Свойства материала по отношению к действию воды

Основные свойства природных глин

Глинистые материалы -осадочные горные пароды, продукты вывертивания полевошпатных горных пород имеющих тонкодисиперсное строение, кот. независимо от химического и минералогического состава при смешивании с водой способны образовывать пластичное тесто переходящее после обжига в водостойкое и прочное каменовидное тело.

Пластичность- способность глинистого тела под влиянием внешних механических воздействий принимать определённую форму без разрыва и трещин и сохранять её после снятия этих воздействий. Связующая способность -свойство глинистого теста связывать зёрна непластичных материалов образуюя при высыхание достаточно прочное изделие(сырец)

Усадка глины -уменьшение линейных размеров и объёма глинистого теста при сушки и обжиге.

Спекаемость- свойство глинистого теста уплотняться при обжиге с образованием камнеподобочного черепка.

Огнеупорность- свойство глинистого теста противостоять действию высоких температур не расплавляясь.

Добавки регулирующие свойства глин

Отощающие добавки (песок, шамот, золы ТЭЦ)Вводятся для снижения пластичности глин,их воздушной и огневой усадки
Выгорящие добавки (древесные опилки, бурые угли, отходы углеобогощения)повышают пористость стеновых материалов, способствуют равномерному спеканиючерепка.

Пластифицирующие (высокопластичная глина, поверхностно-активные вещества увеличивают пластичность тощих глин)

Плавни (полевые шпаты,железные руды, доломит, магнезит и др. понижают t спекания глин)

20 Классификация керамических материалов.

По пористости керамические материалы делятся на плотные, у которых водопоглощение по массе не более 5%, и на пористые, у которых массовое водопоглощение более 5%.

По назначению керамические изделия делятся на:

- стеновые;

- облицовочные для фасадов зданий;

- облицовочные для внутренней и наружной облицовки стен и полов;

- кровельные;

- сантехническое оборудование;

- дорожные и для подземных коммуникаций;

- теплоизоляционные;

- кислотоупорные и огнеупорные;

- заполнители для легких бетонов.

По технологическим видам на:

- терракоту - неглазурованную однотонную естественно окрашенную керамику с пористым черепком, которая применяется в качестве стеновых материалов, облицовочных плиток, изразцов, архитектурных деталей, декоративных ваз и т.д;

- майолику - керамику из цветной обожженной глины с крупнопористым черепком, покрытым глазурью, применялась которая на Руси уже в Х1 веке в виде оконных наличников, печных изразцов, фризов, порталов и др;

- фаянс - твердый мелкопористый керамический материал, обычно белого цвета, отличающийся от фарфора большими пористостью и водопоглащением, покрытый глазурью,который применяется для санитарно-технических изделий, облицовочной плитки, посуды;

- фарфор - плотный водонепроницаемый материал белого цвета, применяется аналогично фаянсу;

. - каменная масса - водонепроницаемый керамический материал от серого до черного цвета, может быть глазурованным и неглазурованным; применяется для дорожных покрытий, и в виде облицовочных плиток для химическистойкой облицовки.

