Добавки в бетоны – классификация и характер воздействия.

Бетон – искусственный каменный материал, полученный в результате формования и твердения правильно подобранной смеси состоящей из вяжущего вещества, воды, заполнителей и спец.добавок. Бетон широко применяют благодаря тому, что: большой диапазон прочности(5-100 Мпа), морозостойкость(F 25-500), объемная масса(500-2500 кг/м3), легкая формуемость, высокая механизация работ, экономичность. Классификация бетонов: 1) по объемной массе: а) особотяжелый; б) тяжелый; в) легкие бетоны; г) особолегкие. 2) по назначению: а)обычный общестойит бетон; б) гидротехнический; в) дорожный; г) спец бетоны. 3) по виду вяжущего: а) цементные; б) гипсовые; в) асфальтовые; г) силикатные. 4) по виду заполнителей: а) на щебне; б) шлакобетоны; в) керамзито-бетоны. 5) по условию твердения, 6)по технологии укладки смеси и т.д.Лучше всего бетон сопротивляется сжатию. Поэтому конструкции проектируют таким образом, чтобы бетон воспринимал сжимающие нагрузки. И только в некоторых конструкциях учитывается прочность на растяжение или на растяжение при изгибе. На прочность бетона влияет ряд факторов: активность цемента, содержание цемента, отношение воды к цементу по массе (В/Ц), качество заполнителей, качество перемешивания и степень уплотнения, возраст и условия твердения бетона, повторное вибрирование.

 

Добавки (модификаторы химические, минеральные, искусственные и натру-альные) вводят в исходный шлам при обжиге клинкера, добавляют при помоле обожженного клинкера, вводят в бетонные и растворные смеси.

Добавки для бетонов представляют органические и неорганические вещества или их смеси (комплексы), за счет введения которых в состав бетонов и бетонных смесей регулируются направленно и контролируемо свойства этих бетонов и смесей. Применяются для снижения затрат на строительство (в том числе экономии цемента), модификации качественных и функциональных характеристик бетонов, сохранения его свойств при подготовке бетонной смеси, ее укладке, вибрировании, твердении.

1.Добавки-ускорители твердения(поваренная соль NaCl, хлористый кальций CaCl2, Na2SO4, K2SO4, Ca(NO2)2, Ca(NO2)2*Ca(NO3)2, Ca(NO2)2*Ca(NO3)2*CaCl)

При введении этих добавок на частичках клинкера уменьшается слой воды адсорбированной, что создает предпосылку для снижения водоцементного отношения и следовательно к получению более плотного и прочного бетона или экономии цемента. Также увеличивается скорость гидратации, что ведет к ускорению твердения. Это позволяет значительно сократить продолжительность тепловой обработки. Бетоны с ускорителями твердения обладают повышенной водонепроницаемостью, особенно при добавлении НК,ННК

2.Пластифицирующие добавки(сульфитно-спиртовая барда ССБ, сульфитно-дрожжевая бражка СДБ, суперпластификаторы С-3, ТП-1, ТП-3)

ССБ и СДБ адсорбируясь на пов-ти зерен ПЦ, устраняют слипание и уменьшают трение между ними. Смесь становится тягучей. Пластифицирующий эффект увеличивается с повышением тонкости помола. ССБ и СДБ не вызывают коррозии, но требуется точная дозировка: увеличение содержания их даже на 0,5% может привести к снижению прочности на 50%.

3.Пластифицирующие-воздухововлекающие добавки(ВЛКХ-смола, омыленная, водорастворимая; ГКЖ- 10, 11, 96 – водные растворы полиэтил и полиметилселиконата Na)

Они, адсорбируясь на пов-ти зеренцемента, уменьшают трение между частицами, особенно сильно «смазочное» действие при вибрации. Положительные эффекты: повышение морозостойкости в 1,5-2 раза благодаря вовлеченному воздуху и гидрофобизации стенок пор и капилляров в бетоне. Отрицательные: замедление скорости твердения – падение просности.

