Установки периодического действия

ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Ускорение твердения бетона позволяет быстрее получить изделия с отпускной прочностью, повысить оборачиваемость форм и другого оборудования, а так же эффективнее использовать производственные площадки.

Основным методом ускорения твердения бетона является тепловая обработка. Она позволяет получить в необходимые сроки прочность изделий, допускающая их транспортирование на строительство, монтаж в зданиях и сооружениях, а также восприятие действующих нагрузок.

К тепловой обработке относятся пропаривание при атмосферном и повышенном давлении, электропрогрев и лучистый обогрев, выдерживание с помощью нагреваемой воздушной среды и т.д. Процесс тепловой обработки бетона обычно состоит из подъема температуры до максимально установленного уровня, выдерживания при нем и охлаждения изделия до температуры окружающей среды.

Установки для тепловлажностной обработки пред­назначены для ускоренного твердения изделий. Обычно тепловлажностную обработку ведут до достижения 70% полной проектной прочности бетона. Установки для теп­ловлажностной обработки разделяют по следующим признакам:

По режиму работы — на установки периодическо­го и непрерывного действия. Установки периодического действия в свою очередь подразделяются на две груп­пы: на работающие при атмосферном и избыточном дав­лении. Установки непрерывного действия могут работать только при атмосферном давлении. В качестве устано­вок периодического действия применяют ямные камеры, кассеты, пакеты, термоформы и авто­клавы. Установки непрерывного действия изготовляют в виде горизонтальных и вертикальных камер, в кото­рых происходит непрерывное или импульсное передви­жение подвергаемого обработке материала.

По виду используемого теплоносителя различают установки, в которых используют водяной пар при ат­мосферном и избыточном давлениях; паровоздушную смесь, горячую воду, электроэнергию, продукты горения топлива и высокотемпературные органические теплоносители(горячие масла, даутерм, дитолилметан и др.).

Кроме установок для тепловлажностной обработки в технологии сборного бетона и железобетона применя­ют установки для разогрева бетонной смеси и подогрева заполнителей.

КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ  ТЕПЛОВОЙ УСТАНОВКИ

Определение геометрических размеров установки

Длина камеры

L_k=nL+(n+l)L₁               где

 п - количество тележек по длине камеры; L - длина тележки, м: L₁ -расстояние между тележками и торцевыми завесами, L₁=0.4...0.5 м.

L_к =17*6,06+(17+1)*0,4=110 м

Ширина камеры                                                              

В_К=В+2В,               где

В ширина изделия на вагонетке, м; B₁- расстояние между изделиями и боковой стенкой камеры с учетом формы. В₁=0,4...0.5 м.

В_к=0,3+2*0,5=1,3

Высота камеры

H_k=H₁+n₁(H₂+H₃)+(n₁-l)+H₄    где

Н_г высота рельса над уровнем пола, м; п₁ - количество ярусов; Н₂,

Н₃ высота тележки и изделия соответственно, м; Н₄ - расстояние между  потолком и верхом изделия, Hr=0,2 м.

H_k=0,15+1 (0,4+0,3)+(1 -1)*0,3+0,2= 1,1 м.

 

РАСЧЕТ ТЕПЛОВЫДЕЛЕНИЯ БЕТОНА ПРИ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКЕ

 

Для проведения расчета с помощью номограммы определяют критерии подобия Био и Фурье:

 

РАСЧЕТ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУР В БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЯХ

 

Период подъема температур

 

Если испарение влаги из бетона нет и начальная температура его равна начальной температуре среды, то температуру бетонного изделия в любой его точке в зависимости от продолжительности нагрева, теплофизических констант, скорости подъема температуры и тепловыделения бетона можно рассчитать по следующим формулам:

t(x,t)=t₀ + bt - [R²(1+ )- r_ц ²] +

где r_ц – координаты точки рассматриваемого тела, A_n, m_n – постоянные, зависящие от формы тела и критерия Bi. Так как Fo>0,2, то ограничиваемся только первым рядом суммы и соответственно значениями A₁ и m₁[1, прил. 32].