Технологии производства керамических изделий

1) КАРЬЕРНЫЕ РАБОТЫ:. добыча, транспортировка и хранение глины в течении года на открытом воздухе для разрушения ее природной структуры с целью повышения пластичности и формовочных свойств глины
2) Приготовление формовочной массы: дробление, помол, грохочение, увлажнение
3) Формование изделий:
Пластинчатое формование (Влажность 18-22%) производится из пластичных глиняных масс на ленточных прессах (вакуумных и безвакуумных). Из мундштука пресса выходит непрерывный глиняный брус, который автоматически разрезается на изделия заданного размера. Таким образом формуют кирпич, черепицу, плитку, трубы
Полусухое прессование (влажность 6-11%) производится из пресспорошков на гидравлических прессах, работающих в автоматическом режиме. Прессующее давление составляет 15... 40 МПа. Применяется способ для производства пустотелого и обыкновенного глиняного кирпича, облицовочных плиток, керамических труб, огнеупорных и кислотоупорных изделий.
Литье (влажность до 40%)-в разборные формы автоматически заливается определенное количество шликера. Формы двигаются по конвейру, керамическая масса быстро подсыхает за счет отсоса воды пористой формы. После набора определенной прочности изделие из формы вынимают, защищают и отправляют на сушку, глазурование, обжиг.. Применяется способ для формования изделий сложной конфигурации (сантехнических изделий) и облицовочных плиток
4) СУШКА СЫРЦА производится до 5% влажности в сушилках различных конструкций: камерных, туннельных, роликовых. В качестве теплоносителя используют отходящие дымовые газы обжиговых печей или горячий воздух из калориферов.Длительность сушки определяется влажностью изделия, пластичностью глин, размерами сырца. Это высокоэнергоемкая и длительная операция.
5) Обжиг изделий-до спекания глиняной массы. Максимальная температура900-1000⁰С.

Оценка качества керамич.кирпича по внеш.признакам

Бракуется недожог (кирпич имеет более светлый тон по сравнению с эталоном и при ударе молотком издает глухой звук, прочность его мала) и пережог ( кирпич оплавлен, сильно искривлен, имеет повышенную теплопроводность), а также кирпич, содержащий известковые включения ("дутики"), вызывающие разрушение кирпича в кладке.

23. Марку керамического кирпича характеризуют пределом прочности при сжатии и изгибе испытанием образцов, отобранных по показателям внешнего вида. 10 шт. для испытания на сжатие и 5 шт. - на изгиб. Испытания провести в соответствии с ГОСТ 8462-85.

24.Положительные свойства древесины( сравнительно высокой прочностью при любой плотности, небольшой теплопроводностью, легкостью обработки, простотой скрепления между собой отдельных элементов, высокой морозостойкостью и удовлетворительным сопротивлением действию многих химических реагентов)

Отрицательные( Возгораемость,

Гигроскопичность -свойство древесины легко сорбировать водяные пары из воздуха, так как она, имея волокнистое строение и большую пористость, обладает огромной внутренней поверхностью. Анизотропность, т.е. изменение механических характеристик в зависимости от породы, места произрастания, зоны в поперечном сечении ствола (заболонь, ядро, сердцевина), направления волокон, наличия пороков и их расположения, влажности и других факторов; это затрудняет отбор материала для ответственных изделий и сооружений.
Изменение размеров и формы в результате усушки, разбухания, коробления, особенно под воздействием изменения температуры и влажности воздуха. Загнивание, повреждение насекомыми, возгорание в неблагоприятных условиях службы)

25 В древесине влага находится в следующих формах: свободная или капиллярная, заполняющая каналы сосудов, полости клеток (содержание ее более 30 %) связанная или гигроскопическая, пропитывающая клеточные оболочки и занимающая межкапиллярные пространства (содержание ее до 30 %) химически связанная, входящая в химический состав вещества.

Классификация пигментов

1. НЕОРГАНИЧЕСКИЕ ПИГМЕНТЫ:

А) природные пигменты - получают измельчением и отмучиванием горных пород, содержащих яркоокрашенные минералы. По яркости и насыщенности колера уступают искусственным пигментам и особенно органическим.

Б) искусственные пигменты – получают из минерального сырья путем сложной химической переработки.

2. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПИГМЕНТЫ.

Для окраски металлических конструкций часто применяют металлические порошки: алюминиевую пудру и золотистую пудру (порошок бронзы), которые обладают высокими свето-атмосферо- и антикоррозионной стойкостью.

3. ОРГАНИЧЕСКИЕ ПИГМЕНТЫ.

Это органические синтетические красящие вещества, обладающие высокой красящей и кроющей способностью, чистым и ярким светом, свето- и атмосферостойкие, но дороги, не высокая щелочестойкость.

Свойства пигментов

1.Красящая способность – это интенсивность окраски, характеризующаяся минимальным количеством пигмента, необходимого для придания белой краске яркого цветного тона.

