Технологія виготовлення масла

ЛЕКЦІЯ № 1-2

ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ МАСЛА

План

1. Технологія концентратів молочного жиру

2. Технологія топленого масла

3. Технологія молочного жиру

Технологія концентратів молочного жиру

До продуктів цієї групи відносять топлене масло та молочний жир. Їх виробництво основане на витаплюванні жира жиромісткіх продуктів. Топлене масло та молочний жир схожі по хімічному складу, але різні по органолептичним показникам (смак, запах, консистенція), сферами споживання, а також технологією виробництва.

Топлене масло - продукт, який виробляють з нестандартного вершкового масла з різною масовою часткою вологи, підсирного масла і пластичних вершків. Топлене масло виробляють способом відстоювання, а також відстоювання та сепарування. При виробництві пряженого столового масла передбачена часткова заміна молочного жиру немолочним (50%).

Молочний жир-продукт, який виробляють способом сепарування з вершкового масла с різною масовою часткою вологи (кислотністю не більше 2°Т), пластичність вершків, підсирного масла з високою якістю жирової фази.

Технологія топленого масла

В останні роки виробництво топленого масла в нашій країні існує як виробництво, яке забезпечують утилізацію жиромісткої молочної сировини, яка непригодна з якихось причин для споживання.

Сировина, яку використовують для виробництва топленого масла, повинна бути натуральною, непрогорклою, без сторонніх присмаків та запахів, механічних домішків та включень. Сировина, яка прибула на переробку, підлягає огляду та якісній оцінці по органолептичним та хімічним показникам в установленому порядку, для чого від кожної партії (ящика) беруть пробу.

В пробах сировини визначають масову частку вологи,СЗМЗ та розраховують масову частку жиру.

Прийнята та відсортована масло-сировина, якщо вона відразу не йде на виробництво, підлягає впливу проміжної обробки: повільному нагріванню до 28…32°С при постійному помішуванні. Після досягнення продукту однорідної консистенції, його зливають у заздалегідь підготовлену тару і зберігають до перетоплення при температурі не вище 6°С не більше 15 діб.

Неперероблене масло-сировина довготривалому зберіганню не підлягає і повинна бути переробленою протягом 2…3днів.

В кожній партії сировини, яка направляється на переробку, визначають масову частку жиру (Жс) розрахунковим шляхом по формулі:

Жс=100-(Вс+Ссзм+Мс),

де Жс-масова частка жиру в сировині,%;

Вс-масова частка вологи в сировині,%;

Ссзм-масова частка СЗНЗ в сировині,%;

Мс-масова частка солі,%.

Масова частка вологи та знежиреного сухого залишку в сировині визначають по ГОСТ 3626-73.

В нашій країні існують три технологічні схеми виробництва топленого масла: відстаюванням в резервуарах-відстійниках; сепаруванням розплавленої сировини у потоці; комбінованим способом, при якому розплав спочатку витримують в резервуарах-відстійниках, а потім сепарують плазму яка виділилась. Найбільш поширеним в промисловості є комбінований спосіб.

Для перетоплення обирають партії масла одного сорту. Масло, яке направляють на переробку, звільняють від пергаменту, зачищають від поверхневого забруднення та поміщають в плавильню.

Розплав масла-сировини витримують близько 1 години в ванні плавильні при температурі 50…60°С для часткового виділення жирової фракції від плазми.

Плазму яка виділилась, насосом перекачують в проміжну ємкість, а потім вона поступає в молокоочищувач.

З молокоочищувача плазму послідовно направляють в два молочних сепаратора, до першого приємника з них одночасно подають гарячу воду з температурою 60°С в кількості 50% від маси сепаруємої плазми. Отриману при сепаруванні жирову фракцію подають в плавильню. При роботі потрібно слідкувати щоб масова частка жиру плазми після сепарування не перевищувала 0,2%.

Жирову фракцію, відокремлену від плазми, з ванни плавильника направляють в пастеризатор, нагрівають до 90…95°С та подають в проміжні резервуари (ванни), де витримують при цій температурі на протязі 2…4годин. У випадку переробки сировини з вираженими вадами смаку та запаху, його промивають водою з температурою не нижче 85°С в кількості до 35…40°С та сортують.