4.Воздухововлекающие добавки(СНВ- смола, нейтрализованная, вовлекающая; ЦНИПС-1 – омыленный древесный пек; СПД – синтетическая поверхностно активная добавка).

СНВ, СПД, СНИПС-1 – являются активными пенообразователями и способствуют вовлечению воздуха в виде пузырьков. Пузырьки воздуха придают бетонной смеси связность и повышенную однородность. При вибрации за счет вовлеченного воздуха связность смеси уменьшается, а удобоукладываемость повышается. Эффективность применения таких добавок повышается с увеличением ВЦ отношения. Положительный эффект: повышение морозостойкости в 2-3 раза, а также повышается прочность на растяжение, водонепроницаемость и стойкость в агрессивных средах. Недостаток: трудность дозировки.

5.Добавки-микрообразователи (ГКЖ-94 – полимер этилгидросилоксана)

ГКЖ-94 – позволяют при соединении ГКЖ-94 с Гидроокисью Ca (Ca(OH)2) выделяется водород, образующий мелкие поры, объемом до 2%. Эти поры не влияют на формовочные свойства, но существенно снижают начальную прочность – это приводит к увеличению первоначальной выдержки бетона перед началом тепловой обработки. ГКЖ-94 повышает морозостойкость, долговечность бетона и солестойкость.

6.Комплексные добавки (ССБ+СНВ, СДБ+СНВ – пластифицирующие-воздухововлекающие; СДБ+Ca(NO3)2, ССБ+Ca(NO3)2 – пластифицирующие ускорители).

Используются в случаях, когда необходимо одновременно обеспечить например пластификацию БС и ускоренный набор прочности (ССБ + Ca(NO3)2) или пластификацию БС с вовлечением заданного объема воздуха (ССБ+СНБ). Одсорбционные слои, созданные ССБ и СДБ в начальные сроки замедляют твердение цемента, а сами – электролиты – ускоряют. Поэтому в 1-е сутки прочность бетона с такими добавками повышают прочности бетона с добавками только поверхностно активными добавками, что позволяет сокращать длительность обработки.

7.Противоморозные добавки (NaCl+CaCl2 – бетонирование до -15градусов; K2CO3 – до -20 град; НКМ(нитрит кальция с мочевиной) – бетонирование до -25 градусов; ННХКМ – бетонирование до -30 градусов).

Все противоморозные добавки, кроме поташа, не изменяют морозостойкость бетона, но при длительном контакте с водой на пов-ти таких бетонов появляются высоли; нитриты Na и Ca являются нейтрализаторами; существенно активизируют коррозию в стали.

Возможность производства бетонных работ на морозе, благодаря этим добавкам => вода сохраняется в жидком состоянии => минералы ПЦ гидратируются и при отрицательной температуре. В наст время используются преимущественно комплексные добавки, например: NaCl, Na(NO2)2, Ca(NO2)2 * Ca(NO3)2; в добавках ХК+НМ+ННХК предохраняют бетон от замерзания. Хлорид Ca ускоряет твердение, а нитрит Na уменьшает агрессивность среды.

 

Водоцементное отношение.

Прочность бетона зависит от В/Ц. С уменьшением В/Ц она повышается, с увеличением — уменьшается. Это определяется физической сущностью формирования структуры бетона. При твердении бетона с цементом взаимодействует 15-25% воды. Для получения же удобоукладываемой бетонной смеси вводится обычно 40-70% воды (В/Ц = - 0,4...0,7). Избыточная вода образует поры в бетоне, которые снижают его прочность.

)При проектировании бетонных и железобетонных конструкций в зависимости от условий их работы назначаются требуемые характеристики бетона, называемые проектными марками.

Проектные марки назначаются по следующим свойствам:

а) по прочности при осевом сжатии (кубиковая прочность);

б) по прочности при осевом растяжении;

в) по морозостойкости;

г) по водонепроницаемости.