2.Укрывистость, или кроющая способность – это количество пигмента в красящем составе, способное перекрыть контрастный цвет поверхности в 1 м².

3.Дисперсность пигмента влияет на все его основные свойства. Чем тоньше помол, тем выше укрывистость и красящая способность.

Природные пигменты имеют размер частиц 0,5 – 40 мкм, искусственные 0,1 – 2 мкм.

4.Маслоемкость – способность пигмента удерживать определенное количество масла. Характеризуется количеством масла (в % по массе), которое необходимо добавить к пигменту для получения красочной пасты. Чем меньше масла (олифы), тем выше стойкость красочного покрытия и больше укрывистость пигмента.

5.Светостойкость – способность пигмента сохранять свой цвет под воздействием света.

6.Антикоррозионная стойкость – или пассивирующие свойства пигмента – способность давать покрытия на металл, надежно защищающие его поверхность от окисления.

7.Атмосферостойкость – способность пигмента, не изменяя цвета, противостоять воздействию атмосферных факторов: кислорода воздуха, сернистых и других газов, а также попеременному замораживанию и оттаиванию, увлажнению и высыханию.

8.Химическая стойкость – способность не изменять первоначального цвета под воздействием щелочей и кислот.

9.Огнестойкость – способность не разрушаться и не изменять свой цвет от воздействия высоких температур.

10.Безвредность пигмента – особая осторожность соблюдается при применении пигментов, содержащих соединения свинца, меди.

32.Связующие -плёнкообразующие вещества обеспечивающие сцепление в красочном составе частиц пигмента м/у собой и образующие прочные плёнки на окрашиваемой поверхности с высокой адгезией к поверхности. Растворители -жидкости для растворения полимеров связующих и придания малярной консистенции краскам. Растворителями служат лекгоулетучивающиеся жидкости: уайт-спирт, скипидар, ацетон, сальвент-нафта и др.

Разбавители -жидкости нерастворяющие плёнкообразующие вещества а лишь уменьшает вязкость красочных веществ.

33 Органические вяжущие вещества смеси высокомолекулярных нефтяных углеродов и их соединение с серой, кислородом и азотом.

Классификация нефтяных битумов -

по вязкости (твёрдые, вязкие, жидкие)

Жидкие делятся (среднегустеющие, медленногустеющие, медленногустеющие окисленные)

по назначению битумы делятся на строительные, кровельные, дорожные вязкие и жидкие, гидроизоляционные, специальные(изготовление лакокрасочных материалов)

Время гашения

• Быстрогасящаяся – до 1 минуты
• Средне – не более 25 минут
• Медлено – более 25 минут

В строительстве известь используется как самый экологически чистый и натуральный материал. Он необходим для приготовления растворов, а также производства шлакоблоков, кирпича или газобетона. Кроме того, известь необходима для приготовления сухих строительных смесей, растворов, штукатурных составов. В производстве бетонов, как правило, применяется негашеная известь. Использование негашеной извести в строительных изделиях обеспечивает прочность, водостойкость и плотность материалов. Это означает, что материал допускается к применению в производстве силикатного кирпича, а также других строительных материалов.

38. Различие между воздушными и гидравлическими вяжущами
Воздушные вяжущие затвердевают и длительно сохраняют прочность только на воздухе.

Гидравлические вяжущие затвердевают и длительно сохраняют прочность не только на воздухе, но и в воде. Гидравлические вяжущие вещества являются более сложными по составу, чем воздушные.

 

39.Портланцемент – это продукт тонкого измельчения клинкера, получаемого обжигом до спекания, т. е. частичного плавления сырьевой смеси, обеспечивающая преобладания в нем высокоосновных силикатов кальция (до 70%).
Основные свойства: средняя плотность, истинная плотность, тонкость помола, водопотребность, сроки схватывания, тепловыделение, равномерность изменения объема и прочность.
Средняя плотность портландцемента в рыхлом состоянии равна 1000...1100 кг/м3, в уплотненном — 1400...1700 кг/м3. Истинная плотность составляет 3050...3150 кг/м.