Плавлення масла та частковий осад плазми відбувається в відношенні з виробництвом по попередньому способу. 

При переробці вершкового масла, отриманого способом збивання вершків, сировина, в міру її розплавлення,безперервно надходить на обробку при температурі 95…98°С. При переробці вершкового масла, отриманого способом перетворення високожирних вершків, проводять часткове освітлювання розплавленого масла у ванні плавильника. Для цього в ванну повністю заповнюють жировим розплавом; в міру її наповнення відбувається часткове осадження плазми. Часткове осадження плазми та виділення жирової фракції з осаду проводять також при переробці любительського та селянського масла.

Плазму, отриману в результаті відстою жиру при витримці розплаву в плавильнику, направляють в призначену для неї ванну, залишивши частково освітлену жирову фракцію,обробляють при температурі 95..98°С. Непереривність процесу забезпечує установка двох плавильників.

    Подачу пару та завантаження в плавильник масла-сировини регулюють так, щоб забезпечити непереривну роботу лінії, а температуру розплаву підтримують в межах 60…70°С.

Розплав масло-сировину насосом подають в пастеризатор, де нагрівають в межах 95…110°С. Така обробка забезпечує повний розпад жиророзчинних ферментів та майже не викликає окислювальних процесів псування жиру. Розплав масла-сировини очищують від механічних домішок та частини коагульованого білку в молоочистнику та направляють на перше сепарування. При переробці масла-сировини II сорту в сепаратор одночасно подають гарячу воду з температурою 50…60°С в кількості 50…100% вихідного розплаву масла.

Отримано в результаті сепарування жирову фракцію направляють проміжні ванни і витримують 1…2години при температурі 90…95°С. Для застереження пригорання білку до стінок в ваннах на протязі витримки жир періодично (2…3раза) по 5…7хв. перемішують.

У випадку високотемпературного нагріву розплаву в пастеризаторі (до 110°С) витримка жирової фракції, отриманої в результаті першого сепарування, виключають.

Обробка розплаву масла-сировини при підвищеної (до 110°С) температурі і наявності в ньому СЗМЗ обумовлюють денатурацію білку і утворення речовин, які придають топленому маслу специфічного смаку і аромату. Одночасно при цьому знижується емульгаційна здібність системи, що покращує ефективність наступного сепарування.

Жировий розплав, отриманий при першому сепаруванні для кінечного відселення вологи і білку. Вода при повторному сепаруванні не добавляється, так як при цьому зникає ефект пастеризації та послаблюється специфічний смак і запах топленого масла.

При переробці масла зі збірної топленої сировини можна обійтись одним сепаруванням при температурі пастеризації 85…90°С без попередньої витримки розплаву. Продуктивність сепаратору регулюють так, щоб отримати масло з масовою часткою жиру не менше 99%.

Після повторного сепарування (якщо воно використовується) жировий розплав вільним потоком надходить в проміжну ємкість, звідки насосом подається на охолодження.

Плазму,яка утворюється при переробці вершкового масла, пастеризують при 80…85°С, обробляють в молоко очиснику і подають в сепаратор. Одночасно с плазмою в приймач сепаратора подають гарячу воду при температурі 50…60°С в кількості 25…50% до маси сепаруємої плазми.

Виділену в результаті сепарування жирову фракцію збирають в окрему ємкість, витримують в холодильній камері та на наступний день переробляють в загальному потоці масла-сировини. Для охолодження жирового розплаву використовують будь-який теплообмінний апарат, в тому числі маслоутворювач циліндричного типу, яка використовується при виробництві вершкового масла способом перетворення високо жирних вершків. В якості холодоносія використовують водопровідну воду з температурою не більше 10°С чи розсіл з температурою -3…-7°С.

Після сортування в транспортну тару топлене масло охолоджують до температури 36…40°С, а після сортування в потребільскую тару (ємкістю 500г) – до 50…60°С.

При невеликих об’ємах виробництва пастеризацію, промивку, висвітлення та охолодження жирового розплаву,вивільненого від плазми, можна робити в апараті, використовується для плавлення, а сепарування плазми, яка виділилась,та промивної води виробляють без попередньої очистки в молоко очиснику.