Проектная марка по прочности при сжатии (сокращенно «проектная марка»)-основная характеристика бетона и указывается в проекте во всех случаях. Марка бетона определяется как среднее арифметическое прочность кг/см2. После испытания эталонных образцов кубиков (с ребром 15 см), изготовленных из рабочей бетонной смеси и испытанных в возрасте 28 суток, твердевших в нормальных условиях (Т=20±2°С). Если размер кубов иной, то вводится переводных коэффициент: при ребре 10 см k=0,95, при ребре 20 см k=1,05, при ребре 30 см k=1,1

Rсж=Rиз*m1*m2

СниП 11-21-75 «Бетонные и железобетонные конструкции. Нормы проектирования» устанавливает для тяжелых бетонов следующие марки по прочности при сжатии: М50, М75, М100, М150, М200, М250, М300, М350, М400, М450, М500, М600, М700, М800.

Марки бетона выбирают в зависимости от действующих нагрузок и класса сооружения с учетом условий изготовления конструкций и их эксплуатации. Бетон марок М50, М75, М100применяют для конструкций и сооружений с невысокими расчетными напряжениями, например для фундаментов, внутренних частей массивов и т.д. для обычных железобетонных конструкций в гражданском и промышленном строительстве широко используют бетоны марок М200, М250, М300. В транспортном строительстве в зависимости от вида конструкций и действующих на них нагрузок применяют бетоны самых различных марок, в мостостроении для опор мостов-бетоны марок М200 и М300, для проектных строений-бетоны марок от М300 до М600. Для железобетонных шпал служит бетон марки М500, для железобетонных тюбингов-марки М600.

Rб=Rц/ (Aзаполнителя*(Ц/В)ⁿ)

19. удобоукладываемость

Сущность проектирования состава бетона заключается в выборе исходных материалов, установления рационального соотношения между ними, определении водоцементного отношения, обеспечивающего при минимальном расходе цемента необходимую удобоукладываемость смеси и заданную прочность (марку) бетона. Кроме того, полученный состав должен обеспечить возможность получения бетона высокой плотности, а иногда придания бетону необходимой морозостойкости, стойкости к агрессивным средам и некоторых других специальных свойств. Состав бетона выражается обычно в отношениях цемента, песка и щебня или гравия по массе с указанием водоцементного отношения В/Ц. Принимая массу цемента за единицу, состав бетонной смеси в общем виде выражается 1: X: У при B/Ц = Z. Например, состав бетона может быть 1:2, 5:4,4 при В/Ц=0,45 или расход материалов на 1 м3 бетона может быть: цемента — 300 кг, песка — 750 кг, щебня — 1320 кг и воды 135 л.

Проектирование состава. Существующие многочисленные методы проектирования состава бетона являются расчетно-экспериментальными. Какой бы метод подбора ни был принят, вначале вычисляют расходы материалов для пробных замесов, а затем состав бетона уточняют по результатам испытаний контрольных образцов.

Проектирование состава бетона производят в такой последовательности: вычисляют водоцементное отношение, обеспечивающее получение бетона заданной марки; определяют расход воды в л на 1 м3 бетона; вычисляют расход цемента, а затем расход песка и щебня или гравия в кг на 1 м3 бетона; путем пробных замесов проверяют подвижность бетонной смеси и в случае отклонения от заданной производят корректирование состава до получения требуемой подвижности; изготовляют пробные, контрольные образцы и испытывают на прочность.

Проверку подвижности бетонной смеси производят на пробных замесах, приготовленных в соответствии с предварительным расчетом состава бетона. Если подвижность бетонной смеси окажется меньше заданной, то постепенно увеличивают содержание в бетонной смеси воды и цемента, сохраняя постоянным водоцементное отношение. Если подвижность будет больше требуемой, то в бетонную смесь добавляют песок и крупный заполнитель, сохраняя их отношение по массе. Таким образом, добавляя в случае надобности цемент и воду или песок и крупный заполнитель, подбирают заданную подвижность бетонной смеси, на пробных замесах определяют и объемную массу бетонной смеси.

Из бетонной смеси пробного замеса с требуемой подвижностью изготавливают контрольные образцы и после 28-дневного нормального хранения их испытывают на прочность для определения фактической марки запроектированного состава бетона. Если она ниже проектной более чем на 15%, то подбирают новый состав бетона.

