Состав и свойства цементного клинкера



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Состав и свойства цементного клинкера



 

Тампонажный портландцемент представляет собой разновидность портландцемента – порошкообразного минерального неорганического вяжущего материала, состоящего главным образом из высокоосновных силикатов кальция. Благодаря их особым свойствам, а также свойствам других искусственных минералов, входящих в состав портландцемента (алюминатов, ферритов кальция и др.), порошок портландцемента при смешивании с водой образует легкоподвижную и нерасслаивающуюся в определенном диапазоне концентраций суспензию, которая с течением времени превращается в твердое камневидное тело.

Минералы портландцемента возникают в результате высокотемпературного обжига сырьевой смеси, содержащей в строго определенном соотношении щелочной оксид – окись кальция (СаО) и кислотные оксиды – окись кремния (SiO2), окись алюминия (Аl2О3) и окись железа (обычно Fе2О3).

Источником окиси кальция при производстве портландцемента служат, главным образом, известняк и мел, но могут применяться и другие природные материалы, например гипс, или промышленные отходы, дающие при обжиге окись кальция.

Источником кислотных оксидов являются чаще всего глины. В зависимости от присутствующих в них примесей (кварц, карбонаты и пр.) они содержат, %: 40-60 SiO2; 10-20 Аl2О3; 5-7 Fе2О3; 2-15 СаО.

Вместо глины могут применяться лёссы, сланцы, суглинки, а также промышленные отходы, из которых главное место занимают гранулированные доменные шлаки. Их состав близок к составу портландцемента, но они содержат меньшее количество СаО. Для получения портландцемента в сырьевую смесь на основе шлака достаточно добавить 15-25 % СаО, например в виде известняка. Вместо глинистого компонента может также применяться нефелиновый шлам – отход при производстве глинозема из нефелина, который по своему составу еще ближе к портландцементу, чем доменный шлак, но в нем также недостаточно СаО.

Ценным сырьевым материалом для производства портландцемента являются мергели – природные карбонаты кальция, содержащие более 20 % глинистых примесей. Некоторые мергели содержат окись кальция и глинистые компоненты как раз в тех соотношениях, которые необходимы для производства портландцемента.

Однако при применении сырьевой смеси, состоящей только из двух компонентов – известкового и глинистого, часто не удается получить высококачественный портландцемент. Чтобы получить портландцемент с необходимыми свойствами, в сырьевую смесь вводят так называемые корректирующие добавки. В их составах преобладает какой-либо один кислотный оксид – SiO2, Аl2О3 или Fе2О3.

Существует два способа обработки исходного сырья – сухой и мокрый. По сухому способу сырьевые материалы высушиваются до влажности 1,5-2 %, дозируются и измельчаются в шаровых мельницах до порошка с размерами частиц не более 100 мк, который затем пневматическим путем тщательно перемешивается до получения однородной смеси.

Обжиг сырьевой смеси, приготовленной по сухому способу, производится в шахтных или вращающихся печах. Перед подачей в шахтные печи и конвейерный кальцинатор смесь гранулируется, для чего смачивается водой до влажности 10-12 %.

В выносных теплообменниках смесь нагревается до температуры 900-1000 °С, после чего поступает во вращающуюся печь. Вращающаяся печь представляет собой полый стальной цилиндр диаметром от 2 до 5 м, длиной от 30 до 200 м, покрытый изнутри огнеупорным материалом. Цилиндр располагается под углом 3-5°. Печь вращается со скоростью около 1 об/мин. Обжиг сырьевой смеси во вращающихся печах производится при температуре 1400-1500 °С. Вследствие частичного расплавления обжигаемого материала и вращения печи продукт обжига получается в виде плотных гранул размером 10-30 мм.

Полученный в печи полуфабрикат, называемый портландцементным клинкером, охлаждается воздухом в специальном холодильнике. После охлаждения клинкер дробят, а затем размалывают в шаровых мельницах до тонкого порошка, который и представляет собой цемент.

При изготовлении тампонажного цемента в процессе помола клинкера к нему добавляют 3-6 % гипса (для регулирования скорости схватывания) и 10-15 % других природных или искусственных материалов (металлургического шлака, кварцевого песка, трепела, опоки и др.), называемых минеральными добавками. Они улучшают некоторые свойства портландцемента и позволяют экономить дорогостоящий клинкер.