В резервуар-плавильник перед завантаженням масла-сировини наливають питну воду в кількості 15% від маси перетоплювальної сировини та нагрівають її до температури 50…60°С. Потім в підігріту воду завантажують масло-сировину та підігрівають при обережному перемішуванні всієї маси.

Температуру розплаву масло-сировини в залежності від його якості доводять до 70…90°С та витримують при цій температурі 2…4год. Для більш повного та швидкого осадження плазми в резервуар-плавильник додають поварену сіль сорту «Екстра» від розрахунку 4…5% від маси масла-сировини.

Сіль розсіюють по поверхні та залишають на 4…8год. до повного висвітлення, не допускаючи зниження температури більш ніж на 15°С. Піну, яка утворюється на поверхні масла, збирають в інший ушат та далі її переробляють разом з оттопками. Після висвітлення жировий розплав охолоджують до температури 35…40°С та фасують.

Плазму(оттопки), яка утворюється при виробництві топленого масла, перетоплюють окремо. Попередню її пастеризують при температурі 90…95°С з витримкою при цій же температурі 3години.

Допускається для кращого відділення жиру заморожувати плазму чи заливати її кислою сироваткою та витримувати не менше 12 годин. Також плазму розбавляють водою при температурі 55…60°С в співвідношенні 1:2 та сепарувати.

Сортування та упаковка топленого масла. Топлене масло сортують в транспортну та споживчу тару. В якості транспортної тари використовують металеві фляги маса нетто 32кг; для місцевої реалізації можна використовувати картонні ящики, які були в споживанні, с відповідним перемаркуванням. В якості споживчої тари для масла топленого традиційно використовують скляні банки масою нетто 450 та 600г. В наші часи дозволено сортування топленого масла батончиками по 200,250,400 та 500г, в жорстку тару (коробочки, стаканчики) - 200, 250, 400,500 та 1000г.

Кристалізація, зберігання топленого масла на заводі та його транспортування. Для отримання зернистої структури топленого масла, однорідної по всій масі продукту, в залежності від сортування використовують наступні режими охолодження.

Топлене масло, сортоване в картонні ящики, розміщають в камеру з температурою 4…6°С (допускається температура в камері 10…12°С). Картонні ящики щільно укладають боковими сторонами один біля одного, висотою не більше ніж в два ряди. Після завершення процесу охолодження та структуроутворення масла, котре наступить через 2…3доби, картонні ящики поміщають в камеру охолодження.

Топлене масло, сортоване в фляги, поміщають в камеру с температурою 10…14°С; для рівномірного охолодження та отримання зернистої консистенції топлене масло через 5…7годин з моменту надходження його в камеру, перемішують та залишають при цій температурі 1,5-2доби. Після цього фляги з маслом поміщають в камеру для зберігання.

Топлене масло, сортоване в скляні банки, поміщають в камеру з температурою 20…22°С, де витримують з моменту сортування. Після цього їх на добу поміщають в камеру з температурою 10…12°С, а потім в камеру для зберігання.

Зберігають топлене масло на заводах-виробниках при температурі від 4 до -6°С не більше 20 діб. Транспортують масло усіма видами критого транспорту в співвідношенні з правилами перевезень швидкозіпсовующихся вантажів, діючими на відповідному виду транспорту. В виняткових випадках допускається транспортування масла відкритим транспортом при умовах обов’язкового укриття продукту брезентом чи матеріалом заміняючим його.

Технологія молочного жиру

Приймання масла-сировини для виробництва молочного жиру та його плавлення проводять також при виробництві топленого масла.

Теплову обробку розплаву здійснюють нагріванням в пастеризаторі до 95°С (без витримки). Після пастеризації гарячий розплав масла-сировини очищують від можливих механічних домішків та частинок коагульованого білку в молокоочиснику.

При використанні саморозвантажувальних сепараторів необхідності використання молоко очисників немає.

Виділення жирової фракції від плазми здійснюється послідовним двократним сепаруванням гарячого розплаву.

Масова частка жиру отриманої після першого сепарування плазми не повинна перевищувати 0,3%, а після другого – 0,15%. При переробці масла-сировини з високою масовою часткою плазми, розплав рекомендується сепарувати суміш з гарячою водою в співвідношенні 1:1.

Виробництво сепаратора регулюють так, щоб після повторного сепарування масова частка жиру в жировій фракції складала не менш 99,4%.