A₁ = 1,25;       m₁ = 1,42

 

Температура центра изделия (х=0)

t(0,t) = ·[0,15²(1+ ]+  · = 49,3°C

Температура поверхности изделия (x=R=0,09 м)

t(x,t) = 20 +20·3 –  · [0,15²·(1 + ] + ×0,15²×  = 66,7 °C

ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

Материальный баланс

Ритм выпуска:

по изделиям, шт/ч,

n_и=

по бетону, м /ч

V₆=V_иn_и

где Р_год - годовая производительность установки, шт год: В_г - годовой фонд рабочего времени, ч/год; V_и- объем одного изделия, м": У₅ – объём часовой загрузки бетона, м /ч. В_р=8ч·350=8400 ч/год

Р_год= 40000/0,45=88889 шт/год

n_{и= шт}

V_б= n_и·Vи=  м³/ч

I. Приход материалов, кг/ч

1.Масса сухой части изделия

G_с=(Ц+П+Щ)V_б

G_с=(Ц+П+Щ)V_б. G_c=(381,1+384,2+1462,7)·4,77=10627 кг/год

2. Масса воды затворения

G_B1=BV₆

G_B1=186,6·4,77=890,1 кг/ч

3. Масса арматуры и закладных деталей

G_a=AV₆ G_a

G_a=70·4,77=333,9 кг/ч

4. Масса форм-вагонеток

G_p=G_Ф1·n

С_ф=8060·17=13702 кг/ч

Суммарный приход материалов

 = G_c+G_B1+G_a+С_ф

= 10627+890.1+333.3+13702=25552.4 кг/ч

II. Расход материалов, кг/ч

Масса, оставшейся после испарения воды

G_в2= g_bi1-W

W=0,01V₆p₆=0,01·4.77*2264=107.99 кг/ч

G_B2= 890.1-107.99=782.11 кг/ч

=10627+782.11+333.9+13702=25445.01 кг/ч

G_прих=G_расх +G_пот

25552.4= 25445.01+G_пoт

G_пoт=25552.4-25445.01=107.39 кг/ч

 

Тепловой баланс

 

7.2.1 Период подогрева

Приход теплоты, кДж/ч

1. Теплота сухой части бетона

Q_Ic=Gc·Cc-t_Hб

 Q_Ic=10627·0,84·20=178533,6 кДж/ч

2. Теплота воды затворения

Q_IB1= G _B1·C _B-t_Hб

 Q_IB1=890,1·4,185·20=74501,37 кДж/ч

3. Теплота арматуры

Q_Ia=Ga·Ca·t_Hб

 Q_Ia=333,9·0,46·20= 3071,88кДж/ч

4. Теплота форм-вагонеток

Q_Iф=G_ф·С_ф·t_нб

 Q_Iф=13702·0,46·20=126058,4 кДж/ч

5. Теплота экзотермии цемента

,

Q_Iэ=0,0023* 419*(0,47)^0,44*37,55*3*381,l*12,031=357056,372кДж/ч

6. Теплота острого пара

Q_IП= (  - )

где i_n - энтальпия пара, кДж/кг; i"_B - энтальпия паровоздушной смеси в зоне          подогрева при t=80 °C, кДж/кг

Q_IП = (2644-990)=1654

Суммарный приход теплоты в зоне изотермической выдержки

_I = Q_Ic+ Q_IB1+ Q_Ia+ Q_Iф+ Q_Iэ+ Q_IП

_III =  178533,6 + 74501,37+3072+126058,4+35705,37+2658 =

=1392218,52+1654

 

II. Расход теплоты, кДж/кг

1. Теплота сухой части бетона

Q_IIc=Gc*Cc*

 

 Q_IIc=10627*0,84*55,1=491860,07 кДж/ч

2. Теплота воды в изделиях

Q_IIв=G_в1*C_в*

 

