Поточное производство и его эффективность

Поточным называется производство, в кот-м процесс изгот-я к-л изделия осуществляется с установленным для него тактом (ритмом), для чего длительность обработки (или сборки) каждой ед-цы изделия на всех операциях синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последов-ти технолог-го процесса, образуя поточную линию.
Поточное производство характеризуется следующими основными признаками:
- закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий или деталей за определенной группой рабочих мест, а каждой отдельной операции - за определенным специализир-м рабочим местом или несколькими;
- выполнением на каждом рабочем месте одной или небольшого числа операций (достигается узкая специализация);
- расположением рабочих мест по ходу технолог-го процесса (обеспечивает кратчайший путь);
- высокой степенью непрерывности произв-го процесса, что возможно при соблюдении принципов пропорц-ти и парал-ти организации произв-х процессов;
- высокой степенью ритмичности выполнения отдельных операций и всего процесса в целом, т.е. запуском в обработку и выпуском из обработки изделий с определенным ритмом.
Предпосылкой поточной организации является сосредоточение в одном производственном звене выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции.
Различают две основные формы поточного производства: непрерывно-поточную и прямоточную.
Непрерывно-поточное производство характ-ся следующими признаками:
- нормы времени операций равны или кратны такту (ритму);
- изделие перемещается с операции на операцию без пролеживания;
- за каждым рабочим местом закреплены определенные постоянно выполняемые операции;
- рабочие места расположены в порядке последоват-ти технол-го процесса, образуя поточную линию.
Прямоточной формой производства называется такая, при которой нормы времени по операциям не равны и не кратны такту, вследствие чего может возникнуть либо пролеживание изделий, либо простой рабочих мест (создаются там, где по к-л причинам нельзя синхронизировать технол-е операции).
Первичным и основным звеном поточного производства является поточная линия, представляющая собой совокупность специализир-х рабочих мест, расположенных в последоват-ти технол-го процесса и выполняющих определенную его часть.
Поточные линии могут различаться по ряду признаков. 1)По обрабатываемой номенклатуре изделий:
- постоянно-поточные однопредметные (массово-поточные) линии, на кот-х устойчиво выпускаются изделия или узлы одного наименования в массовом количестве;
- постоянно-поточные многопредметные (серийно-поточные) линии, на кот-х одновременно ведется изготовление нескольких полуфабрикатов разных наименований, но сходных в конструктивном и технологическом отношении. Обработка различ-х деталей ведется на линии одновременно или последовательно, но при этом не требуется переналадки оборудования;
- переменно-поточные (многопредметные) линии. Они характерны для среднесерийного производства. На них последовательно может обрабатываться несколько разновидностей или групп деталей и узлов. При переходе на новую группу изделий поточная линия переналаживается.
- групповые многопредметные поточные линии характер-ся прежде всего прямоточностью движения предметов труда, специализ-я рабочих мест носит здесь технолог-й характер, а число деталей и узлов, подвергаемых обработке, достаточно велико. При этом линия многократно переналаживается.
2) По степени синхронизации операций:
- поточные линии с полной синхронизаций операций. Это характерно для постоянно-поточных одно- и многопредметных линий. Устойчивость номенклатуры и однотипность процессов обработки создают предпосылки для такого расчленения процесса на операции, чтобы обеспечить равенство или кратность их продолжительности (синхронность);
- поточные линии с меняющейся относительной синхронностью операций характерны для многопредметных переменных потоков. При переналадке меняется длительность операций и для поддержания синхронности может подключаться дополнит-е оборудование, либо часть станков временно не использоваться;
- групповые поточные линии, где синхронность операций, как правило, не обеспечивается.
Различаются также непрерывные и прерывные поточные линии. К полностью непрерывным поточным линиям относятся одно- и многодетальные постоянно-поточные линии с полной синхронизацией операций. Прерывные поточные линии всегда имеют свободный ритм.
Непрерывные могут быть со свободным ритмом, когда скорость передачи предмета труда определяется рабочим, или с регламентированным, когда ритм движения определяется в принудительном порядке.
По охвату производства все поточные линии делятся на: - участковые; - цеховые; - сквозные заводские.
Применяются ручные, механизированные, комплексно-механизированные и автоматизированные поточные линии.
Тактом линии называют интервал времени м/д последоват-м выпуском с поточной линии двух одноименных деталей или изделий.
Величина такта зависит от размеров программы и фонда времени работы поточной линии:
t = 60 Fд / N (мин.), где Fд - действительный фонд времени работы поточной линии; N - программа запуска планового периода, шт.
Время, обратное такту называется ритмом поточной линии, который характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени.
На основе расчетного такта определяется потребное количество рабочих мест для каждой операции линии (Рi) по формуле: Рi = t штi / r где ti - норма времени на i-ой операции.
Определение числа рабочих мест зависит от среднего такта и длительности отдельных операций. При длительности операций, равной или меньшей такту, число рабочих мест соответствует количеству операций. Если длительность операций на отдельных рабочих местах больше такта, то число рабочих мест на линии будет больше количества операций на число рабочих мест-дублеров.

