Выбор режимов резания при обработке на токарных станках

Существующие многочисленные методы назначения режимов обработки на токарных станках сводятся к определению глубины резания, подачи и скорости резания. От правильного выбора этих параметров зависят производительность обработки, материальные затраты на обработку и качество обработанных поверхностей.

Глубину резания желательно выбрать наибольшей и равной припуску на обработку. Если же припуск на обработку нельзя снять за один проход, то выполняют несколько проходов резцом - черновые и чистовой. При чистовой обработке глубина резания обычно составляет 0,1 … 0,5 мм и даже до 2 мм на сторону, а при черновой она лежит в пределах 3 … 6 мм.

Затем назначают величину подачи , мм/об шпинделя. Подача, в зависимости от вида обработки, может быть продольной или поперечной. От ее величины зависит производительность обработки и шероховатость поверхности. Выгодно работать с максимальными подачами при черновых проходах, но с учетом мощности и жесткости станка, а также прочности инструмента. При чистовой обработке величина подачи обычно ограничивается требованиями качества поверхности. В табл. 1.3 и 1.4 приведены значения продольной подачи, которые рекомендуется использовать при черновом и чистовом точении. Рекомендации по выбору материала инструмента представлены в табл. 1.5.

Скорость резания при токарной обработке определяется многими факторами. Её расчётное значение выражается следующей формулой:

 

 

где: V_T – табличное значение скорости резания для обработки резцами из бы- строрежущей стали (табл. 1.6 и 1.7); для твердосплавных резцов при веденные значения следует увеличить в 3 раза, а для резцов из инст- рументальных углеродистых сталей – уменьшить в 2 раза;

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл. 1.8);

- коэффициент, зависящий от состояния материала заготовки и её по- верхности (табл. 1.9);

- коэффициент, зависящий от жесткости державки резца (табл. 1.10);

- коэффициент, зависящий от главного угла в плане (табл. 1.11);

- коэффициент, зависящий от условий охлаждения при обработке (табл. 1.12).

Анализ табличных данных показывает, что наибольшее влияние на рас-

четную скорость резания оказывает обрабатываемость материалов, учитывае-

 

Таблица 1.3

Подача при продольном черновом обтачивании (мм/об)

Глуби-	Диаметр обрабатываемой заготовки, мм
на резания, мм	до 18	18 … … 30	31 … … 50	51 … … 80	81 … … 120	121 … … 180	181 … … 260	261 …... 360	более 360
	0,1 – 0.3	0,1 – 0.3	0,1 – 0,3	0,1 – 0,3	0,1 – 0.3	0,1 – 0.3	-	-	-
	0,1 – 0.3	0,4 – 0.5	0,5 – 0,6	0,6 – 0,8	0,6 – 0,9	0,6 – 0,9	0,6 – 0,9	-	-
	0,1 – 0,3	0,4 – 0,7	0,6 – 1,0	-	-	-	-	-	-
	0,2 – 0,4	0,3 – 0.6	0,5 – 0,9	0,7 – 1,1	0,9 – 1,3	-	-	-	-
	-	0,2 – 0,5	0,4 – 0,8	0,8 – 1,0	0,8 – 1,2	1.3 – 1.7	1,6 – 2,0	-	-
	-	-	0,3 – 0,7	0,5 – 0,9	0,7 – 1,1	1,0 – 1,4	1,3 – 1,8	1,6 – 2,2	1,8 – 2,5
	-	-	-	-	0.5 – 0.9	0,8 – 1,2	1,1 – 1,6	1,4 – 2,0	1,8 – 2,5

 

 

Таблица 1.4

Подача при продольном чистовом обтачивании (мм/об)

Радиус при вершине, мм	Шероховатость поверхности, мкм
	Rz = 20 - 40	R = 3,2 – 6,3	R = 1,6 = 3,2
0,5	0,30 – 0,50	0,20 – 0,35	0,10 – 0,20
1.0	0,45 – 0.30	0,25 – 0,45	0,12 – 0.39
2,0	0.55 – 0.70	0,30 – 0.55	0.15 – 0,40

 

 

мая .

После нахождения расчётной скорости резания необходимо найти соответствующую ей частоту вращения шпинделя станка:

 

 

где: - диаметр заготовки, мм.

Затем выбирают действительную частоту вращения шпинделя, которая может быть реализована по паспорту станка. По этой частоте вращения шпинделя определяют действительную скорость резания (м/мин):

 

Таблица 1.5