Применение нормативов для нормирования труда

Применение нормативов включает ряд этапов

I Этап. Определение режима обработки.

1. Выбор инструмента. На данном этапе, прежде всего, необходимо подобрать инструмент. Подбор инструмента осуществляется в зависимости от вида работ (токарная обработка, сверление, шлифование и т.д.), оборудования, обрабатываемого материала и условий обработки. Последняя характеризуется классом чистоты, глубиной обработки и др. (Для токарных работ глубина резания определяется заданным припуском на обработку и техническими условиями оборудования). При нормировании кузнечных и литейных работ режимы работы определяются характером оборудования.

2. Определение технологии допустимой подачи. Выбор подачи производится в зависимости от вида работ. Для токарных, сверлильных и фрезерных работ при черновой обработке при выборе подачи надо исходить из максимального использования усилия, допустимого механизмом подачи станка (силовое резание).
При чистовой обработке и при шлифовании подача определяется в зависимости от требуемой шероховатости поверхности, обеспечения высокого качества
обрабатываемой поверхности.

3. Определение скорости резания и частоты вращения. Скорость резания и
частота вращения определяется в зависимости от характера выбранного инструмента, принятой подачи, глубины резания и обрабатываемой поверхности. Числовые величины, рассчитанные по нормативам, корректируются по паспорту станка.

4. Проверочный расчет. Используя силовое резание, необходимо сделать проверочный расчет по мощности и крутящему моменту, допустимым станком. Если выбранный режим требует большей мощности, чем допускается станком, то минутная подача должна быть уменьшена (чаще это достигается за счет уменьшения скорости) и расчеты уточнены.

II Этап. Определение основного (технологического времени).

Основное технологическое время определяется по формулам в зависимости от видов работ.

Таблица 24. Формулы для определения основного технологического времени

При обработке на токарных или продольно-строгальных станках	или где: l – расчетная длина обработки в направлении подачи, мм; lo – длина обрабатываемой поверхности; lвр – длина врезания (подхода) инструмента, мм; lп – длина пробега (выхода) инструмента, мм; no – частота вращения шпинделя в минуту для станков с главным вращательным движением резания (no =1000/pd) или число двойных ходов в минуту для станков с прямолинейным главным движением ( – продольно-строгальные станки, где m = ; здесь: – скорость рабочего хода, м/мин S – подача на один оборот (или на один двойной ход), мм; Sм – подача, мм/мин; i –число проходов; d – диаметр детали, мм; L – длина хода стола.
При нарезании цилиндрических зубчатых колес с прямыми и спиральными зубьями на зубофрезерных станках	где: lo – длина обрабатываемого зуба, мм; z – число зубьев нарезаемого колеса; Sр – радиальная подача на один оборот детали, мм; n – число оборотов фрезы в минуту; iф – число заходов фрезы.
При нарезании зубчатых колес на зубодолбежных станках долбяками.	где: t – шаг нарезаемого зубчатого колеса, мм; Sк – круговая подача зубчатого колеса на один двойной ход штосселя, мм; i – число обкатов для нарезания зубчатого колеса; h – величина радиального перемещения, мм; nш – число двойных ходов штосселя в минуту.
Для сварочных операций.	Для многослойной сварки где: F1, F2,... Fn – площадь сечения первого и последующих швов, мм^2; I1, I2,…In – сила тока при сварке первого слоя шва и последующих слоев шва, А; gн1, gн1,… gнn – коэффициент наплавки при сварке первого слоя шва и последующих слоев шва, г/А-ч; Lm – длина шва, м; g – удельная масса свариваемого металла (для малоуглеродистой стали 7,8 г/см^3).

Для нормирования литейных работ основное время не выделяется отдельно, а включается в состав оперативного времени. При этом оно дается на комплекс приемов, содержание которых зависит не только от вида работ, но и от
типа производства. Например, в таблице ниже приведены типовые комплексы
приемов, по которым нормируется выбивка форм в зависимости от
типа производства.

Таблица 25 Сравнительная характеристика комплексов приемов для
нормирования работ по выбивке форм на выбивных решетках в разных типах
производства.

Тип производства	Комплексы приемов
Массовое и крупносерийное	Сбить литниковые и выпорные чаши. Поднять залитую форму на выбивную решетку. Выбить форму на решетку. Перекантовать опоки при выбивке. Снять отливки с решетки. Снять выбитые опоки с решетки. Обломать литники и выпоры после выбивки.
Серийное	Выбить форму на выбивной решетке
Мелкосерийное и единичное	Выбить форму на выбивной решетке

При нормировании кузнечно-штамповочных работ основное время определяется в зависимости от организации труда для каждого члена бригады. Рассчитывается оперативное время и оптимальный состав бригады.

III Этап. Определение вспомогательного времени.

Вспомогательное время определяется по нормативам либо дифференцированно по отдельным ручным приемам и машинно-ручным переходам, либо укрупненно по комплексам приемов.

Продолжительность вспомогательного времени зависит от конкретных
условий производства (тип производства, вид оборудования, характер организации рабочего места и т. д.) и массы детали, ее габаритов и т. д.

IV Этап. Определение нормы штучного времени.

При расчетах часто бывает необходимо предварительное определение оперативного времени, которое представляет собой сумму основного и вспомогательного времени (многостаночные работы и др.). Поэтому на данном этапе:
а) определяется оперативное время;

б) по нормативам определяется время, необходимое для обслуживания рабочего места, отдыха и личных надобностей. Это время согласно общемашиностроительным нормативам дается в процентах к оперативному времени в зависимости от типа производства, вида работ и т.д.

в) определяется норма штучного времени.

При нормировании кузнечно-штамповочных работ штучное время определяется для каждого вида работ, т. е. для каждого члена бригады.