Бетонная смесь должна обладать хорошей удобоукладываемостью (способ заполнять заданную форму и уплотняться, кроме того бетонная смесь должна обладать связностью и не рассыпаться – при транспортировке, выгрузке, укладке в форму). Количественно удобоукладываемость оценивается по 2 показателям: 1) по подвижности бетон смеси; 2) по жесткости бетон смеси. 1) подвижность – способность деформироваться(растекаться) под воздействием собственной тяжести, которая определяется с помощью конуса.(осадка конуса в см и обозначает подвижность) 2) Жесткость бетонной смеси - способность ее растекаться и заполнять форму под действием вибрации. Показатель жесткости определяют на приборе, который представляет собой металлический цилиндр диаметром 240 мм и высотой 200 мм. Цилиндр устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку. Затем в цилиндр вставляют стандартный конус и заполняют его бетонной смесью так же, как и при определении подвижности. После этого конус снимают и на бетонную смесь опускают стальной диск. Включив виброплощадку, вибрируют смесь до тех пор, пока цементное тесто не начнет выделяться из двух отверстий диска. В этот момент вибратор выключают. Время, необходимое для уплотнения смеси в приборе, называют показателем жесткости бетонной смеси (Ж) и выражают в секундах. Для жесткой бетонной смеси нет нужды устанавливать выдержку между уплотнением и съемом опалубки, сразу после уплотнения опалубка снимается, а изделие сохраняет свою форму и может транспортироваться (с соблюдением некоторых мер предосторожности). Необходимая удобоукладываемость бетонной смеси достигается соответствующим назначением номинального состава, и в первую очередь — содержанием воды в смеси. Удобоукладываемость бетонных смесей зависит от их состава, свойств применяемых заполнителей и цемента и всегда повышается с увеличением в них содержания воды. Однако увеличивать количество воды можно только до определенного предела во избежание расслоения смеси. Количество воды, взятое для приготовления 1 м3 бетонной смеси, называется ее водосодержанием. Водосодержание, обеспечивающее определенную удобоукладываемость смеси, называется водопотребностыо. Увеличение содержания цемента в пределах наиболее широко применяемых количеств — от 200 до 400 кг/м3 — почти не изменяет удобоукладываемость бетонной смеси. Это свойство, установленное В. И. Сорокером, получило в технологии бетона название «правило постоянства водосодержан ия» и имеет большое практическое значение для расчетов удобоукладываемости бетонных смесей

 

20) Заполнители бетона – природные или искусственные сыпучие каменные материалы. Занимая в бетоне 80-85% его объема, заполнители образуют жесткий скелет бетона, уменьшая усадку и предотвращая образование усадочных трещин.

В качестве заполнителей применяют естественные или искусственные каменные материалы. Их классифицируют по определенным признакам: по размерам зерен заполнители делятся на мелкие(песок) от 0,14 до 5 мм, крупные (щебень, гравий) от 5 до 70 мм, бывают заполнители с диаметром до 120 мм; по исходному материалу – на природные и искусственные; по объемной насыпной массе в сухом состоянии – на тяжелые и пористые.

Контроль качества. На предприятии-изготовителе заполнителей и заводах сборного железобетона ежедневно определяют зерновой состав, содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц отмучиванием, содержание глины в комках и игловатых зерен, зерен слабых пород и в щебне из гравия содержание дробленых зерен. Кроме того, на заводе-изготовителе сборных железобетонных конструкций дополнительно периодически определяют дробимость щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре, морозостойкость щебня (гравия) замораживанием и ускоренным методом в растворе сернокислого натрия, плотность и среднюю плотность исходной горной породы и зерен, водопоглощение исходной горной породы. Регулярно (несколько раз в смену – в зависимости от погоды и условий хранения заполнителей) проверяют влажность щебня (гравия) и песка путем высушивания пробы при температуре 105-110 градусов.

