Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталейСодержание книги
Похожие статьи вашей тематики
Поиск на нашем сайте
Детали машин, которые соединяются крепежными деталями (болтами, винтами, шпильками, заклепками) подразделяют на два типа: А и В (рисунок. 11.1). В соединениях типа А в обеих соединяемых деталях есть диаметральные зазоры между сквозным отверстием и стержнем соединяющей их детали. В соединениях типа В сквозные отверстия предусмотрены только в одной из соединяемых деталей. В другой детали имеется резьбовое гнездо, в которое заворачивается винт или шпилька. При этом происходит достаточно хорошее центрирование винта или шпильки по резьбе и несовпадением осей винта (шпильки) и резьбового гнезда практически пренебрегают. Зазор между отверстием и стержнем болта (винта, шпильки) является компенсатором отклонений расстояния между осями отверстий и фактически за счет его обеспечивается собираемость деталей. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей установлены ГОСТ 14140-81. Он распространяется на детали, соединяемые болтами, винтами, шпильками, заклепками с параллельно расположенными осями и при условии независимого изготовления всех деталей соединения. Рисунок 11.1 – Типы соединений Согласно ГОСТ 14140-81 предусмотрено два способа задания допусков расположения осей отверстий для крепежных деталей: Ø Предельными отклонениями размеров, координирующих оси отверстий в прямоугольных или полярных координатах (рисунок 11.2,а); Ø Позиционными допусками (рисунок 11.2,б). Предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий необходимы, когда отверстия получают обработкой по разметке или на координатно-расточных станках, а измерение отклонений расположения осей выполняют универсальными средствами. Это характерно для деталей изготавливаемых в условиях единичного и мелкосерийного производства. Нормирование позиционными допусками является предпочтительным при числе отверстий более двух. Такой способ применяют для деталей серийного и массового производства, когда при изготовлении отверстий используются различные приспособления и кондукторы, а контроль осуществляется комплексными калибрами. При задании позиционного допуска координирующие размеры указываются без предельных отклонений и заключаются в рамки (см. рисунок 11.2,б). Позиционное отклонение - наибольшее расстояние между реальным расположением элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) и его номинальным расположением в пределах нормируемого участка. Позиционный допуск в диаметральном выражении – удвоенное наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения, в радиусном выражении – наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения. Поле позиционного допуска – это область в пространстве или на плоскости, ограниченная: двумя параллельными прямыми (для оси или прямой в плоскости); цилиндром (для оси в пространстве, если позиционный допуск задан с символом Æ или R); прямоугольным параллелепипедом (для оси в пространстве, если заданы позиционные допуски в двух взаимно перпендикулярных направлениях); двумя параллельными плоскостями (для плоскости симметрии или оси, если назначен позиционный допуск в заданном направлении). Ширина или диаметр поля допуска равны позиционному допуску в диаметральном выражении или удвоенному допуску в радиальном выражении, а ось или плоскость симметрии поля допуска совпадают с номинальным расположением элемента. И в том и в другом случае определяют: ü Тип соединения А или В. ü Значение минимального зазора Smin между сквозным гладким отверстием и стержнем крепежной детали. Smin = Dmin - dmax, где Smin - минимальный зазор; Dmin - наименьший предельный диаметр сквозного отверстия; dmax - наибольший предельный диаметр стержня крепежной детали. ü Определяют коэффициент К использования зазора Smin в зависимости от условий сборки. ГОСТ 14140-81 рекомендует принимать К = 1 или К = 0,8 для соединений не требующих регулировки взаимного расположения деталей; К = 0,8 или К = 0,6 для деталей, в которых необходима регулировка взаимного расположения деталей (значение К = 0,8, согласно указанного стандарта, входит в обе рекомендованных группы). В обоснованных случаях допускается принимать К меньше 0,6. ü Значение