Структура минимального операционного припуска



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Структура минимального операционного припуска



 

Минимальный припуск - это слой металла, необходимый и достаточный для осуществления заданной обработки.

Минимальный припуск является первичным операционным припуском, а все остальные припуски производными от него величинами.

При выполнении заданной (i-й)операции необходимо удалить все погрешности предшествующей (i -1)ступени обработки и компенсировать погрешности выполняемой ступени. Такими погрешностями являются (рисунок 2):

- шероховатость и дефектный слой (верхний слой металла, у которого структура, механические свойства, химический состав или все эти параметры одновременно отличаются от параметров основного материала);

- погрешности формы и расположения обрабатываемых поверхностей относительно заданных баз (приводят к неравномерности припуска).

Рисунок 2 – Схема элементов операционного припуска

Таким образом, для достижения качественной обработки минимальный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии обеспечивалось удаление шероховатости и дефектного слоя на любой обрабатываемой поверхности.

Структуру минимального припуска целесообразно представить в виде двух слагаемых:  

zi min = zi а + zi в ,

где zi а -это регулярная одинаковая для всех участков обрабатываемой поверхности часть припуска или слой металла, который необходимо снять с заготовки для удаления шероховатости Rz и дефектного слоя металла H д ,после предыдущей обработки. Для плоскостей zi а = ( Rz + H д ) i -1, для тел вращения zi а =2( Rz + H д ) i -1 .

zi всоставляющая, необходимая для компенсации неравномерности припуска, обусловленной пространственными отклонениями (e ) отдельных участков обрабатываемой поверхности. zi в =2 e .

Тогда минимальный припуск будет равен:

- для плоских поверхностей zi min = ( Rz + H д ) i -1+ e

- для тел вращения zi min = 2( Rz + H д ) i -1+ 2 e .

Причинами возникновения неравномерности припуска являются:

1. Погрешность установки, допущенная на операции для которой определялся припуск;

2. Погрешность установки, допущенная на предшествующей (обработка наружной поверхности на базе внутренней).

3. Погрешность координирующих размеров при обработке отверстий в корпусных деталях.

4. Погрешность формы.

 

3 Методы определения припусков на обработку

 

В машиностроении используются два метода определения припусков: нормативный (табличный) и расчётно-аналитический (поэлементный).

Нормативный– находит наибольшее применение на практике. Для различных материалов и ступеней обработки разработаны нормативные таблицы, в которых приведены значения номинальных припусков: 

z ном. = z min + Т i -1 = zi а + zi в . + Т i -1

Точность нормативного метода получается намного выше, если использовать не номинальный, а минимальный припуск (z min = zi а + zi в ). Для этого разработаны таблицы минимальных припусков.

Нормативный припуск назначен для некоторых осреднённых, типичных условий обработки. В конкретном случае – это значение может быть либо больше, либо меньше необходимой величины припуска. Большие - приводят к перерасходу материала и удорожанию стоимости обработки. Меньшие - приводят к браку в процессе изготовления («чернота» – следы предшествующей ступени обработки).

Достоинства метода: проста, удобство, малая трудоёмкость.

Недостаток: не оптимальные значения припусков.

Расчётно-аналитический – предполагает поэтапное определение припуска. Так как zi min =2( Rz + H д ) i -1+ 2e , то для его определения необходимо определить отдельные составляющие (расчётным и нормативным путём).

Достоинства: метод более точный по сравнению с первым, т.к. он учитывает структуру ТП  и позволяет получать значения припусков, близкие к оптимальным.

Недостатки: - значительная трудоёмкость вычислительных работ, необходимость создания нормативных материалов для выбора и расчёта элементов припуска.



Последнее изменение этой страницы: 2021-04-05; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.236.110.106 (0.003 с.)