Q_IIв =890,1*4,185*55,1=205251,27 кДж/ч

3. Теплота арматуры

Q_IIа=G_а1*C_а*

Q_IIа=333,9*0,46*55,1=8463,03 кДж/ч

4. Теплота форм-вагонеток

Q_IIф=G_ф*С_ф*

Q_IIф =13702*0,46*55,1=347290,89кДж/ч

 

5. Теплота на испарение воды

Q_II=W(2493+1,97*80)=107.99*(2493+1,97*80)=711527,064 кДж/ч

 

6.Теплота влажного воздуха

Q_IIсв=  

Q_IIсв=(374.1525-2.805*20)*0.54*990=171290.35 кДж/ч

 

7. Теплота, теряемая через боковую поверхность камеры в зоне подогрева

 Q_IIб=3,6K₆* * ( - t_oc)

Q_IIб=3,6*1,56*277,15(50-20)=46694,23 кДж/ч

8. Теплота, теряемая через потолок

Q_IIпт=3,6K_6* * ( - t_oc)

Q_IIпт=3,6*0,56*120,5*2,7*30=19677,17 кДж/ч

9. Теплота, теряемая через пол

q =  кДж/ч

            Q_II6=71,76*138,575=9944,14 кДж/ч

10. Теплота, выбивающаяся из зоны через торцы Q_IIвыб: со стороны зоны подогрева

со стороны зоны охлаждения

Q_IIвыб=194,4К_ж t^0.6S_k

Q_IIвыб =194,4*0,72*(80-20)^0.6*1,43* =3236,4кДж/ч

 

11. Теплота, требуемая для воздушных завес

Q_IIзав =  n₃*145,8*К_ж* t^0,6*S_k*

п₃- количество завес; t -разность температур по обе стороны завесы. °С.

Q_IIзав =2*145,8*0,72*60^0,6*1,43* = 4675,7 кДж/ч

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе была запроектирована щелевая камера с размерами 5´0,3´0,3. Общие число изделий укладываемых в камеру составляет 118 штук.

Теплоносителем в камере является пар. Удельный расход пара в этой камере равен 386,3 кг/м³., что является допустимым значением для данного вида камер(300 – 400 кг/м³).

Потребное количество установок для заданной производительности равно 1.

Горизонтальные камеры непрерывного действия экономичны и эффективны. В таких камерах полностью механизированы процессы и автоматизирован режим обработки, а также высока экономия тепловой энергии по сравнению с установками периодического действия за счет отсутствия затрат на нагрев конструкции после каждого цикла обработки.

                                                                   Список литературы:

 

1. Губарева В. В. Теплотехника и теплотехническое оборудование технологии строительных изделий. - Ч. 1 Термовлажностная обработка бетонных и железобетонных изделий: учебное пособие / В. В. Губарева. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В. Г. Шухова, 2004. – 107 с.  

2. Кучеренко А.А.Тепловые установки заводов сборного железобетона / А. А. Кучеренко.- Киев: Вища школа, 1977.-280 с.

3. Кокшарев В. И. Тепловые установки / В. И. Кокшарев, А. А. Кучеренко.- Киев: Вища школа, 1990.-335 с.

4. Перегудов В. В. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей / В. В. Перегудов, М. И. Роговой. – М.:Стройиздат, 1983-357с.

5. Баженов Ю. М. Технология бетона / Ю. М. Баженов. – М.: Изд-во АСВ, 2003. – 500 с.

6. Перегудов В. В. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей /В.В. Перегудов, М.И Роговой. -М.:Стройиздат, 1983.-357 с

 

ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Ускорение твердения бетона позволяет быстрее получить изделия с отпускной прочностью, повысить оборачиваемость форм и другого оборудования, а так же эффективнее использовать производственные площадки.

Основным методом ускорения твердения бетона является тепловая обработка. Она позволяет получить в необходимые сроки прочность изделий, допускающая их транспортирование на строительство, монтаж в зданиях и сооружениях, а также восприятие действующих нагрузок.

