Структура основного производственного процесса

Основные производственные процессы – это процессы превращения сырья и материалов в готовую продукцию, являющуюся основной, профильной продукцией для данного предприятия.

Объединение основных, вспомогательных, обслуживающих и других процессов в определенной последовательности образует структуру производственного процесса (рис. 3.1.1).

 

Рис. 3.1.1 Структура основного производственного процесса

 

Основной производственный процесс представляет процесс производства основной продукции, который включает естественные процессы, технологический и рабочий процессы, а также межоперационное пролеживание.

Естественный процесс — процесс, который приводит к измене­нию свойств и состава предмета труда, Но протекает без участия че­ловека (например, при изготовлении некоторых видов химической продукций). Естественные производственные процессы можно рас­сматривать как необходимые технологические перерывы между опе­рациями (остывание, сушка, вызревание и т. д.).

Технологический процесс представляет собой совокупность про­цессов, в результате которых происходят все необходимые измене­ния в предмете труда, т. е. он превращается в готовую продукцию.

Вспомогательные операции способствуют выполнению основных операций (транспортировка, контроль, сортировка продукции и т.д.).

Рабочий процесс — совокупность всех трудовых процессов (ос­новных и вспомогательных операций). Структура производственно­го процесса изменяется под воздействием технологии применяемого оборудования».разделения труда, организации производства и др.

Межоперационное пролеживание — перерывы, предусмотренные технологическим процессом.

 

3.2 Характеристика основных типов планировок производства, их преимущества и недостатки

К организации производственных процессов в пространстве относятся планировка предприятия и его структурных подразделений, размещение и компоновка оборудования, перемещение и складирование материалов и т.п. Рациональная планировка сервисных систем должна предусматривать обеспечение удобства обслуживания клиентов.

Особенности организации производственных процессов в пространстве предопределяются основными характеристиками производимой продукции или оказываемых услуг и в основном зависят от типа производственной системы. Рациональная планировка должна удовлетворять следующим основным требованиям:

- относительная простота (отсутствие дублирующих или чрезмерно раздробленных мелких подразделений);

- наиболее полное использование имеющихся площадей;

- обеспечение возможности расширения площадей без существенных нарушений текущих процессов;

- соблюдение принципа прямоточности;

- минимизация перемещения материалов, людей, документов;

- обеспечение гибкости операционной системы (возможность внесения изменений в процессы изготовления изделий/обслуживания клиентов);

- создание удовлетворительной физической среды для работников;

- удобство для потребителей во время обслуживания.

Существует три основных типа планировок производства (способа расположения рабочих мест/процессов в пространстве):

1. функциональная,

2. линейная (поточная),

3. фиксированная (позиционная).

1. При пооперационной функциональной планировке производственные ресурсы группируются по признаку выполняемой работы (процесса). Например, в механическом цехе машиностроительного предприятия все токарные станки группируются на одном участке, все фрезерные – на другом и т.д. При такой планировке подразделение выполняет однородный комплекс технологических операций или процессов над разнородными предметами труда, соответственно, имеет технологическую специализацию (рис. 3.2.2).

 

Процесс 1

Процесс 2

…

Процесс n

 

              П Р О Е З Д  (П Р О Х О Д) или З А Л

 

Процесс n+1

Процесс n+2

…

Процесс n

 

Рис. 3.2.2 Функциональная планировка

 

Используется при мелкосерийном производстве, когда отдельные изделия или клиенты перемещаются с одного на другой, в зависимости от конкретных требований.

Проблема: минимизация транспортных операций или передвижений клиента.

 

2. При линейной (поточной) планировке производственные ресурсы располагают в виде последовательности рабочих мест в соответствии с теми операциями, которые требуются для выпуска готового продукта/ обслуживания клиента. При этом для сокращения затрат на перемещение обрабатываемых предметов рабочие места располагают как можно ближе друг к другу. Типичный пример – сборочная линия (рис. 3.2.3).

Рис. 3.2.3 Линейная (поточная) планировка

 

Применяется в массовом производстве или в системах с непрерывными процессами, где каждое выпускаемое изделие фактически проходит одни и те же операции обработки.

Проблема: правильное распределение нагрузки на рабочие места во избежание образования «узких мест».

