Основные этапы разработки нормативов

Поскольку нормативы разрабатываются для определенных организационно-технических условий, то при решении задач связанных с разработкой нормативов, следует придерживаться определенного порядка. Рассмотрим основные этапы разработки нормативов для серийного производства.

Первоначальным этапом разработки нормативов является определение их конструкции – этап 1. Для серийного производства это: режимы обработки для
определения основного машинного и машинно-ручного времени, нормативы вспомогательного времени, времени организационного и технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и естественные надобности,
и нормативы на подготовительно – заключительное время.

Затем для каждого процесса необходимо установить номенклатуру всех
элементов работы, встречающихся при его выполнении, и для каждого элемента работы установить факторы, влияющие на его продолжительность – факторы продолжительности (например, масса детали) – этап 2.

Далее рассчитывается интервал измерений, т.е. промежуток между соседними значениями. Число интервалов определяется требуемой точностью и величиной диапазона. Систематизированный перечень элементов работы и факторов оформляется в виде таблицы, представляющей собой технико-нормировочную классификацию данного процесса. Такая классификация позволяет заранее установить объем работ, которые необходимо исследовать, и определяет содержание
нормативов.

В соответствии с технико-нормировочной классификацией процессов осуществляется разработка «макетов» нормативов – этап 3. Макеты представляют собой формы будущих нормативных таблиц и отличаются от них главным
образом тем, что не содержат в себе конкретных значений времени. Макеты следует составлять на отдельные элементы работы.

На основании макетов определяется объем необходимых технико-нормировочных исследований, их цель – установить закономерности изменения времени на выполнение работы – этап4. Для разработки нормативов на ручные
и машинно-ручные работы основным средством установления закономерностей является хронометраж. Точность хронометражных наблюдений в основном
зависит от количества проведенных наблюдений. Поэтому число замеров при определении среднего значения случайной величины определяется исходя из этого условия. Для серийного производства 8 - 10 %, мелкосерийного и единичного 10 - 20 %. Результаты хронометража в виде нормативов времени используются для установления нормы времени на вспомогательное оперативное время и последующих укрупненных норм времени. Для этого эти элементы группируются, систематизируются определенным образом и сводятся в таблицы.

 

 

Следующий этап разработки нормативов заключается в установлении зависимости между необходимыми затратами труда и влияющими на них факторами.
В тех случаях, когда продолжительность исследуемого элемента работы меняется и зависит от фактора, принимающего различные количественные значения,
для установления закономерностей изменения времени применяется графический метод анализа – этап 5.

Если фактор продолжительности количественно не меняется, то для определения необходимого времени достаточным является аналитический вывод средних величин. При применении графоаналитического метода необходимо обратить внимание на характер нормативной зависимости: линейная или степенная
функция. В последнем случае при решении задачи нормативная линия строится
в координатах с логарифмической шкалой, так как в этом случае нормативная
зависимости также аппроксимируется прямой линией. Определение нормативной зависимости для двух и более (переменных) влияющих факторов производится
по каждому фактору раздельно. Для этого строится ряд графиков, каждый из
которых отражает изменение нормативной величины от одного из влияющих
факторов.

Полученные нормативные зависимости оформляются в виде таблиц и номограмм – этап 6, из которых в дальнейшем составляют сборники нормативов.
Выбор градации факторов: пропорционально, не пропорционально, в соответствии с геометрической погрешностью.

 

 

Рассмотрим порядок разработки нормативов по труду на примере.

Пример: Составить нормативную таблицу графоаналитическим методом для определения вспомогательного времени, связанного с установкой детали в кондуктор на сверлильном станке. Деталь устанавливается с выверкой по штангенциркулю. Масса обрабатываемых деталей на станке находится в пределах
от 0,5 до 5 кг. Производство серийное.

Хронометражное исследование времени на установку деталей в зависимости
от их массы дало следующие результаты (зависимость линейная).

Масса Х, кг, до	0,5	1,5	2,5	3,0	4,0	5,0
Время Y, мин	0,16	0,19	0,25	0,26	0,28	0,30

Расчет проводим в следующем порядке.

1. Определяем необходимое число измерений n влияющих факторов (в нашей задаче таким влияющим фактором Ф является масса детали):

2. Определяем интервал измерений Н между двумя смежными значениями влияющего фактора:

(округляем до 1,0)

3. Определяем конкретные значения влияющего фактора в каждом из интервалов, которые могут быть округлены при заполнении таблицы результатов хронометражных наблюдений. Расчет производим по формуле:

При этом:

Ф1 = 0,5 кг;	Ф4 = 0,5 + 0,9 * 3 = 3,2 ~ 3 кг;
Ф2 = 0,5 + 0,9 = 1,4 ~ 1,5 кг;	Ф5 = 0,5 + 0,9 * 4 = 4,1 ~ 4 кг;
Ф3 = 0,5 + 0,9 * 2 = 2,3 ~ 2,5 кг;	Ф6 = 0,5 + 0,9 * 5 = 5 кг;

В соответствии с этими значениями фактора подбираем для наблюдения
детали и проводим хронометраж нормативного приема, для которого строится таблица, приведенная в условии задачи.