22. Основы организации подготовки производства к выпуску новой продукции.

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, которая протекает вне рамок производственного процесса. Задача подготовки производства состоит в том, чтобы обеспечить необходимые условия для функционирования производственного процесса.
Подготовка производства — это процесс непосредственного приложения труда коллектива работников в целях разработки и организации выпуска новых видов продукции или Модернизации изготовляемых изделий (особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект — новую продукцию).
Содержание подготовки производства. Создание новой продукции осуществляется в определенной последовательности фаз единого процесса подготовки производства:
• теоретические исследования, имеющие фундаментальный и поисковый характер;
• прикладные исследования, в процессе которых полученные на первом этапе знания находят практическое применение;
• опытно-конструкторские работы (чертежи и образцы новых изд-й);
• технол-е проектирование и проектно-организационные работы (разрабатываются технол-е методы изготовления и формы организации производства новых изделий);
• техническое оснащение нового производства (приобретение и изготовление оборудования, технол-й оснастки и инструмента);
• освоение производства новой продукции (проверяются и внедряются в производство);
•промышленное производство, обеспечивающее выпуск новой продукции по качеству ив количествах, удовлетворяющих потребности общества;
• обеспечение надлежащих технико-организационных условий для существенного повышения производ-ти труда в народном хозяйстве;
• экономию затрат, связанных с подготовкой производства и освоением новой продукции.
Основы организации подготовки производства. Главная задача подготовки производства — создание и организация выпуска новых изд-й. Процессы подготовки производства нужно организов-ть.
Организация процессов создания новых видов продукции охватывает проектирование, осуществление на практике и совершенствование системы подготовки производства. Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности:
• определение цели и ориентация коллектива на ее достижение;
• установление перечня всех работ, кот-е д.б. выполнены для достижения поставленной цели по созданию конкретных видов новой продукции;
• создание или усовершенствование орг-й структуры системы подготовки производства на предприятии;
• закрепление каждой работы за соответствующим подразделением
• организация работ по созданию новых видов продукции во времени;
• обеспечение рац-й организации труда работников и необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой продукции;
• установление экономич-х отношений м/д участниками процесса.
Сокращение сроков создания новой техники имеет важное экономическое значение.
Эконом-я эффект-ть от совершенствования организации подготовки производства за счет отдельных факторов рассчитывается по следующим формулам:
• экономический эффект от сокращения длительности подготовки производства (Э1): Э1 = ЭТ (Тn-1 – Tn-2) Где: ЭТ — годовой эк-й эффект от выпуска новой продукции, руб.;. Тn-1 и Tn-2 — период подготовки производства до и после проведения мероприятий по совершенствованию организации подготовки производства, лет;
• экономический эффект от снижения затрат на подготовку производства (Э2): Э2 = Рт.п. Lср ∆t / 100 – (Ен + На / 100) Кдоп Где: Рт.п. — количество работников, занятых подготовкой производства, чел.; Lcp — среднегодовая заработная плата работника с начислениями, руб.; ∆t — снижение трудоемкости подготовки производства, %; Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности; На — амортизация оборудования, %; Кдоп — дополнительные капитальные вложения на осуществление мероприятий по совершенствованию подготовки производства.
Величину влияние обновления продукции на объем выпуска товарной продукции (∆Пн) определяют по формуле: ∆Пн = ∆Тн Вч / Квып Где: ∆Тн — изменение трудоемкости производства при освоении новой продукции; Вч — средняя часовая выработка продукции; Квып — средний процент выполнения норм выработки.
Причем ∆Тн = [(Тп / Н) – (Тос / О)] О
Где: Тп — общая трудоемкость продукции предприятия в нормо-ч;
Tп — трудоемкость вновь освоенной продукции, нормо-ч;
Н, О — стоимость товарной продукции по выпускаемым и вновь освоенным изделиям, руб.