Розплав жиру після повторного сепарування при температурі 80…90°С подають у вакуумдезодоратор (тиск 40…50кПа), де його концентрують до масової частки жиру не менше 99,8%.

Після вакууміровання розплав жиру подають насосом в проміжну ємкість, а потім охолоджують. Температура продукту на виході з маслоутворювач повинна бути в межах 14…18°С.

Молочний жир сортують монолітами масою нетто по 20кг в картонні ящики с використанням пакетів – вкладишів з полімерних матеріалів. Допускається сортувати молочний жир в молочні фляги ємкістю 38дм3. Також молочний жир сортують в скляні банки по 500 і 650г та жерстяні банки по 4…8кг.

Маркування тари проводять в відношенні з діючими нормативно – технічною документацією на молочний жир.

Зберігають молочний жир в холодильних камерах заводів, виробничих баз або холодильників при температурі не більше 5°С на протязі 12місяців,а в регульованих умовах (температура до 24°С) в герметичній тарі – до 5місяців.

        

 

ТЕМА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

ПРОИЗВОДСТВА СЫРОВ СЫЧУЖНЫХ

План

1. Характеристика сычужного сыра как продукта питания.

2. Требования к качеству молока в сыродельной отрасли.

3. Последовательность технологических операций производства сычужных сыров.

4. Подготовка молока к производству сыра.

 

Требования к качеству молока в сыродельной отрасли

Никто не осмелится утверждать, что можно изготовить высококачественный сыр из обычного сырья, сомнительного качества.

Для переработки должно использоваться сыропригодное молоко, которое отвечает таким требованиям:

· молоко принимается от хозяйств согласно ветеринарно-санитарным правилам, подтвержденным свидетельством, выданным на срок не больше одного месяца;

· молоко должно иметь чистый вкус и запах, без посторонних, несвойственных молоку привкусов и запахов, иметь однородную консистенцию и бело желтый цвет;

По физико-химическим и гигиеническим показателям, биологическими свойствами молоко должно отвечать таким требованиям:

· степень чистоты за эталоном - не ниже первой группы;

· плотность - не менее 1027 кг/м³;

· титрует кислотность - не менее 16, но не больше 18 °Т;

· редуктазная проба - 1 и 2 класса;

· количество спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающими маслянокислых бактерий в 1 см³ молока: для сыров с высокой температурой второго нагревания - не больше 1 споры; для сыров с низкой температурой второго нагревания - не больше 10 спор.

Не подлежит переработке молоко, которое не отвечает отмеченным требованиям, а также такое, что:

· получено от хозяйств неблагонадежных относительно бруцеллеза, туберкулеза, ящура, листериоза, сальмонеллеза;

· получено от животных в первые семь дней лактации и в последние десять дней лактации;

· содержит свыше 500 тыс. соматических клеток в 1 см³;

· содержит вещества, которые задерживают развитие молочнокислых микроорганизмов (остатки моечных и дезинфицирующих средств, химических консервантов, антибиотиков и других лечебных средств, химических средств защиты животных и растений);

· содержит вещества, которые фальсифицируют химический состав и физико-химические свойства молока.

Подготовка молока к производству сыра

4.1. Резервирование молока

Резервирование молока заключается в его хранении при температуре (6±2)°С не больше 24 час после дойки, очистки и охлаждения. Резервирование проводится на молочнотоварных фермах или на предприятиях промышленности.

На местах резервирования должны быть установлены сепараторы-очистители, охладители и молочные резервуары.

Резервирование молока обеспечивает ритмичную роботу предприятия, дает возможность осуществлять доставку молока в определенный час, за графиком и организовать четкое его переработку на заводе.

4.2.Созревание молока

Операция созревания проводится с целью улучшения технологических свойств сыропригодного молока.

Оптимальным режимом созревания считается выдержка молока при температуре (10±2)°С в течение (13±3) час с добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий.

В процессе созревания изменяются физико-химические и технологические свойства молока (увеличивается количество растворимых азотистых веществ, укрупняются мицеллы казеина, снижается окислительно - восстановительный потенциал, часть нерастворимых солей кальция переходит в растворимое состояние).

Все это положительно влияет на сычужное свертывание молока, развитие микробиологических и биохимических процессов в сырной массе и на качество сыра.