позиционного допуска Т, одинакового для обеих соединяемых деталей, в диаметральном выражении определяется по формулам: T =K · Smin - для соединений типа А; Т = 0,5 · K · Smin - для соединений типа В. При необходимости нормирования положения осей отверстий в деталях предельными отклонениями размеров, они могут быть найдены по таблицам ГОСТ 14140-81 (таблицам А.44 и А.45) в зависимости от позиционного допуска и характера расположения отверстий в деталях. Для случаев, когда характер расположения отверстий в деталях или способ простановки размеров не приведен в ГОСТ 14140-81, возможно использование расчетных зависимостей [44], в основу которых также как и в указанном стандарте положен принцип расчета размерных цепей на max-min (таблица 11.1). Таблица 11.1 - Допуски на расстояния между осями отверстий для крепежных деталей в зависимости от типа соединений и способа простановки размеров [44] Допуск на расстояние между осями двух отверстий при соединений деталей болтами (тип А) равен TL = 2 Smin, а при соединении деталей винтами (тип В) TL = Smin. Для расстояний между осями отверстий принято симметричное расположение поля допуска относительно номинального размера. Поэтому предельные отклонения будут: (11.1) Предельные отклонения на расстояния между осями отверстий для крепежных деталей не зависят от величины расстояния, а определяются минимальным зазором между диаметром сквозного отверстия и диаметром стержня крепежной детали. Пример. Пластина крепится к корпусу при помощи двух болтов. Диаметр стержней болтов 18h11, диаметр отверстий 20Н12, номинальное значение расстояния между осями отверстий L = 200 мм, коэффициент использования зазора К = 1. Дать эскиз детали с указанием предельных отклонений на размер L. Решение. Первый способ. Соединение деталей болтами относится к типу А. Для определения величины минимального зазора между сквозными гладкими отверстиями и стержнями крепежных деталей (болтов) построим схему расположения полей допусков на детали сопряжения (рисунок 11.3). В соответствии со схемой минимальный зазор между сквозным гладким отверстием и стержнем болта: Smin = Dmin - dmax = 20 - 18 = 2 мм. Максимальный возможный зазор в соединении Smax в расчетах не участвует и поэтому не вычисляется. Однако следует отметить, что увеличение зазора по сравнению с Smin только улучшает процесс сборки. Поэтому допуск на расстояние между осями отверстий будет зависимым, т.к. при изменении действительных размеров деталей соединения, приводящих к увеличению зазора по сравнению с Smin, только улучшает сборку. Допуск на расстояние между осями двух отверстий при соединении деталей болтами (тип А) равен TL=2∙ Smin = 2(20 - 18) = 4 мм. Тот же результат получится при использовании формулы по табл. 11.1: Предельные отклонения на размер L: Таким образом, имеем L = 200±2 . Знак обозначает, что допуск зависимый. Эскиз детали приведен на рисунке 11.4.
Решение. Второй способ. Эта же задача решается с применением ГОСТ 14140-81. Соединение деталей относится к типу А. Значение минимального зазора Smin = Dmin - dmax = 20 - 18 = 2 мм. Коэффициент использования зазора K = l по условию задачи. Значение позиционного допуска в диаметральном выражении для соединения типа А: T = K ∙ Smin = 1 ∙ 2 = 2 мм. Предельные отклонения размера между осями двух отверстий находим по ГОСТ 14140 - 81 таблица 2 "Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий. Система прямоугольных координат" для позиционного допуска в диаметральном выражении Т = 2 мм и для эскиза с характеристикой расположения отверстий: два отверстия, координированные относительно друг друга. Имеем предельные отклонения ± 2 мм (таблицы А.45, А.46). В результате получаем тот же результат (рисунок 11.5). Пример [28]. Пластина крепится к корпусу при помощи пяти болтов. Диаметр стержней болтов 18hll, диаметр отверстий 20Н12, номинальное значение расстояния между осями соседних отверстий L = 200 мм, коэффициент использования зазора К = 1, способ простановки размеров "цепочкой", т.