При мокром способе производства сырьевые материалы измельчают с одновременным добавлением к ним воды. В результате сырьевая смесь получается в виде пульпы сметанообразной консистенции (содержание воды 35-40 %), которая может перекачиваться насосами и перемешиваться сжатым воздухом. Это создает благоприятные условия для получения более однородной смеси. Возможность получения хорошо гомогенизированной сырьевой смеси является основным преимуществом мокрого способа производства. Недостатком его является дополнительный расход топлива на испарение воды, добавленной для получения пульпы.

При мокром способе производства сырьевая смесь обжигается в длинных вращающихся печах, снабженных различными встроенными теплообменными устройствами. По мере продвижения внутри печи сырьевая смесь под действием горячих газов постепенно высушивается и нагревается. При температуре 400-600 °С глинистый компонент дегидратируется и разлагается на составляющие его оксиды. Все эти реакции протекают с выделением тепла (примерно 100 ккал на 1 кг клинкера), вследствие чего обжигаемый материал быстро разогревается до температуры 1300-1400 °С. При этой температуре он частично (на 20-30 %) расплавляется. В образовавшийся расплав переходит основная часть алюминатов и ферритов, а также некоторое количество двухкальциевого силиката. В этом расплаве растворяется не связавшаяся к этому времени окись кальция и из него выкристаллизовывается трехкальциевый силикат 3саО · SiO2. Этот процесс идет до тех пор, пока не свяжется вся или почти вся окись кальция. Температура обжигаемого материала при этом составляет около 1400-1500 °С.

Реакция взаимодействия окиси кальция с кремнеземом, оксидами железа и алюминия завершается тем быстрее, чем тоньше помол сырьевой смеси и лучше она гомогенизирована. Для свойств образовавшегося клинкера большое значение имеет скорость охлаждения. Быстрое охлаждение приводит к тому, что часть расплава не успевает кристаллизоваться и остается в виде так называемого клинкерного стекла, а образовавшиеся минералы фиксируются в своих высокотемпературных формах, отличающихся повышенной химической активностью.

Указанные выше четыре главных оксида содержатся в портландцементном клинкере обычно в следующих количествах, %: 60-75 СаО; 17-25 SiO2; 3-8 Аl2О3; 2-6 Fе2О3.

Содержание других оксидов, попадающих в клинкер из сырья и являющихся примесями, колеблется в следующих пределах, %: 0,1-5,5 MgO; 0,5-1,3 К2O + Na2O; 0,3-1,0 SO3; 0,2-0,5 TiO2; 0,1-0,3 Р2О5.

В процессе обжига все указанные оксиды вступают во взаимодействие друг с другом, образуя искусственные минералы портландцемента, так называемые клинкерные минералы.

Трехкальциевый силикат является важнейшим минералом портландцементного клинкера, в котором он содержится обычно в количестве 40-65 %.

В соответствии с формулой 3СаО × SiO2 чистый трехкальциевый силикат имеет молекулярную массу 228,30, содержит 73,7 % СаО и 26,3 % SiO2. Трехкальциевый силикат в природе не встречается. Помимо портландцементного клинкера, трехкальциевый силикат образуется при кристаллизации основного мартеновского шлака. Трехкальциевый силикат, образующийся в портландцементном клинкере, содержит примеси МgO, Аl2О3, Fе2О3, Сr2О3, его состав может быть выражен формулой 54СаО × 16SiO2 × МgО × Аl2О3(Fе2О3), т.е. в каждых 18 молекулах два атома кремния замещены одним атомом магния и двумя атомами алюминия (или железа). Эта разновидность трехкальциевого силиката называется алитом. Алит кристаллизуется в моноклинной системе. В шлифе портландцементного клинкера под микроскопом в проходящем свете алит имеет вид прямоугольных или гексагональных кристаллов размером 20-60 мк, характеризующихся слабым двупреломлением.

Двухкальциевый силикат (2СаО × SiO2) имеет молекулярную массу 172,22, содержит 65,1 % СаО и 34,9 % SiO2. Он известен в четырех полиморфных формах – a, a¢, β и γ, устойчивых при различных температурах.

Двухкальциевый силикат в β-форме (β-2СаО × SiO2), присутствующий в портландцементном клинкере, называется белитом. Помимо портландцементного клинкера, в котором он присутствует в количестве от 12 до 35 %, β-двухкальциевый силикат содержится в некоторых металлургических шлаках и в большом количестве (до 85 %) в нефелиновом шламе – побочном продукте производства глинозема из нефелинов. Вследствие наименьшей химической активности по сравнению с другими клинкерными минералами он, единственный из них, встречается в природе в виде минерала ларнита.