Тонкость помола цемента характеризуется его удельной поигрхностью (2500...3000 см/г) и количеством цемента, проходящим через сито № 008 (должно проходить не менее 85 % пробы).

Водопотребность цемента сравнительно невелика. Нормальная густота цементного теста, когда пестик стандартного прибора доходит до пластинки на 5...7 мм, составляет 22...28 % от массы цемента.
Повышение водопотребности плохо сказывается на свойствах цемента: уменьшаются прочность и морозостойкость, увеличиваются усадочные деформации и пр. Снижают Водопотребность цемента добавки — пластификаторы.
Сроки схватывания портландцемента нормированы: начало должно наступать не ранее 45 мин, конец - не позднее 10 ч с момента затворения водой. Эти показатели определяют при температуре 20° С, при этом используют тесто нормальной густоты.
Прочность портландцемента характеризуют маркой, которую устанавливают по пределу прочности при сжатии и изгибе образиов-балочек размером 40 X 40 X 160 мм.
Балочки изготовляют из цементно-песчаного раствора состава 1:3 (цемент:нормальный песок) стандартной консистенции при водоцементном отношении В/П =0,4.
Образцы твердеют в формах на воздухе (над водой) в течение суток и воде комнатной температуры (без форм) 28 сут.

40. Клинкер:
Клинкер – зернистый материал, полученный обжигом до спекания (при 1450⁰С) сырьевой смеси, состоящей из СаСО₃ (известняк) и аллюмосиликатов (глин, мергеля, доменного шлака).
Минеральный состав клинкера:
1) 3СаО*SiO₂(C₃S) – алит (45-60%) за прочность

2) 2CaO*SiO₂(C₂S) – белит (20-30%) – за прочность

3) 3CaO*Al₂O₃(C₃A) – трехальциевый алюминат (4-12%)

4) 4CaO*Al₂O₃*Fe₂O₃ (Ca₄AF) – четырех-кальциевый алюмоферрит (10-20%)

41.Маркировка портландцемента.
Портландцемент обозначается ПЦ, шлакопортландцемент (ШПЦ).
ГОСТ 10178-85 – российский гост.
Марки ПЦ 400, 500, 550, 600 – где число, это предел прочности при сжатии образцов 4х4х16 см цементо-песчаного раствора, испытанных в возрасте 28 суток, с учетом предела прочности на изгибе.
Марки ШПЦ – 300, 400, 500.

ПЦ быстротвердеющий – 400, 500

ШПЦ быстротвердеющий – 400

По максимальному содержанию добавок Д0, Д5, Д20
Быстротвердеющий – Б
Пластификация или гидрофобизация – ПЛ или ГФ

На основе клинкера нормированного состава – Н.
ГОСТ 31108-2003 – зарубежный гост.
ЦЕМI – портландцемнет

ЦЕМII – портландцемент с минеральными добавками.
- тип А – количество минеральных добавок от 6% до 20%
- тип В – от 21% до 35%

Вид добавки:

- гранулированный шлак – Ш

- пуццолана – П

- композиция шлака и пуццолана – К (Ш-П)

Классы прочности: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5 (минимальная прочности при сжатии на 28 суток, МПа).
Н – нормальнотвердеющий

Б – быстротвердеющий (кроме 22,5)

22,5 – 300 ШПЦ
32,5 – 400 ПЦ
42,5 – 500 ПЦ

52,2 – 600 ПЦ

 

42. Бетоном – искусственный каменный материал, получаемый в результате формования и твердения рационально подобранный смеси, состоящей из вяжущего, воды, заполнителей и, при необходимости, спец добавок.
1.По структуре

1) Бетоны плотной структуры – пространство между зернами заполнителя полностью заполнено затвердевшим вяжущим (для прочных конструкций)

2) Крупнопористые (беспесчаные или малопесчаные) – пространство между зернами крупного заполнителя свободно и теста вяжущего берут ровно столько, чтоб хватило на обмазку зерен (для теплоизоляции)

3) Ячеистые бетоны – бетоны без крупного заполнителя с искусственно созданными порами (теплоизоляция).