21. Бетон – капилярно-пористый материал, поры в котором являются неотъемлемой составляющей его структуры, и наличие их обусловлено тем, что часть воды затворения вступает в химическое взаимодействие с цементом. Свободная вода образует в бетоне в начальный период формирования его структуры систему взаимосвязанных капилляров, которые на более поздней стадии твердения бетона разобщаются продуктами гидратации цемента.Дополнительная пористость в бетоне образуется вследствие воздухововлечения, а также деструкции при формировании начальной структуры, обуславливающей нарушение сплошности, чаще всего по границе раздела «цементный камень – зерна заполнителей». Физико-механические свойства бетона существенно зависят от его общей По, Интегральной Пи, и дифференциальной пористости. По классификации Н. А. Мощанского, в зависимости от происхождения поры и другие неплотности в цементном камне и бетоне можно разделить на следующие виды: поры геля; размер их колеблется в пределах от 25 до 1000 А (0,0025-0,1мк); поры эти в основном замкнутые; капиллярные поры, образующиеся в результате испарения и миграции влаги. Размер их колеблется в довольно широких пределах – от 0,1 мк и менее (микрокапилляры) до 10-50 мк (макрокапилляры); эти поры в основном открытые и сообщающиеся между собой; открытые трещины и микротрещины температурно-усадочного происхождения. Толщина их может достигать нескольких мм; воздушные поры, образовавшиеся в результате преднамеренного вовлечения воздуха в бетонную смесь при приготовлении ячеистых бетонов, применения воздухововлекающих добавок при приготовлении и укладке бетонной смеси. Эти поры могут иметь разный размер – от 5-25 мк (воздух вовлечен с добавками) до 0,1 – 5 мм (в пенобетоне), воздушные поры в большинстве случаев замкнутые; пустоты и полости, образующиеся под стержнями арматуры, зернами крупного заполнителя и т. П. в результате внутреннего расслаивания и седиментации (осаждения) излишне подвижных и малопластичных бетонных смесей; раковины и каверны как результат плохой укладки.Открытые поры нарушают структуру бетона и уменьшают его водонепроницаемость, увеличивают водопоглащение, снижают морозостойкость и стойкость против действия химически агрессивных жидкостей. Закрытые поры, наоборот, улучшают эксплуатационные свойства бетона, повышая его долговечность, в частности морозостойкость.Уменьшить открытую пористость можно путем снижения величины водоцементного отношения и количества воды затворения. Однако приходится считаться с тем, что вода в бетоне является не только химическим реагентом, но и гидросмазкой, обеспечивающей бетонной смеси требуемую подвижность или техническую вязкость.Избежать некоторого избыточного содержания воды в бетоне против необходимого для полноты реакции цемента с водой невозможно. Следовательно, нельзя полностью освободиться и от капилляров пор в затвердевшем бетоне. Вместе с тем имеется много средств и приемов для изменения структуры бетона и создания материала, в зависимости от его назначения, с заранее заданными свойствами. На свойства бетона влияют технологические факторы, принятые способы приготовления и формирования бетонной смеси, режим твердения бетона. Изменяя исходные материалы, состав, технологические режимы, можно регулировать структуру бетона в нужном направлении.

 

