Метод статистических испытаний при определении оптимальной периодичности ТО.

Метод статистических испытаний основан на моделировании реальных процессов ТО, которые случайны. Определение оптимальной периодичности ТО  данным методом существенно сокращает объем и стоимость экспериментов, т. к. моделирование при этом производится на ЭВМ.

В процессе моделирования на основании опыта и по существующим автомобилям-аналогам подбирается ряд значений оптимальных периодичностей ТО анализируемой операции. На базе эксплуатационных испытаний партии исследуемых автомобилей производится расчёт наработки на отказ КЭ автомобиля, для которого определяется . Формируются два массива данных: массив наработок на отказ – [ ] и массив периодичностей ТО – [ ]. Затем из массива данных [ ] случайным образом извлекается какое-то конкретное значение наработки на отказ , а из массива периодичностей [ ] также случайным образом извлекается конкретное значение . Пара чисел  и  называется реализацией. Эти величины сравниваются и, если получается , то фиксируется отказ; при  – отсутствие отказа, что говорит о том, что операция ТО выполнена раньше, чем произошёл отказ. Процесс моделирования повторяется многократно и в итоге получают оценку вероятности отказа. Сравнивают её с нормативной. Если вероятность отказа оказалась больше или меньше нормативной, то корректируют массив периодичностей и повторяют моделирование до получения требуемой вероятности безотказной работы данного КЭ автомобиля. Среднее значение из массива периодичностей ТО будет являться искомой величиной оптимальной периодичности  исследуемого КЭ автомобиля.

Указанные методы определения периодичностей ТО единичных операций нашли наиболее широкое практическое применение, достаточно полно учитывают все технические и экономические аспекты технической эксплуатации автомобилей.

 

ТРУДОЕМКОСТЬ ТО И РЕМОНТА

 

Трудоёмкость ТО и ремонта представляет собой затраты труда на выполнение операции (группы операций) ТО или ремонта автомобилей и их КЭ. Измеряется в человеко-часах или нормо-часах (чел-час, нормо-час).

Подготовительно –заключительное время

Вспомогательное время

Время ожидания

Дополни- тельное время

Оперативное время.

Суммарное время.

Общее время.

Основное время

Схема составляющих времен любого технологического процесса представлена на рис. 4.5. 

   Рис. 4.5. Виды составляющих времен при выполнении технологического процесса

Время ожидания может быть вызвано занятостью рабочего места, отсутствием специализированного оборудования, запасных частей и т. д. В технологическом процессе ТО и ремонта данное время нежелательно и должно быть минимизировано.

Дополнительное время затрачивается рабочими на отдых и личные надобности.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на подготовку и обслуживание рабочего места, оборудования, инструмента и материалов, а также на приём и сдачу выполненной работы. 

Оперативное время затрачивается непосредственно на выполнение производственной операции. Подразделяется на основное и вспомогательное. В течение вспомогательного времени автомобиль (или его КЭ) подготавливается к выполнению операции. Основное технологическое время затрачивается непосредственно на запланированную операцию.

На автомобильном транспорте в ТЭА применяются следующие нормы трудоемкости:

а) дифференцированные – на отдельные операции;

б) укрупнённые (комплексные) – на группу операций обслуживания или ре­монта (ТО-1, ТО-2, капитальный ремонт двигателя и т.п.);

в) удельные – отнесённые к наработке (чел-час/1000км пробега).

Последние два вида норм корректируются в зависимости от условий эксплуатации автомобиля, пробега с начала эксплуатации и т.д.

Базовая норма трудоёмкости операции ТО или ремонта  определяется с учетом коэффициента повторяемости операции , опера­тивного времени  и долей подготовительно-заключительного времени , отдельно времени на обслуживание рабочего места  и дополнительного времени :

.                              (4.17)

Фактическое время и трудоёмкость выполнения операций ТО и ремонта являются случайной величиной и имеют вариацию. Они зависят от технического состояния, срока службы автомобиля, применяемого оборудования, квалификации обслуживающего персонала и других факторов. Исходя из этого, норма трудоемкости должна относиться к определенным оговоренным условиям: по отрасли (типовая норма), конкретным условиям группы предприятий (внутриведомственная норма) или данного предприятия (внутрихозяйственная норма). Типовые пооперационные нормы приводятся в соответствующих справочниках.

При определении норм трудоёмкости операций ТО и ремонта автомобилей используют так называемую фотографию рабочего времени (дня), хронометражные наблюдения, метод микроэлементных нормативов времени.

Норма оперативного времени чаще всего определяется как средняя величина нескольких хронометражных наблюдений за выполнением данной операции в конкретных условиях. Остальные элементы норм определяются расчётом как доля оперативного времени (например, при разборочно-сборочных работах доля  составляет 12%, – 8%).

При разработке норм трудоёмкости операции учитывается коэффициент повторяемости операции  (см. формулу 1.1). За величину коэффициента  принимают среднее его значение при хронометраже нескольких однотипных операций. Величина  изменяется от 0 до 1. Например, в течение рабочего дня на стенде проверки и регулировки углов установки управляемых колес автомобиля обслуживалось 10 автомобилей. После диагностирования величин углов у 8 автомобилей потребовалась их регулировка, а у 2-х автомобилей этого не потребовалось. В данном случае коэффициент повторяемости операции принимает значение .

Для определения основного технологического времени часто использу­ется метод микроэлементных нормативов. Суть его состоит в разделении нормативов времени на простейшие движения исполнителя, например, движения рук, ног, корпуса и т.д., которые необходимо выполнять человеку для операции ТО или ремонта автомобиля. В НИИ труда РФ разработана базовая система микроэлементных нормативов (БСМ) на эти движения. Суммируя нормативные движения можно относительно легко разработать типовую норму трудоемкости конкретной операции без всякого хронометража на месте. Время нормирования при этом существенно сокращается путем расчетов с применением ЭВМ.

Полученные таким образом типовые нормы операции ТО и ремонта корректируются исходя из конкретных условий автотранспортных подразделений.