Трехкальциевый алюминат (3СаО × А12О3), наиболее активный из клинкерных минералов, имеет молекулярную массу 270,18, содержит 62,3 % СаО и 37,7 % А12О3. В нормально охлажденном портландцементном клинкере трехкальциевый алюминат кристаллизуется неполностью. Значительная часть его остается в клинкерном стекле. Содержание трехкальциевого алюмината в клинкере может достигать 15 %.

Четырехкальциевый алюмоферрит (4СаО × А12О3 × 2О3) – железосодержащий клинкерный минерал. Молекулярная масса 4СаО × А12О3 × 2О3 составляет 485,94, содержание оксидов: СаО – 46,1, А12О3 – 21,0, Fе2О3 – 32,9 %. В большинстве портландцементов содержание четырехкальциевого алюмоферрита находится в пределах 10-25 %.

Свободная окись кальция (СаО) появляется в клинкере в результате незавершенности процесса минералообразования. Причиной этого может быть неправильное соотношение между компонентами сырьевой смеси, недостаточная его гомогенность и неполный обжиг. Свободная окись кальция, обожженная при высокой температуре, после затворения цемента водой медленно гидратируется (присоединяет воду), превращаясь в гидроокись кальция Са(ОН)2. Эта реакция протекает со значительным увеличением объема твердой фазы, а по времени она совпадает с тем периодом, когда цементный камень уже достиг значительной прочности и потерял пластичность. В результате этого в цементном камне могут возникнуть значительные внутренние напряжения, которые вызывают неравномерность изменения его объема и растрескивание. Чтобы избежать этого, стремятся не допустить присутствия свободной окиси кальция в клинкере более 1 %. При длительном хранении цемента свободная окись кальция постепенно реагирует с водой и углекислотой воздуха с образованием Са(ОН)2 и СаСО3, присутствие которых не оказывает вредного действия. Поэтому клинкер перед измельчением рекомендуется выдерживать в течение месяца на промежуточном складе, а цемент в специальных бункерах (силосах) в течение двух недель перед отправкой потребителю.

Свободная окись магния (MgО), обожженная при высокой температуре (периклаз), как и свободная СаО, гидратируется в уже затвердевшем цементном камне (после шести месяцев при температуре 22 °С) с увеличением объема твердой фазы, что также может вызвать его растрескивание. Поэтому содержание окиси магния в сырье для производства портландцемента ограничивается определенными пределами.

В обычных портландцементах содержание MgО не должно превышать 5 %.

Щелочные оксиды (Na2O и К2О) попадают в цементную сырьевую смесь в основном вместе с глиной в составе полевых шпатов и глинистых минералов. Значительная часть их улетучивается при обжиге, а остальное количество входит в состав нескольких соединений. Как в исходных сырьевых материалах, так и в клинкере, K2О обычно содержится в несколько раз больше, чем Na2O.

Щелочные оксиды, выделяясь в ходе гидратации соединений цемента, могут реагировать с активным кремнеземом, содержащимся во многих добавках. Эта реакция вызывает расширение и растрескивание затвердевшего цементного камня. Помимо этого, щелочи иногда нарушают нормальный процесс схватывания, затрудняют обжиг клинкера. В связи с этим щелочи относят к нежелательным компонентам клинкера и стремятся к тому, чтобы их содержание не превышало 1 %.

Другие примеси, попадающие в портландцементный клинкер с сырьем или в ходе технологического процесса (SO3, TiО2, P2O5, Cr2O3, МnO2 и др.), в случае повышенного содержания могут влиять на процесс минералообразования при обжиге. В большинстве случаев это влияние считается вредным.

Стекловидная фаза обычно присутствует в клинкере в количестве 5-12 %. Она содержит в своем составе невыкристаллизовавшиеся ферриты, алюминаты, двухкальциевый силикат, щелочные соединения и значительную часть окиси магния, находящейся в клинкере.

При расчете минералогического состава и при пользовании его результатами применяют обычно условные обозначения минералов: трехкальциевый силикат (3СаО × SiO2) – C3S; двухкальциевый силикат (2СаО × SiO2) – C2S или β-C2S; трехкальциевый алюминат (3СаО × Al2O3) – С3A; четырехкальциевый алюмоферрит (4СаО × Al2O3 × 2О3) – C4AF. Буква С обозначает СаО, буква S – SiO2, буква А – Al2O3, буква F – Fе2О3.

 

 



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-18; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.237.97.64 (0.01 с.)