Охарактеризовать методы контроля процессов дробления и помола.

Материалы, подвергаемые тонкому измельчению, характеризуются различной размалываемостью. Знание количественной характеристики размалываемости материалов необходимо для оценки эффективности и текущего контроля работы мельниц, для выбора их типа и количества при проектировании заводов, для анализа и сравнительной оценки работы мельниц и т. п. В цементной промышленности для оценки размалываемости применяется

методика, разработанная в Гипроцементе под руководством В. В. Товарова и С.Ф. Карякина. Согласно этой методике, характеристика размалываемости материалов выражается функциональной зависимостью удельного расхода электроэнергии (или величиной удельной производительности, приходящейся на единицу полезной мощности) от тонкости измельчения, оцениваемой при помощи именно тех критериев (остаток на контрольном сите в процентах или

величина удельной поверхности), которые применяются для оценки тонкости измельчения продуктов помола промышленных мельниц. Такая развернутая характеристика наиболее полно отражает размалываемость материалов и дает возможность выражать ее непосредственно в виде величины, необходимой для расчетов производительности мельниц. С целью получения результатов, которые можно было бы непосредственно сравнить, характеристику размалываемости определяют в типовой лабораторной мельнице при соответствующих условиях. Такая мельница представляет собой барабан с внутренним диаметром 0,5 м, разделенный перегородкой на две камеры длиной по 0,28 м, объемом по 0,055 м3. Скорость вращения мельницы составляет 48±1 об/мин, Продолжительность помола измеряется числом оборотов барабана мельницы, которое фиксируется счетчиком оборотов. Определение размалываемости производится в одну или две стадии измельчения. Определение в две стадии более трудоемко, но дает результаты, ближе отвечающие условиям работы многокамерных трубных мельниц.

Для определения размалываемости в две стадии последовательно применяются мелющие загрузки из стальных шаров и цилиндриков, в одну стадию — только шаровая мелющая загрузка. Ассортимент шаровой загрузки одной камеры мельницы приведен в таблице 2.23.

Диаметр цилиндриков должен находиться в пределах 15— 19 мм, длина23—30 мм. Общий вес загрузки (для одной камеры) равен 55 кг.

11. Перечислить и описать методы определения гранулометрического состава.

Крупность материалов оценивают по содержанию в них фракций определенного размера, т. е. по их гранулометрическому составу, определяемому посредством ситового, седиментационного и микроскопического анализов. Ситовой анализ осуществляется путем рассева исследуемого материала на фракции — классы различной крупности — на ситах, в пределах которых

размеры частиц находятся в узких границах. Ситовой анализ обычно проводится для частиц крупнее 50 мкм.

 

12Детализировать ситовой анализ.

Ситовой анализ дробленых и кусковых материалов. Для получения достоверных результатов ситового анализа необходимо правильно организовать отбор проб материалов.

Вес отбираемой пробы зависит от величины максимального куска:

Наибольший размер кусков, мм 50 30 20 и меньше

Вес отбираемой пробы, кг 500 200 100

За один прием отбирается 4—6 кг материала. Количество порций, которые нужно отобрать, определяется делением веса всей пробы на вес порции. Материал отобранной пробы тщательно перемешивается и сокращается. Перемешивание можно произвести способом конуса: всей пробе придается форма конуса, причем необходимо, чтобы каждая последующая порция пробы попадала на вершину конуса, а для этого конус лучше всего насыпать через воронку с диаметром выходного отверстия, примерно в три-четыре раза превышающим размер максимального куска. Затем пробу вторично перемешивают, постепенно забирая материал из первого конуса, начиная с нижней периферийной части и ссыпая его в новый конус. При таком

перемешивании материал в соответствии с гранулометрическим составом располагается в определенном порядке от периферии к оси конуса, представляется возможным провести сокращение пробы методом квартования. Для этого конус сплющивают в строго вертикальном направлении, после чего полученный круг делят взаимно перпендикулярными диаметрами па четыре равные части. Затем отбирают материал из двух противоположных секторов и

подвергают его дальнейшему сокращению. Для сокращения можно применять и специальное устройство — сократитель. Карманы расположены рядом, а наклон днища и размер отверстий

выбираются с таким расчетом, чтобы материал свободно проходил через сократитель. Проба в сократитель должна подаваться ровным слоем. Предва-рительно она перемешивается способом конуса, затем материал из четных и нечетных ящиков группируется. При получении пробы для химического анализа сокращение сопровождается

дроблением или тонким измельчением. Материал в зависимости от крупности