На созревание может следовать сырое молоко или такое, которое прошло термизацию. Созреванию в сыром виде подлежит очищенное молоко первого класса за редуктазною и сычужно-бродильною пробами без добавления или с добавлением бактериальной закваски в количестве 0,005...0,01%. Молоко с повышенным бактериальным загрязнением (другого класса за редуктазною пробой) направляют на созревание после термизации.

Термизация - это нагревание молока до температуры (65±2)°С с выдержкой 20...25 с.. Термизация молока не обеспечивает полного обезвреживания микрофлоры, потому ее комбинируют с обязательной последующей пастеризацией молока (после созревания и нормализации) за оптимальным режимом. В случае проведения термизации для осуществления созревания в молоко обязательно добавляют бактериальную закваску молочнокислых стрептококков в количестве 0,05...0,3%.

За период созревания титруемая кислотность молока должна повыситься на 0,5...2°Т, что обеспечивается соответствующим изменением температуры созревания или дозой бактериальной закваски. Предельная кислотность молока после созревания не должна превышать 20°Т для твердых и 25°Т для мягких сыров.

Количество соотношения зрелого и свежего молока при составлении нормализованной смеси устанавливают в зависимости от вида и желаемой интенсивности развития молочнокислого процесса (увеличение дозы зрелого молока способствует его активизации). Основными критериями необходимого значение, установленное для каждого вида сыра, та интенсивность наращивания кислотности сыворотки во время обработки сырного зерна.

На созревание надо направлять до 20% молока, которое подлежит переработке.

4.3. Нормализация молока

Нормализация молока необходима для производства стандартных по физико-химическим показателям сыров. В сыродельной отрасли нормализация молока проводится за массовой частицей жира с учетом массовой частицы белка в молоке при использовании сепараторов-нормализаторов или сепараторов сливкоотделителей

После заполнения сыродельной ванны или сыроизготовителя нормализованным молоком, еще раз проверяют массовую частицу жира и остаточно регулируют ее добавлениям пастеризованного обезжиренного молока или сливок.

Жир и белок (казеин) - основные составные части сухих веществ сэру. Массовая частица жира в готовом продукте зависит от соотношения этих компонентов в нормализованной смеси. Массовую частицу жира в нормализованной смеси определяют по формуле

                           (1)

где Жнс - необходимая массовая частица жира в нормализованной смеси %; Кр -расчётный коэффициент; Бм - массовая частица белка в исходном молоке %.

Расчетный коэффициент определяют опытным путем. Для этого проводят несколько варок сыра, устанавливая ориентировочную жирность нормализованной смеси, зависимость от массовой частицы жира в исходном молоке по таблице, приведенной в сборнике технологических инструкций. В исходном молоке методом формольного титрования определяют массовую частицу белка, а в отпрессованном сыре - необходимую массовую частицу жира в сухом веществе, которое должно быть на 1,0...1,5% выше стандартной (с учетом того, что во время посолки массовая частица жира в сухом веществе сыра уменьшается).

В случае несоответствия фактической массовой частицы жира в сухом веществе сыра после прессования необходимое значение определяют поправковий коэффициент за формулой

                                        (2)

где Жн - необходимая массовая частица жира в сухом веществе сыра после прессования (более высокая стандартной на 1,0-1,5%; Жф - фактическая массовая частица жира в сухом веществе сыра после прессования %.

С помощью поправочного коэффициента во время последующих варок сыра ориентированную жирность нормализованной смеси корректируют за формулой     

                                            (3)

где Жс.р.- массовая частица жира в нормализованной смеси, уточненная под час опытных варок сыра %; Жор. - массовая частица жира в нормализованной смеси ориентированная %.

Из нормализованной смеси с уточненной массовой частицей жира изготовляют сыр. В случае несоответствия массовой частицы жира в сыре после прессования необходимому значению жирность смеси еще раз уточняют, пытаясь получить в двух-три варках кряду необходимой массовой частицы жира в сухом веществе сыра после прессования.

После того, как будет выработан сыр с необходимой массовой частицей жира, определяют расчетный коэффициент за формулой:

                                                      (4)

После определения расчетного коэффициента молоко для последующих варок сыра нормализуют по жиру с учетом массовой частицы белка в имеющемся молоке.