22.Сущность проектирования состава бетона заключается в выборе исходных материалов, установления рационального соотношения между ними, определении водоцементного отношения, обеспечивающего при минимальном расходе цемента необходимую удобоукладываемость смеси и заданную прочность (марку) БЕТОНА. Кроме того, полученный состав должен обеспечить возможность получения бетона высокой плотности, а иногда придания бетону необходимой морозостойкости, стойкости к агрессивным средам и некоторых других специальных свойств. Состав бетона выражается, обычно, в отношении цемента, песка и щебня или гравия по массе с указанием водоцементного отношения В/Ц. Принимая массу цемента за единицу, состав бетонной смеси в общем виде выражается 1:Х:У при В/Ц=Z. Например состав бетона может быть 1:2, 5:4,4 при В/Ц=0,45 или расход материалов на 1 м3бетона может быть: цемента – 300кг, песка – 750 кг, щебня – 1320 кг и воды 135 л.Проектирование состава. Существующие многочисленные методы проектирования состава бетона являются расчетно-эксперементальными. Какой бы метод подбора не был принят, вначале вычисляют расходы материалов для пробных замесов, а затем состав бетона уточняют по результатам испытаний контрольных образцов. Проектирование состава бетона производят в такой последовательности: вычисляют водоцементное отношение, обеспечивающее получение бетона заданной марки; определяют расход воды в л на 1 м3бетона; вычисляют расход цемента, а затем расход песка и щебня или гравия в кг на 1 м3бетона; путем пробных замесовпроверяют подвижность бетонной смеси и в случае отклонения от заданной производят корректирование состава до получения требуемой подвижности; изготавливают пробные, контрольные образцы и испытывают на прочность. Проверку подвижности бетонной смеси произвлдят на пробных замесах, приготовленных в соответствии с предварительным расчетом состава бетона. Если подвижность бетонной смеси окажется меньше заданной, то постепенно увеличивают содержание в бетонной смеси воды и цемента, сохраняя постоянным водоцементное отношение. Если подвижность будет больше требуемой, то в бетонную смесь добавляют песок и крупный заполнитель, сохраняя их отношение по массе. Таким образом, добавляя в случае надобности цемент и воду или песок и крупный заполнитель, подбирают заданную подвижность бетонной смеси, на пробных замесах определяют и объемную массу бетонной смеси. Из бетонной смеси пробного замеса с требуемой подвижностью изготавливают контрольные образцы и после 28-дневного нормального хранения их испытывают на прочность для определения фактической марки запроектированного состава бетона. Если она ниже проектной более чем на 15%, то подбирают новый состав бетона.

23) Предел прочности бетона при растяжении, как отмечалось, примерно в 8-20 раз ниже предела прочности при сжатии, поэтому в бетон вводят стальную арматуру для восприятия растягивающих усилии. Сочетание бетона со стальной арматурой позволило получить качественно новый строительный материал-железобетон, в котором сжимающие усилия воспринимаются бетоном, а растягивающие- арматурой. Возможность сочетания бетона со стальной арматурой и совместная их работа в конструкции обуславливается следующим:

1)Сталь и бетон при изменении температуры в интервале от 0 до +80 С имеет практически одинаковые коэффициенты температурного расширения.

2)Между бетоном и арматурой возникает значительные силы сцепления, препятствующие скольжению арматуры в бетоне, при этом стальная арматура надежно защищается бетоном от коррозии.

В настоящие время сборные железобетонные изделия широко применяют при монтаже типовых промышленных и гражданских зданий, для строительства крупных сооружений. Так, например, уникальный двухъярусный мост для движения городского транспорта через Москву-реку построен из сборных железобетонных элементов. Широкое применение сборного железобетона в строительстве дает экономию металла и леса, обеспечивает повышение производительности труда и темпов индустриализации строительства, снижает трудовые затраты и стоимость строительных работ, значительно упрощает строительные работы в зимние время и позволяет повысить качество строительства. К числу недостатков сборного железобетона следует отнести высокую объемную массу элементов, что сказывается на увеличении транспортных расходов, сложность заделки стыков и швов м/у отдельными элементами.

В обычно армированном железобетоне под действием внешних нагрузок в растянутой зоне возможно образование микротрещин вследствие малой предельной растяжимости бетона. Так, например, если бетон при предельной нагрузке растягивается на 1-2 мм. на 1 м., то сталь растягивается в 5-6 раз больше. При этом в железобетоне микротрещины появляются задолго до разрушения конструкции, что дает нецелесообразным применение высокопрочной арматуры. Этот недостаток железобетона ограничивает его применение в ряде конструкций, где совершенно недопустимо появление трещин вследствие проникания в бетон агрессивной среды (трубы, резервуары конструкций, работающих в агрессивных средах, и т.п.). Однако избежать появления микротрещин при эксплуатационных нагрузках можно путем предварительного обжатия бетона в зоне, подверженной растяжению. Такой обжатие бетона, достигаемое предварительным натжением арматуры, способствовало появлению и развитию более совершенного материала- предварительно напряженно- армированного железобетона. Предварительное напряжение бетона не только ликвидирует опасность образования и раскрытия микротрещин, но и позволяет значительно экономить металл, составляющие материалы, снизить массу конструкций и стоимость строительства.