е. последовательно размер за размером. Требуется дать эскиз детали с указанием предельных отклонений на размеры L. Решение. Соединение деталей болтами относится к типу А. Величина минимального зазора: Smin = Dmin - dmax = 20 - 18 = 2 мм. Определяем допуск на расстояния между осями отверстий при соединении деталей болтами (тип А) по формуле (таблица 11.1). Предельные отклонения на размер L: Таким образом, имеем L = 200±0,5 . Знак обозначает, что допуск зависимый. Эскиз детали приведен на рисунке 11.6. Сравнивая результаты этой задачи с предыдущей можно отметить, что при одинаковых болтах и отверстиях в соединяемых деталях, допуски на расстояние между осями отверстий сильно различаются. В предыдущей задаче допуск на расстояние между осями отверстий TL = 4 мм, а в данной задаче TL = 1 мм. Допуск уменьшился в 4 раза. Это связано со способом простановки размеров. Способ простановки размеров "цепочкой" не является оптимальным и его следует, по возможности, избегать. Пример [28]. Проставить отклонения размеров в координатной форме для деталей, представленных на рисунке 11.7, т.к. предполагается выпуск небольшой партии таких деталей в условиях единичного производства и измерения размеров универсальными средствами измерения. На чертежах деталей предназначенных для изготовления в условиях массового производства, проставлены позиционные допуски на расстояния между осями отверстий. Детали будут соединяться болтами. Рисунок 11.7 Выполнить эскизы деталей и определить: Ø предельные отклонения размеров в прямоугольных координатах; Ø предельные отклонения размеров в полярных координатах. Дать полную расшифровку нормирования отклонений позиционными допусками. Исходные данные: схема простановки размеров и допусков (рисунок 11.7); номинальный размер Lx = 100 мм, Ly = 80 мм; номинальный размер D = 90 мм. Решение. Предельные отклонения для детали (рисунок 11.7,а) найдем по таблице 2 ГОСТ 14140 - 81 "Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий. Система прямоугольных координат" (таблица А.45, А.46) при позиционном допуске в диаметральном выражении Т = 0,6 мм (указан в рамке на чертеже) и заданной схеме расположения отверстий (схема 4 таблицы А.45). Имеем: предельные отклонения координирующих размеров ± 0,4 мм; предельные отклонения размеров по диагонали между осями двух любых отверстий ± 0,6 мм. Для детали (рисунок 11.7, б) найдем по таблице 3 ГОСТ 14140-81 "Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующие оси отверстий. Система полярных координат" (таблица А.47) при позиционном допуске в диаметральном выражении Т = 0,6 мм (указан в рамке на чертеже), диаметре расположения отверстий D = 90 мм. Предельные отклонения диаметра окружности центров ± 0,4 мм; предельные отклонения центрального угла между осями двух любых отверстий ± 30'. Расшифровка. Деталь (рисунок 11.7,а): позиционный допуск в диаметральном выражении равен 0,6 мм; допуск зависимый. Деталь (рисунок 11.7,б): позиционный допуск в диаметральном выражении равен 0,6 мм; допуск зависимый; нормируется смещение осей отверстий относительно базы А. Эскизы деталей с отклонениями размеров в координатной форме приведены на рисунке 11.8 Рисунок 11.8 12 Обоснование технических требований на чертеж сборочной единицы Общие положения Чертеж сборочной единицы должен содержать технические требования. При составлении последних и размещении их текста на поле чертежа следует руководствоваться ГОСТ 2.316 - 2008. Для любого чертежа сборочной единицы, содержащей зубчатую передачу, в технических требованиях должно быть отражено следующее: ü необходимый боковой зазор между нерабочими профилями зубьев, ü пятно контакта для рабочих поверхностей зубьев, ü осевая игра подшипников, ü дополнительные требования (если таковые необходимы). Например, для сборочного чертежа редуктора может быть рекомендован следующий перечень технических требований: ü Боковой зазор зубчатой передачи не менее … мм; ü Пятно контакта зубчатой передачи по высоте … %; по длине … % ü Осевая игра подшипников позиция № _____ обеспечивается за счет толщины детали – позиция № ____ от ___ до ___ мм; ü Испытание редуктора по ГОСТ 16162 - 93. Допуски на зубчатые и червячные передачи установлены следующими стандартами: ГОСТ 1643 - 81 "Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски". Стандарты распространяются на эвольвентные цилиндрические зубчатые колеса и зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления с прямозубыми, косозубыми и шевронными зубчатыми колесами. Диаметр зубчатых колес до 6300 мм, ширина зубчатого венца или полушеврона до 1250 мм, модуль от 1 до 55 мм. Стандартом установлено 12 степеней точности, которые обозначаются в порядке убывания точности цифрами 1, 2, 3... 