-пенобетоны

-газобетоны

4)Поризованные бетоны – пространство между зернами крупного и мелкого заполнителя занято затвердеющим вяжущим, поризованым пенно или газообразователем (морозостойкость)

По виду вяжущего

1) Цементные

2) Силикатные

3) Гипсовые

4) Шлакощелочные

5) Полимерцементные

6) Специальные

По плотности

1) особо тяжелые (более 2500 кг/м³)

2) тяжелые (1800-2500)

3) легкие (500-1800)

4) особо легкие (менее 500)

 

По виду заполнителя

1) на плотных заполнителях

2) на пористых заполнителях

3) на заполнителях, удовлетворяющих различных требованиям

Крупный заполнитель.

Щебень – рыхлосыпучий материал, получаемый путем дробления крупных кусков различных твердых горных пород с размером частиц от 5 до 70 мм.

Гравий – рыхлый материал, образовавшийся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых горных пород и состоящий из зерен округлой формы с размером частиц от 5 до 70 мм.

Крупный заполнитель выполняет в бетоне роль несущего каркаса.

Оценка качества крупного заполнителя производится по следующим основным показателям:

- зерновому составу и наибольшей крупности зерен;

- содержанию пылевидных, глинистых частиц и вредных примесей;

- форме зерен;

- прочности;

- радиационно-гигиенической характеристике.

Плотность крупного заполнителя должна быть в пределах 2000-2800 кг/м³, марка по морозостойкости – не ниже проектной марки бетона по морозостойкости. В расчетно-графической работе необходимо дать оценку качества крупного заполнителя требованиям ГОСТ 26633-91.

Мелкий заполнитель.

 

В качестве мелкого заполнителя в плотных бетонах чаще всего применяют природный песок.

Песок – рыхлая смесь зерен крупностью 0,16-5 мм, образовавшаяся в результате естественного разрушения твердых горных пород. Природные пески в зависимости от условий залегания могут быть речные, морские и горные (овражные).

К мелкому заполнителю из природных песков предъявляют требования по следующим показателям:

- зерновому составу и модулю крупности;

- содержанию пылевидных и глинистых частиц, вредных примесей;

- петрографическому составу;

- радиационно-гигиенической характеристике.

При подборе состава бетона учитывают истинную плотность, которая должна быть 2000-2800 кг/м³.

Зерновой состав песка имеет большое значение для получения плотного бетона заданной марки при минимальном расходе цемента.

В бетоне песок служит для заполнения пустот между зернами крупного заполнителя, в то же время все пустоты между зернами песка должны быть заполнены цементным тестом.

С целью уменьшения расхода цементного теста следует применять пески с малой пустотностью и наименьшей суммарной поверхностью частиц. Крупный песок имеет небольшую поверхность зерен, но значительную пустотность. Лучшими являются крупные пески, содержащие оптимальное количество средних и мелких частиц. Применение такого песка позволяет получить бетон плотной структуры. В расчетно-графической работе необходимо в соответствии с требованиями ГОСТ 26633-91 дать оценку качества песка в соответствии с проектным заданием.

 

 

46.Классификация заполнителей для бетона:
По происхождению:

1) Природные – получают механической переработкой горных пород (гранит, известняк, гравий)

2) Искусственные – путем термической или иной обработкой (керамзит,вермикулит,шлаковая пемза)

3) Из отходов промышленности – без изменения химического и фазового состава сырья

(плотный и пористый щебень и песок из шлаков)

47.Бетон для гидротехнических сооружений – должен обеспечивать длительную службу конструкций постоянно или периодически омываемых водой.Он делится на:

1) подводный (все время в воде)

2) попеременно находящийся в воде

3)надводный

4) массивный и немассивный

5) для напорных и безнапорных конструкций

По прочности такой бетон марок В10..В40. По водонепроницаемости W2, W4, W6, W8. По морозостойкости F50, F100, F150, F200, F300.

