуна;

                     перегрев мотылевого подшипника;

                     механические повреждения болта: забоины, риски, коррозия, фреттинг-коррозия;

                     выпадение шплинта и отвертывание гайки;

                     неравномерная затяжка.