12. Степени точности 1 и 2 предусмотрены для будущего развития и для них допуски не даны. ГОСТ 1758 - 81 "Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски". Стандарт распространяется на конические зубчатые передачи внешнего зацепления с прямыми, тангенциальными и криволинейными зубьями со средним делительным диаметром зубчатых колес до 4000 мм, средним нормальным модулем от 1 до 56 мм с прямолинейным профилем исходного контура и углом его профиля 20°. Установлено 12 степеней точности зубчатых колес и передач, обозначаемых в порядке убывания точности цифрами 1, 2, 3, 4... 12. Для степеней точности 1, 2, 3 допуски и предельные отклонения не даны, т. к. эти степени предусмотрены для будущего развития. ГОСТ 3675 - 81 "Передачи червячные цилиндрические. Допуски" устанавливает 12 степеней точности червяков, червячных колес, червячных передач, которые обозначаются цифрами в порядке убывания точности 1,2,3... 12. Назначение степени точности производится на основе конкретных условий работы передачи и предъявляемых к ней требований. Обычно степень точности выбирается по окружной скорости колеса (таблица 12.1). Стандарты устанавливают для каждой степени точности нормы кинематической точности, нормы плавности работы и нормы контакта зубьев. Первый пункт технических требований характеризует боковой зазор между нерабочими профилями зубьев зубчатой передачи. Он необходим для компенсации температурных расширений зубчатых колес и корпуса, размещения слоя смазки, компенсации неточности изготовления и монтажа колес. Этими факторами определяется минимальная величина бокового зазора (гарантированный боковой зазор). Величина максимального бокового зазора является замыкающим звеном размерной цепи, в которой составляющие звенья – смещения исходных контуров шестерни и колеса и межосевое расстояние - ограничены допусками. Поэтому величину максимального бокового зазора ГОСТ 1643 - 81 не устанавливает. Для цилиндрических зубчатых эвольвентных колес ГОСТ 1643 – 81 устанавливает шесть видов сопряжений зубчатых колес в передаче A, B, C, D, E, H, которые определяют величину гарантированного бокового зазора между нерабочими эвольвентными поверхностями зубьев и восемь видов допуска на боковой зазор x, y, z, a, b, c, d, h. Таблица 12.1 -Рекомендации по выбору степеней точности цилиндрических зубчатых передач [22]
Видам сопряжений соответствуют виды допуска на боковой зазор и класс отклонений межосевого расстояния. Допускается изменение соответствия между видом сопряжения, видом допуска бокового зазора и классом отклонения межосевого расстояния. Точность изготовления зубчатых колес задается степенью точности (одной или тремя цифрами) и видом сопряжения по нормам бокового зазора (одной или двумя буквами). Например, 8 - 7 - 6 - В ГОСТ 1643 - 81 передача со степенью 8 по нормам кинематической точности, со степенью 7 по нормам плавности работы, со степенью 6 по нормам контакта, с видом сопряжения колес по нормам бокового зазора "В" и соответствием с видом допуска на боковой зазор и классом отклонений межосевого расстояния. Если по всем трем нормам степени точности одинаковые, то они указываются только один раз. Например, 8 - Ах ГОСТ 1643-81 передача со степенью 8 по всем трем нормам, с видом сопряжения "А" по нормам бокового зазора и видом допуска на боковой зазор "х". Последующий пункт технических требований характеризует контакт зубьев в передаче. Полнота контакта сопряженных боковых поверхностей зубьев оказывает большое влияние на равномерность распределения контактных напряжений и слоя смазки, что сказывается на долговечности зубчатой передачи. Пункт, касающийся осевой игры подшипника качения определяет его ресурс. Без наличия осевого зазора между телами и дорожками качения их нормальная работа в большинстве случаев невозможна. Последний пункт технических требований определяет условия испытаний редуктора. 