48.Железобетон – строительный композиционный материал, состоящий из бетона и стали. Для увеличения работоспособности на изгиб и растягивание нагрузки в тело бетона вводят арматуру.

Классификация:

1. По способу армирования ( с обычным армированием, с предварительно напряжённым армирование)
2. По плотности (из тяжелого бетона, из облегченного, легкого, особо легкого)
3. По виду бетона ( Из цементных бетонов, из силикатных бетонов, из ячеистых бетонов и из специальных бетонов)
4. По внутреннему строению (сплошные и пустотелые, изготовленные из бетона одного вида или разного, однослойные, двухслойные или многослойные)
5. По назначению (для жилых, промышленных зданий, для сооружений сельскохозяйственного и гидротехнического строительства, для изделий общего назначения)

 

49.При заводском изготовлении железобетонных изделий широкое распространение нашли три основных способа производства: агрегатно-поточный - расчленение технологии процесса на отдельные операции или их группы, кассетный - формирование изделий в стационарно установочных кассетах и стендовый - неподвижные формы, механизмы поочередно подходящие к стенду для выполнения операции.

Железобетон используют для изделий фундаментов и подземных частей зданий; изделия для каркасов здания; стеновые панели и блоки; плиты перекрытий и покрытий; элементы лестницы, санитарно-технические устройства; элементы балконов, лоджий, плиты карнизные и парапетные; доборные элементы; изделия для инженерных сооружений.

 

Кассетный способ производства, являясь по существу стендовым методом, выделяется в самостоятельную группу. Суть этого способа заключается в том, что формование изделий происходит в вертикальном положении в стационарных разъемных групповых металлических формах-кассетах, в которых изделия находятся до приобретения бетоном заданной прочности. Рабочее звено, занятое в производстве изделия, перемещается от одной кассетной установки к другой, что при соответствующем числе форм позволяет осуществлять непрерывный производственный поток. Кассетным способом изготавливают внутренние несущие стеновые панели, панели перекрытий, балконные плиты и другие железобетонные изделия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассетных установок. В кассетных установках применяют подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7-9 см и выше с предельной крупностью заполнителя 20 мм. Изготовление изделий производят следующим образом. После очистки, смазки и сборки кассетных установок в формовочные отсеки устанавливают арматурные каркасы и закладные детали. Затем заполняют их бетонной смесью. Уплотнение бетонной смеси осуществляют вибрацией. В зависимости от конструкции кассетной установки вибрация бетонной смеси может передаваться через арматурный каркас, виброгребенку, путем вибрации внутренних разделительных стенок, а также за счет вибрации днища отсека кассетной формы. После уплотнения верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают и покрывают крышками, матами или полимерными пленками в целях предотвращения испарения влаги из бетона во время тепловой обработки.

Конвейерная технология.
Элементы изготавливают в формах, установленных на вагонетках и перемещаемых по рельсам конвейера от одного агрегата к другому. По мере продвижения вагонетки последовательно выполняют необходимые технологические операции: установку арматурных каркасов, натяжение арматуры предварительно напряженных элементов, установку вкладышей – пустотообразователей для элементов с пустотами, укладку бетонной смеси и ее уплотнение, извлечение вкладышей, термовлажностную обработку изделия для ускорения процесса твердения.
Поточно-агрегатная технология.
Технологические операции выполняются в соответствующих цехах завода. При этом агрегаты, выполняющие необходимые технологические операции, неподвижны, а форма с изделием перемещается от одного агрегата к другому краном. Технологический ритм перемещения заранее не установлен и не является принудительным.
Стендовая технология.
Ее особенность состоит в том, что изделия в процессе изготовления и тепловой обработки остаются неподвижными, а агрегаты, выполняющие операции, перемещаются вдоль форм.
По стендовой технологии изготовляют крупноразмерные и предварительно напряженные элементы промышленных зданий.
Вибропрокатная технология.
Плиты перекрытия и панели формуют на движущейся ленте, гладкая или рифленая поверхность которой образует форму изделия. После укладки арматурного каркаса бетонную смесь, поданную на ленту, вибрируют и уплотняют с помощью расположенных сверху валков. Последовательно прокатанные изделия, укрытые сверху и подогреваемые снизу, за время перемещения по ленте набирают необходимую прочность и после охлаждения на стеллажах транспортируются на склад готовой продукции.