Сущность предварительного напряжения бетона состоит в том, что, используя силы упругого последствия натянутой арматуры (при условии её прочного закрепления бетоне), достигают обжатия бетона в той зоне, где эксплуатационная нагрузка может вызвать растягивающие усилия. Благодаря этому в растянутой зоне изделия вначале должны быть преодолены предварительно созданные сжимающие усилия, прежде чем бетон начнет работать на растяжения. Т.о., в предварительно напряженном бетоне или совсем не возникает растягивающие усилия, или они настолько малы, что не превышают прочности бетона при растяжении. Различают в основном два вида натяжения арматуры: до бетонирования и после бетонирования конструкции. в первом случае арматура предварительно натягивается и концы ее прочно закрепляются в бортах формы изделия. После укладки бетонной смеси и достижения бетоном определенной прочности концы арматуры освобождаются. Арматура вследствие упругости, стремясь вернуться в прежнее ненапряженное состояние и имея прочное сцепление с бетоном, обжимает его. При натяжении после бетонирования конструкции арматура располагается в каналах, специально оставленных в бетоне с помощью пустотообразователей, и после достижения бетоном необходимой прочности она натягивается; концы ее заанкериваются (закрепляются), а каналы замоноличиваются цементным раствором. В данном случае усилия натяжения арматуры передаются на бетон через анкерные устройства на концах конструкции; т.о., одновременно с натяжением арматуры обжимается бетон. В настоящее время применяют главным образом натяжения арматуры до бетонирования.

24) Чаще всего предварительно напряженный железобетон применяется при строительстве мостов с большими пролетами, где один пролет изготавливается в несколько этапов (захваток). Материал из стали (трос или арматура) укладывается в форму для бетонирования в чехле (гофрированная тонкостенная металлическая или пластиковая труба). После изготовления монолитной конструкции трос (арматуру) специальными механизмами (домкратами) натягивают до определенной степени. После чего в чехол с тросом (арматурой) закачивается жидкий цементный (бетонный) раствор. Т.о. обеспечивается прочное соединение сегментов пролета моста.

25)Гидротехнический бетон предназначен для гидротехнических сооружений, где особое значение имеют его плотность, водостойкость, водонепроницаемость и морозостойкость. Отсюда повышенные требования к заполнителям и стремление к максимально возможному насыщению ими объема бетона. При этом преследуется цель не только экономии цемента, но главным образом улучшения свойств бетона при меньшем содержании цементного теста (уменьшаются тепловыделения, повышается плотность и стойкость бетона). В задачу проектирования состава гидротехнического бетона входит выбор цементов, заполнителей воды и добавок; установление их оптимальных соотношений при минимальном расходе цемента; обеспечение необходимых технологических свойств бетонной смеси; получение бетона с заданными проектными физико-механическими свойствами по прочностным показателям, водонепроницаемости, коэффициенту фильтрации, коррозийной стойкости, морозостойкости, трещиностойкости и т. д.

При проектировании состава бетонной смеси должны учитываться всевозможные

факторы, влияющие на конечное качество бетона с целью обеспечения

надёжности и долговечности бетонной или железобетонной конструкции. Долговечный высококачественный гидротехнический бетон может быть получен

при наилучшей структуре бетонной смеси, которая образуется только при

использовании доброкачественного цемента, минимального количества воды,

оптимального гранулометрического состава качественных заполнителей, ввода

пластифицирующих и воздухововлекающих (или комплексных) добавок. Следует применять крупный заполнитель максимальной крупности из условий обеспечивающих минимальный расход цемента. Однако нужно иметь ввиду, что слишком большое уменьшения количества цемента может вызвать расслоение бетонной смеси и снижение прочности, водонепроницаемости и морозостойкости бетона.

Самым существенным фактором, определяющим плотность, прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и долговечность бетона является водонепроницаемое соотношения (В/Ц). Поэтому при проектировании состава бетона на определение этого параметра следует обратить особое внимание.