23. Организация научно-исследовательских работ и конструкторской подготовки производства.

Научные исследования являются основой для быстрого развития техники, открывают новые возможности и потенциальные источники для коренного преобразования производства. К научно-исследовательским работам относятся фундаментальные, поисковые и прикладные исследования.)
Фундаментальными называются исследования, которые изучают объективные явления и закономерности, открывают принципиально новые пути преобразования природы и общества, производительных сил, создания техники и технологии будущего, использования новых источников энергии.
Поисковыми называются исследования, направленные на создание научного задела в целях его дальнейшего использования в прикладных исследованиях. Они выполняются в том случае, если отсутствуют готовые научные и технические решения, и направлены на поиск оптимальных решений возникшей научной проблемы.
Прикладными называются исследования, направленные на решение научно-технических и организационно-экономических задач в целях получения конкретного результата для непосредственного использования в проектных разработках.
Для поисковых НИР характерны следующие этапы: разработка технич-го задания, выбор направления исследования, теорет-е и эксперимен-е исследования, обобщение и оценка результатов исследований, приемка НИР. При выполнении прикладных НИР выбор направления исследования, в самостоятельный этап не выделяется. При разработке технического задания допускаются исключение и дополнение отдельных этапов, их разделение или совмещение, а также уточнение их содержания.
Техническое задание является важным исходным документом, в кот-м указываются цель, содержание и порядок работ, намечается способ реализации результатов исследования. При разработке тех. задания необходимо использовать методы научного прогнозир-я и анализа передовых достижений отеч-й и заруб-й науки и техники, результаты патентных, исследований, учитывать требования заказчика.
Выбор направления исследования выполняется в целях определения направления исследования и способов решения поставленных задач. проводятся сбор и изучение научно-технической литературы, информации об аналогах. Выполняются работы по патентным исследованиям.
Теоретич-е и эксперимен-е исследования проводятся в целях получения необходимых теоретических обоснований предлагаемых решений. (подготавливаются макеты и испытательное оборудование, проводятся эксперименты, результаты экспериментов сопоставляются с теорет-ми исследованиями).
Прикладные НИР часто включают этап разработки, изготовления и испытания макета оборудования.
Обобщение и оценка результатов исследований предполагают составление и оформление отчета, кот-й должен содержать обобщение результатов работ, проведенных на всех этапах НИР, и рекомендации по разработке новой техники.
Завершающим этапом является приемка НИР. На этом этапе НИР готовятся к рассмотрению приемочной комиссией, которая назначается организацией - разработчиком или организацией-заказчиком (для подготовительных работ).
Конструкторская подготовка производства представляет собой совокупность процессов и работ, направленных на разработку конструкторской документации для серийного изготовления новых и совершенствования выпускаемых изделий. Конструкторская подготовка выполняется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД).
Конструкторская подготовка может выполняться по двум направлениям: 1. выполнение всех основных работ, связанных с разработкой новых и модернизацией уже выпускаемых заводом изделий; 2. приемка технической документации от организации-разработчика и доработка ее применительно к условиям завода по требованию технических служб.
1-е направление предполагает выполнение следующих стадий: техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация.
По 2-му направлению работ осуществляются: прием и учет поступившей документации, проверка ее комплектности; проработка рабочих чертежей применительно к условиям завода; корректировка документации по выявленным замечаниям, согласование с заказчиком; составление и согласование технических условий на установочную серию и серийный выпуск; корректировка технической документации по результатам изготовления и испытания первых образцов и др. Начинается работа с разработки технического задания.
Техническое задание разрабатывается исполнителем проекта по поручению заказчика. В нем устанавливаются цель, эксплуатационное и функциональное назначение, перспективность разработки; определяются технические требования к надежности, технологичности, унификации, эстетике и эргономике и др.; дается перечень стадий и этапов разработки с указанием источников финансир-я и фондов; излагается порядок контроля и приемки.
Техническое предложение — совокупность конструкторских документов, содержащих технико-экономическое обоснование разработки необходимой документации изделия на основании анализа технического задания, различных вариантов возможных конструкторских решений, патентных исследований и т. д.
Эскизный проект включает документы, содержащие принципиальные конструкторские решения, дающие представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие его основные параметры и габаритные размеры
Технический проект — совокупность документов, которые должны содержать окончательные, технические решения, дающие полное представление об устройстве изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации.
Рабочая конструкторская документация (рабочий проект) включает конструкторскую документацию, предназначенную для изготовления и испытания нового (модернизированного) изделия, и разрабатывается отдельно для опытного образца, для единичного, серийного и массового производства.
Для повышения качества и сокращения сроков проектирования на предприятиях создаются системы автоматизированного проектирования (САПР), выполняющие эту работу с оптимальным распределением функций между человеком и ЭВМ и максимальной автоматизацией всех проектных процедур