 

50.Классификация армирования железобетона:

Арматура в железобетонных конструкциях устанавливается преимущественно для восприятия растягивающих усилий и усиления бетона сжатых зон конструкций. Необходимое количество арматуры определяют расчетом элементов конструкций на нагрузки и воздействия.

Арматура, устанавливаемая по расчету, носит название рабочей арматуры; устанавливаемая по конструктивным и технологическим соображениям, носит название монтажной арматуры. Монтажная арматура обеспечивает проектное положение рабочей арматуры в конструкции и более равномерно распределяет усилия между отдельными стержнями рабочей арматуры. Кроме того, монтажная арматура может воспринимать обычно не учитываемые расчетом усилия от усадки бетона, изменения температуры конструкции и т. п.

Рабочую и монтажную арматуру объединяют в арматурные изделия — сварные и вязаные сетки и каркасы, которые размещают в железобетонных элементах в соответствии с характером их работы под нагрузкой (1.16). Арматуру разделяют по четырем признакам-.

1. В зависимости от технологии изготовления стальная арматура железобетонных конструкций подразделяется на:

· Стержневая. Получают из горячей прокатной стали. Получила наибольшее распространение в частном и промышленном строительстве А-I (А240), A-III (А400), диаметром от 6 до 80мм.

· Проволочная. Горячетянутая сталь используется реже, в основном для армирования кладки стен (Bр-I и B-I), диаметром 3-5мм.

2. В зависимости от способа последующего упрочнения горячекатаная арматура может быть термически упрочненной — подвергнутой термической обработке, или

упрочненной в холодном состоянии — вытяжкой, волочением.

3. По форме поверхности арматура может быть

· периодического профиля - имеет специальные ребра (насечки, рифления), что улучшает сцепление с бетоном и обеспечивает совместную работу стали и бетона. Бывает кольцевой, серповидной, смешанной

· гладкой - без специальных насечек

4. По способу применения при армировании железо

бетонных элементов различают напрягаемую арматуру,

подвергаемую предварительному натяжению, и ненапрягаемую.

5. По виду упрочнения строительно арматуры:

• Горячекатаная арматура, не подвергается после производства дальнейшему упрочнению, требуемые механические свойства обеспечиваются химическим составом стали.
• Термически упрочненная арматура, арматура подверженная термической обработке для увеличения прочностных свойств (повышение характеристик прочности арматурной стали методом ее закалки).

Гибкая стержневая арматура бывает следующих видов:

· горячекатаная гладкая класса А-1

· периодического профиля классов А-2, А-3, А-4, А-5 и А-6,

· термомеханически

· термически упрочненная периодического профиля классов Ат-3 - Ат- 7.

 

Классификация стержневой арматуры: (класса А-1 гладкая), (класса А-2,3,4,5,6), («Т»-термическая упрочнённая арматурная сталь, «В»-упрочнённая вытяжкой, «К»-повышенной стойкости к коррозии растрескиванию под напряжению, «С»-свариваемая, «СК»-свариваемая и повышенная)

Свойства материала по отношению к действию воды

Гигроскопичность- способность материала поглощать и конденсировать влагу из окружающей среды.

Материалы различают:

-гидрофильные (смачиваемые водой)

-гидрофобные (отталкивающие воду): стекло, пластмассы, металлы

7-14.Влажность -содержание влаги в материале в данный момент времени Расчетная формула: или ,где m_вл – масса материала в естественном состоянии, г; m – масса сухого материала,г.