К тепловой обработке относятся пропаривание при атмосферном и повышенном давлении, электропрогрев и лучистый обогрев, выдерживание с помощью нагреваемой воздушной среды и т.д. Процесс тепловой обработки бетона обычно состоит из подъема температуры до максимально установленного уровня, выдерживания при нем и охлаждения изделия до температуры окружающей среды.

Установки для тепловлажностной обработки пред­назначены для ускоренного твердения изделий. Обычно тепловлажностную обработку ведут до достижения 70% полной проектной прочности бетона. Установки для теп­ловлажностной обработки разделяют по следующим признакам:

По режиму работы — на установки периодическо­го и непрерывного действия. Установки периодического действия в свою очередь подразделяются на две груп­пы: на работающие при атмосферном и избыточном дав­лении. Установки непрерывного действия могут работать только при атмосферном давлении. В качестве устано­вок периодического действия применяют ямные камеры, кассеты, пакеты, термоформы и авто­клавы. Установки непрерывного действия изготовляют в виде горизонтальных и вертикальных камер, в кото­рых происходит непрерывное или импульсное передви­жение подвергаемого обработке материала.

По виду используемого теплоносителя различают установки, в которых используют водяной пар при ат­мосферном и избыточном давлениях; паровоздушную смесь, горячую воду, электроэнергию, продукты горения топлива и высокотемпературные органические теплоносители(горячие масла, даутерм, дитолилметан и др.).

Кроме установок для тепловлажностной обработки в технологии сборного бетона и железобетона применя­ют установки для разогрева бетонной смеси и подогрева заполнителей.

Установки периодического действия

К таким установкам относятся камеры ямного типа, кассетные установки, автоклавные установки.

      1.1.1 Камеры ямного типа

    Камеры ямного типа применяют в агрегатно-поточной и полуконвейерной технологии изготовления сборных железобетонных изделий. Они просты в изготовлении и широко распространены на заводах сборного железо­бетона. Выполняют их напольными, полузаглубленными или заглубленными в зависимости от уровня грунтовых вод.

 

Рис. 1. Ямная камера паропрогрева конструкции Гипростройиндустрии: 1 -вентиляционный канал; 2 -слив воды из вентиляционных гидрозатворов; 3 -канал для подачи воздуха; 4 -соединительная труба; 5,6 -гидрозатворы подачи воздуха и крышки; 7 -крышка камеры; 8 -канал для паропровода; 9 -плита с отверстиями; 10 -канал для разводки пара

 

Крышку камеры 7 укладывают на гидрозатвор 6; пар по паропроводу, проложенному по каналу 8, попадает в пароразводящий канал 10 в ниж­ней части камеры и через отверстия в перфорированной плите 9 подается в камеру. В период охлаждения воз­дух через гидрозатвор приточного вентиляционного кла­пана 5 и канал 3 подается в камеру, затем через вытяж­ной гидрозатвор и вентиляционный канал 1 выбрасы­вается в атмосферу отсасывающим вентилятором; вода из вентиляционных гидрозатворов перетекает по соеди­нительной трубе 4 и вытекает по трубе 2.

Внутренние габариты камер в плане зависят от раз­меров форм укладываемых изделий с зазорами вдоль стен для прохода захватов автоматической траверсы, а для двухрядных камер - размерами двух форм с про­межутками между ними. Более экономичны однорядные камеры, так как в них сокращается общая длительность цикла обработки, увеличивается оборачиваемость уста­новок и форм, снижается металлоемкость процесса.

Камеры проектируют под определенный типоразмер изделий. Промежутки для прохода теплоносителя должны быть минимально допустимыми. Это повышает полезную загрузку камер, коэффициент заполнения их бетоном и тем самым увеличивает удельный объем про­дукции при снижении удельных расходов теплоты. Ка­меры располагают блоками по 6...8 шт., что также умень­шает удельные расходы теплоты за счет сокращения теплопотерь в окружающую среду. Высота камеры за­висит от типа системы парораздачи и составляет 3...4м. Расстояние между формами со­ставляет 50...75 мм, между дном камеры и днищем ниж­ней формы — 150 мм, между верхним изделием и крыш­кой — 50 мм (для циркуляции теплоносителя).