24. Организация технологической и организационной подготовки производства.

Технолог-я подготовка производства (ТПП) является одной из фаз технической подготовки производства и, согласно, ЕСТПП, представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технолог-ю готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. Под технолог-м процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.
Цель ТПП - разработка проекта технолог-го процесса (технологии) изготовления изделия и реализация этого проекта в конкретных условия предприятия. Технология производства - это методы, технические средства и система взаимосвязанных способов изготовления продукции или выполнение установленного вида работ (например, транспортировка).
Главными задачами ТПП на машиностр-м предприятии является создание оптимальных материально-технических предпосылок для выпуска в кратчайший срок и с минимальными затратами современных машин, приборов, аппаратов.
ТПП обычно начинается в процессе создания конструкции изделия и включает в себя следующие этапы: - обеспечение технологичности конструкции изделия; - разработка технолог-х процессов; - проектирование и изготовление технолог-го оснащения; - наладка и внедрение запроектированных технолог-х процессов; - нормирование труда и расхода материалов.
Современные технологии имеют многовариантный характер. Технология призвана обеспечить:
- наиболее высокую производительность труда;
- оптимальное использование оборудования, материалов, топливно-энергетических ресурсов;
- высокое качество обработки при оптимально низкой с/б продукции по сравнению с др вариантами.
Разработка типовых технологий производства предусматривает ограничение числа проектов и применяемых технолог-х операций, посредством отбора и внедрения на однохарактерных работах наиболее эффективных и проверенных на опыте процессов. Разработка типовых технолог-х процессов производится по следующим группам:
- технолог-й маршрут обработки изделий данной группы;
- типовой пооперационный технолог-й процесс;
- типовые способы обработки отдельных элементов (выполняемых технолог-х операций) для изделий данной группы.
Стандартные средства оснащения регламентируются государст-ми, отраслевыми стандартами и стандартами предприятий, причем последние разрабатывают или для ограничения первых, или на унифицированные средства технолог-го оснащения, имеющие распространение в пределах данного предприятия.
Важным фактором в снижении трудоемкости и длительности цикла изготовления средств оснащения является типизация и стандартизация технологических процессов, позволяющая в значительной степени использовать стандартное технологическое оснащение. Другим направлением снижения трудоемкости на данном этапе является специализация подразделений, осуществляющих их проектирование и повышение уровня автоматизации и механизации данных работ с помощью ЭВМ.
Разработанный технологический процесс оформляется в виде комплекта технологической документации и утверждается в установленном порядке.
Организационная подготовка производства представляет собой комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта организации производств-го процесса изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материально-технического обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования в целях создания необходимых условий для высокопроизводительного и ускоренного освоения и выпуска новой продукции требуемого качества.
Организационная подготовка производства представляет собой сочетание инженерных и организационно-эк-х работ и в полной мере может быть отнесена к области инженерных разработок.
При переходе предприятий на выпуск нового изделия могут применяться следующие методы: последовательный, параллельный, комплексно-совмещенный и агрегатный.
Последовательным называется такой переход, когда производственное освоение начинается только после снятия с производства ранее выпускавшегося изделия.
Параллельный метод перехода предполагает максимальное совмещение производства вновь осваиваемых изделий с завершающей стадией выпуска старой модели.
Комплексно-совмещенный метод характеризуется совмещением выполнения отдельных работ по подготовке производства и освоения новых изделий при комплексном решении конструкторских, технологических и производственных задач.
Агрегатный метод предполагает постепенную замену отдельных агрегатов в конструкции выпускаемой старой модели. В течение некоторого времени выпускается переходное модифицированное изделие, снабженное только отдельными новыми узлами.