Расчетный коэффициент следует уточнять в случае необходимости, но не реже одного в месяц.

4.4. Вакуумная обработка молока

Для удаления мелкодисперсной газовой фазы и легколетучих соединений, которые предопределяют посторонние вкус и запахи, молоко поддают вакуумной обработке, которую целесообразно проводить одновременно с пастеризацией с помощью дезодораторов.

Зависимость от температуры молока, которую следует в дезодорирование, поддерживают такие величины вакуума:

Температура молока/С             40...45            70...72            74...78

Вакуум, кПа                              92...90            68...62            60...30

После вакуумной обработки для предотвращения дополнительного увлечению воздуха нормализованное молоко перекачиваетсятся в сыродельную ванну или сыроизготовитель трубопроводом, который должен быть размещен ближе ко дну аппарата.

4.5. Пастеризация молока

Тепловая обработка молока проводится для обезвреживания технически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов на пластинчатых пастеризационно-охладительных установках для кисломолочных продуктов.

Оптимальным режимом пастеризации молока в сыродельной отрасли считается его нагревание до температуры 70..72°С с выдержкой 20-25 с.

В случае повышенной бактериальной загрязненности молока позволяется повышение температуры пастеризации до 76°С с той же выдержкой.

Высшие температуры пастеризации могут привести к целому ряду негативных последствий, которые предшествуют формированию разнообразных изъянов в готовом продукте.

Лишь для некоторых видов сыров предусмотрены высокие температуры пастеризации молока, которые предусмотрены технологическими инструкциями на производство таких сыров.

Молоко пастеризуют непосредственно перед его переработкой на сыр. В виде исключения позволяется резервирование пастеризованного молока при температурах (6±2)°С не больше 8 часов.

 

Вопросы для самопроверки

1. Пищевая ценность сичужного сыра как продукту.

2. Чем предопределена биологическая ценность сычужного сыра?

3. Назвать общие требования к качеству молока, которое перерабатывается на молочных предприятиях.

4. Требования к качеству молока, которое следует для производства сыров.

5. Какое молоко не позволяется использовать в сыродельной отрасли?

6. Последовательность операций общей технологической схемы производства сычужних сыров.

7. Обосновать необходимость резервирования молока.

8. Назначение операций созревания молока.

9. Что такое термизация молока?

10 Какими принципами обосновывается необходимость проведения нормализации молока в сыроделии?

11 Последовательность действий под час проведения нормализации молока в сыроделии.

12 Необходимость проведения вакуумной обработки и режимы дезодорации.

13 Обосновать в сироделии режимы пастеризации молока.

ЛИТЕРАТУРА

1. Твердохлеб г.В., Алексеев в.Н., Соколов ф.С. Технология молока и молочньїх продуктов. - К.: Вещая шк, 1978. - Из. 244-254.

2. Николаев а.М., Малушко в.Ф. Технология сьіра. - М.: Пищ. пром-сть, 1977. - Из. 5-46.

3. Твердохлеб г.В., Диланян з.Х., Чекулаева л.В., Шиллер г.Г. Технология молока и молочньгх продуктов. — М.: Агропромиздат, 1991. - Из. 336-347.

4. Технология сьіра: Дел. / Г.А. Белова, И.П. Бузов, К.Д. Буткус и др.; Под. общ. редактор Г.Г. Шелера. - М.: Лег. и пищ. пром-сть, 1984. - Из. 27-42.

 

ТЕМА 2

ПОДГОТОВКА МОЛОКА К СИЧУЖНОГО ЗСИДАННЯ И ВНЕСЕНИЮ

НЕОБХИДНИХ КОМПОНЕНТОВ

План

1. Перекисно-каталазная обработка молока.

2. Внесение в молоко хлористого кальция.

3. Внесение в молоко натрия или калию азотнокислого.

4. Использование бактериальных заквасок и бактериальных препаратов.

5. Механизм сичужного свертывания белков молока.

6. Факторы, что влияют на процесс сычужного. свертывания

7. Температура сычужного свертывания.

8. Свертывание молока под действием ферментных препаратов.

 

Вопросы для самопроверки

1. Назначение перекисно-каталазной обработки молока и последовательность его проведения.

2. Пояснить необходимость обогащения молока кальциевыми солями под час производства сычужных сыров.