12.2 Определение величин технических требований 12.2.1 Определение величин боковых зазоров в зацеплении [42] При проектировании зубчатой передачи необходимо рассчитать гарантированный боковой зазор (наименьший из возможных в передаче) и выбрать из стандарта такой вид сопряжения, чтобы обеспечивалось условие: , (12.1) где - гарантированный боковой зазор по стандарту; - расчетное значение необходимого бокового зазора. Величина необходимого бокового зазора рассчитывается по формуле: , (12.2) где - часть бокового зазора для обеспечения температурной компенсации, (мм); - часть бокового зазора, необходимая для нормальных условий смазки, (мм). Например, для цилиндрических зубчатых передач величину можно определить по формуле: , (12.3) где - межосевое расстояние передачи, мм; - угол профиля исходного контура (); , - коэффициенты линейного расширения материала колес и корпуса редуктора соответственно (таблица 5.5); , - отклонение температуры колес и корпуса от нормальной (20ºС). , , (12.4) t1, t2 - рабочая температура зубчатых колес и корпуса. Рабочую температуру колес редуктора рекомендуется принимать в интервале 75 … 85 ºС, а рабочую температуру корпуса редуктора 50 … 60 ºС. Величину определяют по эмпирической формуле: ,(мкм) (12.5) где - нормальный модуль, мм. Меньшие значения следует принимать для тихоходных зубчатых передач, а бóльшие для высокоскоростных передач. Пример. Для зубчатой цилиндрической передачи, имеющей стальные колеса и чугунный корпус определить величину наименьшего бокового зазора, предотвращающего заклинивание передачи и обеспечивающего нормальную смазку. Выбрать сопряжение по ГОСТ 1643 - 81. При работе передачи температура колес достигает , а корпуса редуктора . Межосевое расстояние мм, модуль мм, Решение. Часть бокового зазора, необходимого для обеспечения температурной компенсации, : . По ГОСТ 1643 - 81 (таблица 12.2) ближайшее большее значение , что соответствует виду сопряжения В. Условие выполняется 140 мкм> 102мкм. Таблица12.2 - Гарантированный боковой зазор jnmin [31]
Для конических зубчатых передач также рассчитывают необходимый боковой зазор и выбирают из стандарта на конические передачи ГОСТ 1758 - 81 вид сопряжения, при котором соблюдается условие , (12.6) где - гарантированный боковой зазор по ГОСТ 1758 - 81 - расчетное значение необходимого бокового зазора. Величина определяется: , (12.6) где - часть бокового зазора для обеспечения температурной компенсации; - часть бокового зазора, необходимая для нормальных условий смазки. Величина находится по формуле [42]: , (12.6) где Re – конусное расстояние, мм , - половины углов при вершинах делительных конусов шестерни и колеса соответственно; , - коэффициенты линейного расширения материала колес и корпуса редуктора соответственно; , - отклонение температуры колес и корпуса от 20ºС. , , α - угол профиля исходного контура (α = 20 0). Величины α1, α2, t1, t2 выбирают такими же, как для цилиндрических зубчатых передач. Величину определяют по формуле , (мкм), (12.7) где - модуль в нормальном сечении зуба по большому торцу, мм, Для червячных передач также рассчитывают необходимый боковой зазор и выбирают из стандарта на червячные передачи ГОСТ 3675 - 81 такой вид сопряжения, чтобы обеспечивалось условие , (12.8) где - гарантированный боковой зазор по ГОСТ 3675 – 81; - расчетное значение необходимого бокового зазора. Величину вычисляют по формуле: , (12.9) где - часть бокового зазора для обеспечения температурной компенсации; - часть бокового зазора, необходимая для нормальных условий смазки. Величину находят по формуле: (12.10) где - угол профиля червяка в осевом сечении; - угол подъема винтовой линии червяка; , - коэффициенты линейного расширения материала червяка и колеса; - коэффициент линейного расширения материала корпуса; - рабочая температура передачи, ºС; - рабочая температура корпуса, ºС; - межосевое расстояние, мм; , - диаметры червяка и колеса, мм. Ориентировочно можно принимать: для передач 6 и 9 степени точности =55 ºС, =40 ºС, для передач 7 и 8 степени точности =80 ºС, =50 ºС. Величину определяют по формуле
, (мкм), (12.11) где m - осевой модуль, мм. Меньшее значение принимают для тихоходных передач, а большее – для быстроходных передач.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-09-13; просмотров: 4409; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.222.161.57 (0.016 с.) |