Для предотвращения выбивания пара в промежутке между стенами и крышкой устанавливают гидрозатвор, представляющий собой заполненный водой желоб из металлического швеллера, укладываемого по верхнему периметру стен камеры. К днищу швеллера приварена и замоноличена в стены металлическая полоса, препят­ствующая сдвиганию затвора при укладке крышки и проходу пара под затвором. Проходу пара над швелле­ром препятствует полоса или уголок, приваренные к крышке, и опускающиеся в воду гидрозатвора при за­крытии крышки.

Крышки ямных камер паропрогрева представляют собой жесткую металлическую конструкцию толщиной 150...200 мм, паро- и гидроизолированную по отношению к паровой среде камеры и теплоизолированную снаружи.

Оптимальная скорость нагрева камеры составляет 60 °С/ч (по сравнению с 30 °С/ч в обычных камерах), дли­тельность обработки 5...6 ч (по сравнению с 11... 12 ч), расход пара снижается на 100... 150 кг/м³ бетона.

После завершения цикла тепловой обра­ботки снижается сначала давление в камере, а затем в уплотнителе, запирающее устройство открывается и гидроцилиндры поднимают крышку. Шарнирное со­единение опорной рамы и кронштейнов крышки позво­ляют поворачивать ее на 95°.

1.1.2. Кассетные установки.

Кассетные установки сочетают в себе установки для формования и тепловлажностной обработки изделий, что обусловливает значительную экономию производствен­ных площадей. Бетонные и железобетонные изделия (пло­ские, ребристые) формуют и прогревают в вертикаль­ных сборно-разборных формах. Так как длительная тепловая обработка снижает производительность и эф­фективность кассетного способа производства, то такие установки используются в двухстадийной технологии: формование и короткий прогрев в кассетной установке, а окончание процесса тепловой обработки в камерах выдерживания.

Конструктивно кассетные установки состоят из не­подвижной станины, подвижных тепловых отсеков, раз­делительных стенок, опор и прижимных домкратов. К па­ровым отсекам или разделительным стенкам крепятся днища и борта форм, которые в собранном состоянии (установка сжата домкратами) образуют вертикальные формы, заполняемые арматурой и бетоном. Торцевая неподвижная теплоизолированная стенка крепится к раме станины, а подвижные стенки и отсеки перемещаются на, роликовых опорах. Передвижение стенок производится гидравлическими домкратами, а закрепление их — установочными клиньями в кронштейнах.    

Тепловые отсеки различных типов кассет имеют различные толщину и кон­структивные особенности. Как правило, это жесткие металлические конструкции толщиной 70...240мм, имею­щие каркас и обшитые металлическим листом толщиной 12...24 мм.

Теплоноситель к греющим отсекам подводится с по­мощью гибких шлангов, арматурный каркас и бетонная смесь подаются сверху. Вибрирование бетона произво­дится навесными вибраторами. В большинстве случаев в качестве теплоносителя используют пар, однако воз­можно применение горячей воды и высокотемператур­ных теплоносителей.

К недостаткам кассетных установок относится необ­ходимость использования пластичных бетонных сме­сей, так как высокую узкую щель (формовочный отсек), в которой находится арматурный каркас, заполнить жест­кой бетонной смесью и уплотнить невозможно. Приме­нение же пластичных смесей требует снижения скорости прогрева, удлинения цикла тепловой обработки и огра­ничения температуры нагрева (не выше 100. °С).