V Этап. Определение штучно-калькуляционного времени.

В зависимости от величины партии обрабатываемых деталей предварительно необходимо определить подготовительно-заключительное время. Оно устанавливается по нормативам в зависимости от вида работ, типа производства и т. д.

Штучно-калькуляционное время учитывает как норму штучного времени, так и время подготовительно-заключительное, отнесенное к одной детали.

Рассмотрим подробнее применение нормативов для нормирования труда на примере нормирования токарных работ.

Пример: Определить норму штучного и норму подготовительно-заключительного времени на черновую токарную операцию. Партия деталей – 50 штук. Производство серийное.

Исходные данные: Деталь – ступенчатый валик. Заготовка – горячая штамповка D_ст = 90 x 55 мм с припуском по шейкам вала 5 мм на сторону. Материал – сталь хромистая 40X, s_в = 75 кгс/мм². Масса заготовки 27 кг. Обработка производится на токарно-винторезном станке 1K62.

Операция состоит из следующих технологических переходов:

Таблица 26. Технологические переходы для черновой токарной операции

1. Обточка черновая (поверхность первая)	c Dн = 90 мм до Dк = 81,5 мм на длину l = 420 мм Dн – начальный диаметр заготовки; Dк – конечный диаметр заготовки после обработки.
2. Обточка шейки вала (поверхность вторая)	c Dн = 81,5 мм до Dк = 71,5 мм на длину l = 80 мм

Приспособление для крепления детали – центры, хомутик.

Расчет производим на основе общемашиностроительных нормативов режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках
в следующем порядке:

1. Производим выбор марки инструментального материала. Для черновой
обработки штамповок из конструкционной стали рекомендуется твердый сплав Т5К10. Размер державки резца 25 x 25 мм.

2. Осуществляется выбор геометрических параметров режущей части резцов. Для точения первой поверхности на проход принимается резец с главным углом в плане j = 45°; для второй поверхности j = 90° (обтачивание в упор).

3. Определяем глубину резания. Припуск на обработку:

Для первой поверхности:

Для второй поверхности:

Глубина резания принимается по нормативам равной припуску для поверхности 1 t₁ = 4,25 мм; для поверхности 2 t₂ = 5 мм.

4. Определяем подачу. На основании нормативов при точении детали диаметром до 100 мм резцом с размером державки 25 x 25 мм и глубиной резания до 5 мм подача рекомендуется в пределах 0,7-0,9 мм/об. Принимаем среднее значение 0,8 мм/об. Ближайшее значение подачи по паспорту станка S = 0,78 мм/об.
Принятую подачу проверяем по осевой силе резания. По нормативам сила подачи при обработке с t_max = 5 мм и S = 0,78 мм/об для резца j = 45° составляет P_x = (220¸265) кг. Таким образом, осевая сила резания P_x меньше допускаемой механизмом станка P_x £ P_ст при P_ст = 360 кг.

5. Производим определение скорости резания. При обработке стали
s_в = 72 кгс/мм² с t до 8 мм, S = 0,78 мм/об скорость резания для работы с резцом
j = 45° составляет 73 м/мин и для резца j = 90° 65 м/мин.

6. Определяем частоту вращения шпинделя по формуле

а) для первой поверхности

б) для второй поверхности

Расчетную частоту вращения корректируем по паспорту станка. Для каждого перехода принимаем частоту вращения n = 250 об/мин

7. Производим проверку выбранного режима по мощности станка. Потребная мощность резания при обработке стали s_в = 72 кгс/мм²

8. Определяем основное технологическое время (мин) по формуле:

Для первой поверхности l₁ = 420 мм; для второй поверхности l₂ = 80 мм; число проходов i = 1; n = 250 об/мин; S = 0,78 мм/об.

По таблице нормативов при t до 6 мм и j = 45° l₁ = 8 мм; при главном угле в плане j = 90° l₁ = 4 мм. Установку резца на размер производим либо по лимбу без взятия пробных стружек при l₂ = 0

Для первой поверхности:

Для второй поверхности

Основное (технологическое) время (мин) на операцию

Т_о = Т_о1 + Т_о2 = 2,20 + 0,43 = 2,63

9. По нормативам определяем вспомогательное время.

Время на установку и снятие детали массой 27 кг с креплением в центрах без надевания хомутика при установке подъемником составляет 1,8 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом для станков II группы при диаметре обработки до 100 мм, составляет 0,12 мин.

На два перехода время составит 0,24 мин

Время на приемы, не вошедшие в комплекс (поворот резцовой головки),
равно 0,12 мин.

Итого вспомогательное время на операцию составит

1,8 + 0,24 + 0,12 = 2,16 мин

10. Определяем норму штучного времени. Штучное время определяется по формуле:

где: k – время на обслуживание рабочего места и личные надобности в процентах от оперативного времени, равное k = 4 + 4 = 8 %

11 Определяем норму подготовительно-заключительного времени по нормативам. Для расчетных условий это время составляет 20 мин.

Контрольные вопросы

1. Что включает в себя понятие обоснование нормы труда?

2. Какие различия существуют между нормами и нормативами?

3. Дайте классификацию норм затрат труда.

4. Перечислите основные функции норм времени.

5. Какие затраты рабочего времени относятся к нормируемым затратам и включаются в норму времени?

6. Какие методы нормирование труда вы знаете?

7. В чем заключаются отличия аналитических методов нормирования от опытно – статистических?

8. Приведите сравнительную характеристику двух видов (исследовательского и расчетного) аналитического метода нормирования труда.

9. Факторы, определяющие степень дифференциации трудового процесса.

10. Как происходит расчет по типовой норме?

11. Какие существуют показатели оценки качества норм?

12. Перечислите основные этапы разработки нормативов времени.

13. Перечислите основные этапы применения нормативов времени.