3. С какой целью и в каком количестве используют азотнокислые соли и какой механизм их действия?

4. Чем предопределяется необходимость использования бактериальных заквасок и бактериальных препаратов в сироробстві и который их видовой состав?

5. Какие функции выполняют молочнокислые микроорганизмы под час созревания сыру?

6. За какими признаками молочнокислые бактерии распределяются па разные группы?

7. Назвать микроорганизмы, какие используются под час производства твердых сыров с низкими и высокими температурами 2-го подогревания, полутвердых и мягких сыров.

8. Техника приготовления производственной закваски.

9. Что такое активизация закваски и по каким показателям проводиться контроль качества бакзакваски?

10. Пояснити механизм сычужного свёртывния молока

11. Как влияет количество ферментного препарата и солей хлористого кальция на скорость образования молочного сгустка?

12. Влияние температуры и кислотности молока на процесс сычужного свёртывания.

13. Как определяется необходимое количество ферментного препарата для получения сычужного сгустка?

14. Характеристика ферментных препаратов и способы их получения.

ЛИТЕРАТУРА

1. Твердохлеб г.В., Алексеев в.Н., Соколов ф.С. Технология молока и молочных продуктов. - К: Вещая шк., 1978. - Из. 254-258.

2. Твердохлеб г.В., Диланян ЗХ., Чекулаева л.В. Технология молока и молочных продуктов. - М.: Агропромиздат, 1991. - Из. 340-347.

3. Николаев а.М., Малушко в.Ф. Технология сыра. - М.: Пищ. пром-сть, 1977. - Из. 49-73.

4. Технология піра: Дел./ Г.А. Белова, И.П. Бузов, К.Д. Буткус и др.; Под общ. редактор Г.Г. Шилера. - М.: Лег. и пищ. пром-сть, 1984. - Из. 39-55.

5. Горбагаова к.К. Биохимия молока и молочньїх продуктов. -М.: Лег. и пищ. пром-сть, 1984. - Из. 84-93; 202-210; 213-220.

6. Диланян з.Х. Сьироделие. - М.: Пищ. пром-сть, 1973. - Из. 17-28.

ТЕМА З

План

1. Разрезание сичужного сгустка та постановка сырного зерна.

2. Вимишування сырного зерна перед другим подогреванием.

3. Второе подогревание.

4. Разведение сыворотки водой.

5. Частичное соление сыра в зерне.

6. Вимишування сырного зерна после другого подогревания.

7. Формирование сыру.

8. Масопресування и прессование.

9. Соление сыра.

 

Второе подогревание

Под час производства многих твердых сыров для обезвоживания сырной массы одного разрезания, дробления и повышения кислотности недостаточно, потому проводят операцию другого подогревания. Целью другого подогревания является ускорение обезвоживания сырного зерна. Температура и длительность другого подогревания влияют на микробиологические и биохимические процессы в сырых и тем самым на формирование органолептических показателей готового продукта. Поэтому установление оптимальной температуры другого подогревания является важным условием получения высококачественного сэру.

При установлении температуры 2- подогревания (в пределах, заказанных технологическими инструкциями для кожного вида сыру) учитывают способность сырного зерна к обезвоживанию та интенсивность развития молочнокислого процесса, а для сыров с высокими температурами другого подогревания еще и физическое состояние зерна (клейкость). Залежь от температуры другого подогревания сыры разделяют на две группы: с низкой (38-42 °С) и с высокой температурой другого подогревания (50-60 °С).

В промышленных условиях вторую подогревания проводят подачей пари в межстенное пространство сироробної ванны или сировиготівника с учетом подогревания за счет горячей воды при разведении ею сыворотки, если последняя операция осуществляется для регуляции кислотности среды. С целью предотвращения образования из сырного зерна грудок вторую подогревание следует проводить со скоростью приблизительного 1°С на 1 хв при интенсивном перемешивании смеси.

В случае наблюдения медленного развития молочнокислого процесса вторую подогревание заказано проводить за две стадии: на первой температуру устанавливают в пределах (38±1) °С, а на второй (в конце обработки сырного зерна) - температуру повышают к заказанной для кожного вида сэру.

Разведение сыворотки водой

Для предотвращения развития в сырах очень высокого уровня активной кислотности (если это нужно) сыворотку разводят водой.