Кассетные установки отличаются высокой металлоем­костью (до 10 т металла на одно изделие). Так как эти установки периодического действия, то прежде чем нач­нет прогреваться изделие, необходимо прогреть всю бортоснастку. Как известно, интенсивность теплообмена зависит от скорости движения и турбулизации теплоносителя. По­этому предусматривают циркуляцию, многократное ис­пользование и многоходовое движение теплоносителя в отсеках.

Одной из наиболее распространенных схем пароснабжения кассетных установок является эжекторная система(рис. 2). Применение эжектора позволяет ор­ганизовать циркуляцию теплоносителя через тепловой отсек, уменьшить неравномерность прогрева изделий, экономить тепловую энергию, многократно используя теплоноситель.

Рис. 2. Схема эжекторной системы пароснабжения кассеты: 1- магистральный паропровод; 2 -падающий коллектор; 3- узел регулирования; 4 -эжектор; 5 -тепловые отсеки; 6- коллектор сбора конденсата; 7 -конденсационный горшок; 8 -конденсатопровод; 9- отсасывающий коллектор; 10 -формовочные отсеки с разделительной стенкой

 

Пар с высокой температурой из магистрального па­ропровода 1 через узел регулирования 3 попадает в эжек­тор 4. В эжекторе, имеющем сопло, конфузор и диффузор, создается разрежение и охладившаяся паровоздушная смесь из тепловых отсеков 5 через резиновые шланги и отсасывающий коллектор 9 подсасывается в эжектор. Смешавшись со свежим паром и повысив температуру, теплоноситель через подающий коллектор 2 поступаетв тепловые отсеки 5, прогревая формовочные отсеки 10 с бетонными изделиями. Остывший пар конденсируется и по резиновым шлангам стекает в коллектор сбора кон­денсата 6 и далее в конденсатопровод 8; конденсационный горшок 7 отделяет конденсат и не позволяет пару из теп­ловых отсеков уходить в конденсатопровод. 

Прогрев изделий в кассетных формах может произ­водиться сразу после окончания формования, без пред­варительного выдерживания. Для ускорения прогрева и сокращения продолжительности тепловой обработки целесообразно бетонную смесь укладывать в предвари­тельно подогретую до 40...45° форму. В этом случае продолжительность подъема температуры в отсеках форм до максимальной может быть сокращена до 1_1,5 ч.

Продолжительность изотермического прогрева зави­сит от температуры и расположения тепловых отсеков, толщины изделий и состава бетона

Остывание изделий после прекращения подачи пара происходит весьма медленно из-за большой теплоемкос­ти кассеты с изделиями, поэтому распалубку изделий делают при температуре 75...80 ^оС. Для снижения температуры в тепловом отсеке применяют принудительное охлаждение водой.

Ускорить процесс твердения бетона можно также пу­тем введения химических ускорителей. Наибольшее сокращение сроков твердения может быть достигнуто предварительным электроразогревом бетонной смеси и последующим кратковременным прогревом бетона в кас­сетной форме при температуре 95...100 ^оС.

Повышение температуры изотермического прогрева выше 100 °С связано с повышением давления в отсеках (при применении пара в качестве теплоносителя) и для плоских изделий с большой поверхностью требует зна­чительного усиления каркаса отсеков. В этих случаях рациональнее применять высокотемпературные тепло­носители, имеющие температуру кипения 250...350 °С.

Удельные расходы пара в кассетных установках должны составлять 200 кг пара на 1 м³ бетона, однако в зависимости от длительности цикла, состояния кассет и качества эксплуатации они колеблются от 200 до 1000 кг/м³.

 

1.1.3. Автоклавные установки.

Автоклавные установки предназначены для тепловлажностной обработки бетонных, железобетонных и си­ликатных изделий в среде с избыточным давлением.

Наличие избыточного давления среды в начале теп­ловой обработки и возрастающая относительная влаж­ность паровоздушной среды в процессе ее способствуют повышению физико-механических свойств твердеющего бетона, сокращению длительности обработки и уменьше­нию расхода цемента.                                                  

Автоклавный способ обработки позволяет получать вы­сококачественные изделия даже при применении низко­марочных цементов или местных вяжущих, а также теп­лоизоляционные материалы (пенобетоны, ячеистые бе­тоны). Рабочее избыточное давление в автоклавах 0,8; 1,2; 1,6; 2,5 МПа.