Нежелательное повышение гигроскопической влажности материалов привести к:

-увеличению веса и(или) объема (изменению плотности);

-изменению электрической проводимости;

-изменению теплопередачи и теплоотдачи;

-протеканию химических реакций;

-изменению качества продукта;

-изменению эффективности процесса;

-изменению вязкости жидкостей;

-изменению предела прочности на разрыв;

-изменению упругости и пластичности;

-изменению условий роста бактерий и микроорганизмов.

7-8.Водопоглощение – свойство материала поглощать и удерживать воду при непосредственном контакте с ней. Водопоглощение может быть массовым и объемным Массовое водопоглощение – это отношение массы поглощенной материалом воды при стандартных условиях к массе сухого материала в %

Объемное водопоглощение – это отношение объема поглощенной материалом воды при стандартных условиях к объему материала в сухом состоянии в %:, В_v = - объемное, где В_v – водопоглощение по объему; В_м – водопоглощение по массе, %; m_с, m_в – соответственно масса сухого и водонасыщенного материала, г; V – объем воздушно-сухого материала, см³; r - плотность воды (1 г/см³).

7 Водопроницаемость – способность материала пропускать воду под давлением, она характеризуется коэффициентом фильтрации Кф.

Кф – количество воды в м3, прошедшее в течение 1 часа через 1м2 площади испытуемого материала при постоянном заданном давлении 1Н на 1м2

(1.17.)

где, Кф = VВ – количество воды, прошедший через материал, м3;

F – площадь = 1м2;

а – толщина = 1м;

t – время = 1 ч; (р1-р2) – разность гидростатического давления на границах = 1м вод. Ст = 1 Н

7-11 Морозостойкость – свойство материала, насыщенного водой, выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без значительных признаков разрушения и снижения прочности.

Материал считают выдержившим испытание, если после заданного количества циклов замораживания и оттаивания

К_мрз=R_мрз/R_о≥0,85

где К_мрз – коэффициент морозостойкости,

R_мрз, R_о – соответственно предел прочности после и до замораживания, МПа.

Марка по морозостойкости - количество циклов попеременного замораживания и оттаивания насыщенного водой стандартного образца при котором потеря прочности не превышает 5 % а для бетона дорожных и аэродромных покрытий кроме того потеря массы не более чем 3%

 

9. Коэффициент размягчения -Отношение прочности материала, насыщенного водой к его прочности в сухом состоянии. Является показателем водостойкости материала. , где Rв и R_c – предел прочности при сжатии соответственно водонасыщенного и сухого образца, МПа

Коэффициент размягчения характеризует водостойкость материала, он изменяется от 0 до 1. Материалы, у которых Rр › 0,8 относятся к водостойким.

Коэффициент размягчения строительных материалов колеблется в широких пределах: от нуля (для сырцовых материалов из глины) – до 1, например, у стали и стекла, которые полностью сохраняют свою прочность при действии на них воды.

 

10. Коэффициент конструктивного качества -условный коэффициент эффективности материала равный отношению показателя прочности к относительной плотности материала Для оценки прочностной эффективности материала часто используют коэффициент конструктивного качества (к.к.к.), который определяют по формуле: ,где R – предел прочности при сжатии, МПа; d – относительная плотность.

11.Морозостойкость - свойство насыщенного водой или раствором соли материала выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без значительных признаков разрушения и снижения прочности. ; - потеря прочности и массы, насыщенного в жидкой среде образца, после i циклов замораживания и оттаивания, %; - предел прочности при сжатии(в МПа) и масса (в г) образца после n циклов замораживания и оттаивания образца; - предел прочности при сжатии (в МПа) и масса образца (в г), насыщенного в жидкой среде, до замораживания.

Марка по морозостойкости - количество циклов попеременного замораживания и оттаивания насыщенного водой стандартного образца при котором потеря прочности не превышает 5 % а для бетона дорожных и аэродромных покрытий кроме того потеря массы не более чем 3%