    Доза воды, которая добавляется, зависит от интенсивности развития молочнокислого процесса под час обработки сырного зерна, яку определяют с помощью наращивания кислотности сыворотки за период от кочану разрезания сгустка к другому подогреванию, а также за характером изменения активной кислотности в сэрах предыдущих варев.

В среднем доза воды составляет от 5 до 15% от количества молока, которое переделывается. Лишнее количество прибавленной воды при раскислении может привести к получению сэру со слабо выраженным вкусом и ароматом и гумоподібною консистенцией.

Сыворотку разводят на кочану другого подогревания питьевой водой, пастеризованной при температуре не ниже 85 °С. Воду можно добавлять без охлаждения, при перемешивании, разбрызгиванием с целью исключения возможности местного перегрева сырного зерна.

Формирование сыру

Формирование сыра - это совокупность технологических операций, направленных на процесс отделения сырного зерна от сыворотки и образования из зерна монолитных индивидуальных сырных головок или блоков сырного теста необходимой формы, размера и массы.

В промышленных условиях используют три способа формирования: из пласта, насыпкой и наливом.

Використання одного из способов формирования в основном определяется требованиями к структуре и рисунку сэру.

Из пласта формируют сыры, которые должны иметь правильный рисунок из летков округлой формы, которые образуются в процессе вызревания сэру за счет накопления в сырной массе газообразных веществ.

Под час формирования сыров насыпкой или наливом в сырной массе остаются заполненные воздухом или сывороткой полости угластой формы, которые образуют характерный "полостной" рисунок.

Для формирования из пласта используют формовочные аппараты, в которые сырное зерно вместе с сывороткой подается насосом или самотек. Независимо от конструктивных особенностей формировочные аппараты выполняют такие операции: образуют из сырного зерна монолит сырной массы - сырного пласта, підпресовку его и подальше разрезание на ломти необходимых размеров.

Размер сырного пласта устанавливаются предварительно, изменением положения подвижной стенки форовочного аппарата (формировочной пластины) от вида залежи сэру и количеству молока, которое переделывается. С целью предотвращения образования воздушных полостей в пласте сырной массы формировочный аппарат предварительно заполняют сывороткой (уровень ее повинен быть на 5 см выше подвижной нижней пластины).

В процессе заполнения формировочного аппарата сырное зерно разравнивают и распределяют равномерно по всей плоскости. При этом следят за тем, чтобы сырный пласт, который образуется из отдельных зерен, в процессе формирования и на кочану підпресовки постоянно находился под пулей сыворотки (регулируется скоростью ее откачивания из формировочного аппарата с помощью специальных устройств). После заполнения формовочного аппарата смесь оставляют в покое на 10-20 хв, после чего сырный пласт підпресовують в течение 10...30 хв, давление прессования - от 1 до 10 кПа (от 0,01 до 0,1 кг/см3).

После подпресовки сырный пласт разрезают на ломти нужного размера.

Под час формирования сэру насыпкой смесь сырного зерна с сывороткой после предыдущего удаления части сыворотки из сырной ванны (сировиготівника) в количестве близкого 30~40% от общего объема, молока, которое переделывается, подают на отделитель сыворотки. Отделенное сырное зерно поступает уіндивідуальні или групповые формы.

Под час формирования наливом смесь зерна с сывороткой поступает непосредственно в подготовленные формы. Сыворотка выходит сквозь дренажных отвори перфорированной формы, а сырная масса остается в ней. Под час формирования насыпкой и наливом внутренние размеры форм обеспечивают необходимое дозирование сырной массы.

Сыров могут формироваться в разных пристройках, например формировочных аппаратах колонного типа, баропресах и тому подобное, согласно инструкциям по эксплуатации.

Соление сыра

Пищевая соль является необходимым составленным компонентом сыров не только как вкусовой наполнитель, но и как регулятор нормального процесса вызревания. Содержание пищевой соли формирует органолептические показатели и внешний вид готового продукта, поскольку в известной мере регулирует микробиологические и ферментативні процессы в период вызревания.

Под час соления сыров происходят два физико-химических процесса: диффузия соли в сырную массу и осмотический переход влаги (сыворотки) в рассол. Обидва эти процессы проходят одновре