4. Для определения нормативной линии графоаналитическим методом наносим точки с координатами X, Y на график с равномерными шкалами, так как
исследуемая зависимость имеет линейный характер.

График нормативной зависимости вспомогательного времени на установку
детали в кондуктор в зависимости от массы детали

5. Находим среднеарифметическое значение для независимой (масса детали) переменной X_ср и зависимой (время) переменной Y_ср и отмечаем на графике
точки с координатами X_ср и Y_ср:

X_ср =

Y_ср =

6. Определяем положение на графике нормативной линии. Для этого все точки делим на две группы. В первую группу войдут точки X´ > X_ср и Y´ > Y_ср, а во вторую X´´ < X_ср и Y´´ < Y_ср.

Для каждой группы точек снова определяем среднеарифметические значения:

X´ср =	Y´ср =
X´´ср =	Y´´ср =

Таблица 21. Данные для определения углового коэффициента а и свободного члена b

N измерения	X	Y	XY	X^2
	0,5	0,16	0,080	0,25
	1,5	0,19	0,385	2,25
	2,5	0,25	0,625	6,25
	3,0	0,26	0,780	9,00
	4,0	0,28	1,120	16,00
	5,0	0,30	1,500	25,00
S 6	16,5	1,44	4,49	58,75

 

7. Определяем тангенс угла наклона нормативной линии по формуле:

Величина свободного члена в уравнении определяется из графика размером
отрезка, отсекаемого нормативной линией на оси ординат. На графике b = 0,155. Тогда нормальное уравнение нормативной зависимости будет иметь вид:

Y = aX + b Y = 0,03X+b

8. Для проверки правильности построения нормативной линии определяем алгебраическую сумму расстояний от фактических точек измерений Xi, Yi
до нормативной линии.

Таблица 22. Алгебраическая сумма расстояний от фактических точек измерений до нормативной линии.

Точки							S = 0
Расстояние до нормативной линии, мм	-4	-3	+7	+4	+2	-6

Проводим проверку определения нормативной зависимости, используя метод наименьших квадратов нахождения нормативной линии. Для определения углового коэффициента a и свободного члена b в уравнении нормативной линии
составим вспомогательную таблицу 21.

Подставив результаты вычислений в систему нормальных уравнений,

Будем иметь 58,75a + 16,5b = 4,49

16,5а + 6b = 1,44 Б

Решив это уравнение относительно величин a и b, получим:

Подставив выражение b в первое уравнение, определим коэффициент а:

58,75а + 16,5(0,24-2,583а) = 4,49

b = 0,24-2,583*0,03 = 0,155

Таким образом, уравнение нормативной зависимости будет иметь вид

Y = 0,03X+0,155

Сравнивая с уравнением, полученным графически, убеждаемся в правильности построения графика.

9. Для разработки макета нормативной таблицы расчленим диапазон изменения нормативной величины на интервалы. Пусть требуемая степень точности нормативов составляет . Тогда допустимый размер отклонения нормативной величины в пределах каждого интервала составит:

Количество интервалов для нормативной величины определим по формуле:

так как

то

интервала

Верхние пределы значений нормативной величины времени t для любого
интервала определим по формуле геометрической прогрессии.

Нижние пределы значений нормативной величины времени t для каждого
интервала равны верхнему пределу значений нормативной величины в предшествующем интервале (для первого интервала минимальному значению нормативной величины t), т. е.

t₁ = 0,16 мин; t₂ = 0,2 мин; t₃ = 0,24 мин.

Определим нормативную величину времени t в каждом интервале как среднеарифметическую из пределов интервала по формуле

Где t_н, t_в – соответственно нижнее и верхнее значение нормативной величины
в заданном интервале. Тогда будем иметь:

Зная средние значения нормативной величины в каждом интервала, можно из уравнения зависимости определить значение независимой переменной в каждом интервале по следующим формулам:

кг

кг

кг

Тогда знаменатель геометрической прогрессии для диапазона влияющего фактора составит:

Некоторое несовпадение величины объясняется округлением значений при предшествующих вычислениях.

Определим верхние пределы интервалов для независимой переменной (кг):

Х₁ = 0,5 * 2,4 = 1,2 (округляем до 1,5);

Х₂ = 1,2 * 2,4 = 2,8 (округляем до 3);

Х₃ = 2,8 * 2,4 = 6,6 (округляем до 5).

Нижние пределы независимой переменной (масса детали) будут равны (кг):

Х₁ = 0,5; Х₂ = 1,5; Х₃ = 3

На основе полученных данных заполним макет разработанной нормативной таблицы вспомогательного времени на установку деталей в кондуктор в зависимости от массы деталей (таблица 23).

Таблица 23. Макет нормативной таблицы

Масса детали Х, кг	0,5 – 1,5	1,5 – 3,0	3,0 – 5,0
Время Y, мин	0,18	0,22	0,27