Автоклав (рис.3) представляет собой стальной цилиндрический сосуд диаметром 2,6 или 3,6 м длиной 17...21 м с одной (тупиковый) или двумя крышками (проходной). Массивный стальной корпус 6 с толщиной стенок 20...30 мм выдерживает высокое давление. Он установлен на одной неподвижной опоре 16 и нескольких подвижных опорах 13, что позволяет ему перемещаться при нагревании и охлаждении. Автоклав имеет меха­низмы подъема крышек 1 и байонетные затворы 9, обес­печивающие его герметичность. Прижим байонетных колец и подъем крышек осуществляется гидравлической системой, состоящей из электропривода 5 насосной стан­ции, маслопроводов 4 и гидроцилиндров 2. Загрузку изделий в автоклав

производят тележками с помощью переходного мостика, соединяющего рельсовый путь в цеху с рельсами 15 внутри автоклава.

 

 

Рис.3.Схема автоклавной установки: 1-механизм подъема крышки; 2-гидроцилиндр; 3-предохранительный клапан; 4-маслопроводы; 5-электроприводы; 6-корпус; 7,8,17-перепускной, выпускной и впускной штуцера; 9-байонетный затвор; 10-крышка; 11-перфорированный паропровод; 12-штуцер удаления конденсата; 13,16-подвижная и неподвижная опоры; 14-продувочный штуцер; 15-рельсовый путь

Система пароснабжения состоит из следующих эле­ментов: продувочный 14, впускной 17, перепускной 7, выпускной 8 штуцера с регулирующей и запорной арма­турами; система удаления конденсата, подсоединенная к штуцеру 12; предохранительный клапан 3. Пар в авто­клаве распределяется сопловой подачей или через пер­форированный паропровод 11.

Перед началом запаривания автоклав продувают па­ром для удаления воздуха, снижающего интенсивность теплообмена. В первый период обработки происходит прогрев изделий до температуры 100 °С при обильной конденсаций пара на изделиях и стенках автоклава; во второй период температура и давление повышаются до принятого максимального значения, что сопровожда­ется прогревом и обжатием бетона. После периода изо­термического выдерживания, длительность которого свя­зана с толщиной изделия, видом материала и величиной давления, наступает период охлаждения. Он наиболее 'опасен из-за возможного нарушения структуры материа­ла. Так, при снижении давления в автоклаве в материа­ле некоторое время сохраняется максимальное давление, и возникающий градиент давления может превысить до­пустимые значения. При этом резкое снижение давления в среде может привести к тому, что находящаяся в изде­лии влага окажется перегретой и произойдет бурное вскипание по всему объему изделия. Поэтому снижение давления и температуры производится по ступенчатому графику с промежуточными выдерживаниями для вырав­нивания давлений и температур по объему изделия. Для экономии пара график режима обработки изделий со­ставляют для нескольких автоклавов так, чтобы подъем давления в одном совпадал со снижением в другом; в этом случае пар перепускают в другой автоклав до вы­равнивания давления в них.

После открытия крышки или выгрузки изделий из автоклава изделия необходимо выдерживать в условиях цеха, так как внутри них еще достаточно высокая тем­пература и процесс охлаждения бетона продолжается.

Эффективность автоклавного способа обработки в значительной степени зависит от степени заполнения ав­токлавов изделиями, т. е. укладка изделий должна быть максимальной по всему объему. Длину автоклава выби­рают в соответствии кратности его размеров размерам типовых обрабатываемых изделий.

 

1.2. Установки непрерывного действия.

К таким установкам относятся наиболее часто встречающиеся щеле­вые горизонтальные, щелевые полигональные и вертикальные пропа­рочные камеры.