 

3. При фиксированной позиционной планировке изделие или клиент неподвижны, а к месту работы по мере необходимости подаются различные производственные ресурсы (рис. 3.2.4).

 

Рис. 3.2.4 Фиксированная позиционная планировка

 

Применяется в случаях, когда перемещение изделия невозможно из-за большого веса, габаритов, объема (строительство моста, сборка самолета) или нежелательно (реанимационное отделение больницы). Как правило, носят временный характер, и их сохраняют лишь до окончания работы над проектом.

Проблема: необходимость расположения производственных ресурсов таким образом, чтобы они не мешали друг другу.

В таблице 3.2.1 отражены основные преимущества и недостатки различных типов планировки.

 

Таблица 3.2.1

Преимущества и недостатки различных типов планировок

 

Типы планировок	Преимущества	Недостатки
Пооперационная функциональная	Высокая гибкость системы; Низкая чувствительность к сбоям оборудования; Возможность использования универсального оборудования, которое, как правило, проще и дешевле в эксплуатации по сравнению со специализированным, используемым в поточной планировке; Возможность использования индивидуальных систем стимулирования работников.	Сложное оперативно-календарное планирование; Затрудненный контроль за движением предметов; Существенные затраты на перемещение изделий с операции на операцию; Опасность скопления существенных запасов незавершенного производства; «размыта» ответственность за качество продукции, так как каждое подразделение отвечает за свой этап работ (операцию).
Линейная (поточная)	Возможность достижения высокого уровня производительности производственной системы; Возможность сокращения времени и денежных затрат на обучение работников (при условии узкой специализации); Низкая стоимость перемещения на единицу изделия; Возможность сокращения уровня запасов незавершенного производства; Упрощение контроля за ходом выполнения операций; Низкая себестоимость единицы продукции как за счет экономии на масштабах производства, так и за счет снижения издержек	Малая гибкость производственной системы; Высокая чувствительность производственной системы к сбоям различного характера (например, поломка оборудования, невыход работника и т.п.); Не всегда удается достичь высокой степени загрузки оборудования
Фиксированная позиционная

 

Размещение оборудования по принципу групповой технологии

Идеальная производственная система должна быть гибкой и эффективной, с низкой себестоимостью единицы продукции. Использование размещения оборудования по принципу групповой технологии и на этой основе создание гибких производственных систем[3] дают возможность приблизиться к идеалу.

Размещение оборудования по принципу групповой технологии предполагает создание так называемых производственных/технологических ячеек, в которых различное оборудование группируется в ячейки для выполнения операций над несколькими разными, но однородными по конструктивно-технологическим признакам изделиям. Использование принципа групповой технологии дает наибольший эффект в единичном и мелкосерийном типах производственных систем, для которых традиционно характерен технологический принцип специализации в связи с разнообразием технологических маршрутов изготавливаемых изделий.

Переход от размещения оборудования по технологическому принципу к размещению по принципу групповой технологии предполагает три стадии:

1. Группировка обрабатываемых изделий в семейства или группы, имеющие общие (подобные) маршруты обработки. Например, для маршрута 2-4-5 подобными маршрутами будут 2-4, 4-5, 2-5, 2, 4, 5. Все изделия, имеющие данные маршруты обработки, можно включить в одну группу. Задача этого этапа – выделение доминирующих потоков семейств изделий, обеспечивающих необходимых уровень загрузки оборудования предполагаемой производственной ячейки.

2. Определение структуры доминирующих потоков семейств (групп) изделий, на основе которых размещается или перемещается оборудование (процессы).

3. Физическая группировка оборудования (процессов) и технологических процессов ячейки.

Переход от функциональной планировки к созданию производственных ячеек целесообразен, когда:

- можно выделить доминирующие потоки групп изделий;

- имеется несколько единиц оборудования каждого типа;

- оборудование легко передвигается.

Преимущества размещения оборудования по принципу групповой технологии:

-  сокращение длительности производственного цикла изготовления изделия;

-  Уменьшение запасов незавершенного производства;

-  Упрощение управления процессом производства;

-  Улучшение человеческих взаимоотношений (работники, входящие в состав ячейки, образуют бригаду, выполняющую законченный блок работ);

-  Повышение ответственности за качество выполнения операций;

-  Быстрое приобретение и накопление опыта работы и т.д.