25. Организация ремонтного хозяйства. Система планово-предупредительного ремонта.

Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характер-ми требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.
Ремонт и качественное обслуживание оборудования – основная задача ремонтного хозяйства, которая решается путем разработки и внедрения в производство мероприятий технического, технолог-го и организац-го характера, направленных на повышение качества ремонта и межремонтного обслуживания, снижение затрат на выполнение этих работ и сокращение простоев оборудования из-за ремонтов и неисправностей.
В состав ремонтного хозяйства крупного машиностр-го предприятия входят:
- ремонтно-строительных цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства;
- электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт электрообор-я и подчиненный главному энергетику;
- ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технолог-го и др видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика.
На ремонтную службу предприятия возложены:
- паспортизация и аттестация оборудования;
- разработка технолог-х процессов ремонта и их оснащение;
- план-е и выполнение работ по ТО и ремонту оборудования;
- модернизация оборудования;
- совершенствование организации труда рабочих, занятых в этой службе.
Ремонтное хозяйство – это комплексное понятие (включает материальную основу ремонтных процессов, т.е. соответствующие помещения, оборудование, определенный состав работников, методы ремонта, организацию и проведение ремонтных работ, контроль за техническим состоянием ОПФ, их тех-е обслуживание, обеспечение ремонтного хозяйства ремонтными материалами и запасными частями).
Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организац-х и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель этих мероприятий - предотвращать прогрессивно нарастающий износ, предупреждать аварии и поддерживать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе. Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования:
- межремонтное обслуживание; - смена и пополнения масел; - проверка геометрической точности; - проверка жесткости; - осмотр; - плановые ремонты (малый, средний, капитальный); - внеплановый ремонт.
Система ППР включает ТО и плановые ремонты - текущие (малый и средний) и капитальный.
ТО - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе ТО периодически повторяющиеся операции - осмотры, промывки, проверки на точность и др. - регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику.
Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (узлы, детали) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта - обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.
Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования. При капитальном ремонте производится полная разборка агрегатов на детали с промывкой и проверкой технического состояния всех сменяемых и несменяемых частей.
Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). Период времени между двумя очередными плановыми ремонтами называется межремонтным периодом.
Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами (К).
Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структура ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (Т), среднего (С) и одного капитального ремонта (К) ремонтов: К - Т - Т - С - Т - Т - К
Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включаются).
Межремонтный период Тмр и периодичность ТО Тто рассчитываются по формулам:
Т мр = Т мц /(d т + 1)
Т то = Т мц /(d т + d то + 1) где d т, d то - число текущих ремонтов и ТО
Суммарная трудоемкость ремонтных работ в плановом периоде может быть определена по ф-ле:
dк dт dто
t рр = SR i t рк + SR i t рт + SR i t то
i=1 i=1 i=1
где d к, d т, d то - число капитальных, текущих ремонтов и ТО в плановом периоде; R i - категория сложности ремонта i-го оборудования; t рк, t рт, t то - нормы трудоемкости капитального, текущего ремонтов, ТО на одну ремонтную единицу, нормо-ч.
Основными технико-экономическими показателями ремонтного хозяйства являются следующие:
Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу и определяемое делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, подвергшегося ремонту в соответствующем периоде. Оно д.б. минимальным
Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производ-ть труда ремонтных рабочих, и должно расти.
С/б ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту оборудования за определенный период времени на число ремонтных единиц оборудования, отремонтированного за тот же период. Она должна снижаться
Оборачиваемость парка запасных деталей. Определяется как отношение стоимости израсходованных запасных частей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования характеризует эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:
- внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения работ; - применение современных средств технической диагностики состояния оборудования; - комплексная механизация работ; - внедрение типовых технологических процессов;
- заводская аттестация работ;
- специализация бригад ремонтников по типам оборудования.